CN209454021U - 一种自动去批锋设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动去批锋设备，其包括上料机构、定位机构、第一移载机构、第二移载机构、第一切削机构以及第二切削机构；所述上料机构与所述定位机构相连接，所述定位机构与所述第一切削机构沿第一移载机构的移载方向并排设置，并通过所述第一移载机构将工件从定位机构移载至第一切削机构；所述第一切削机构和第二切削机构沿第二移载机构的移载方向并排设置，并通过第二移载机构将工件从第一切削机构移载至第二切削机构。本实用新型通过设置上料机构、定位机构第一移载机构、第二移载机构、第一切削机构以及第二切削机构并使之相配合，达到了自动去批锋的效果，提高了去批锋的效率。

Description

一种自动去批锋设备

技术领域

本实用新型涉及产品再加工技术领域，具体涉及一种自动去批锋设备。

背景技术

先注塑后进行斩断工艺得到的产品两端容易出现批锋，这些批锋属于副产品，需要去除。在现有技术中，去除批锋的方法多采用人工借助刀片刮除批锋的方法，然而人工处理批锋不仅浪费大量人力物力还效率低下。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种自动去批锋设备。

为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种自动去批锋设备，其包括上料机构、定位机构、第一移载机构、第二移载机构、第一切削机构以及第二切削机构；所述上料机构与所述定位机构相连接，所述定位机构与所述第一切削机构沿第一移载机构的移载方向并排设置，并通过所述第一移载机构将工件从定位机构移载至第一切削机构；所述第一切削机构和第二切削机构沿第二移载机构的移载方向并排设置，并通过第二移载机构将工件从第一切削机构移载至第二切削机构。

所述自动去批锋设备，其中，所述上料机构包括第一支撑架，所述第一支撑架上设置有第一驱动电机以及第一传输通道，所述第一传输通道两端分别设置有第一传输轮和第二传输轮，所述第二传输轮与所述第一驱动电机相连；所述第一传输轮和第二传输轮之间设置有传输带，所述传输带部分置于所述第一传输通道上。

所述自动去批锋设备，其中，所述定位机构包括第二支撑架，所述第二支撑架上设置有第二传输通道以及若干压块，所述若干压块间隔布置且均位于所述第二传输通道上方，所述第二支撑架远离所述上料机构一端设置有第二驱动电机，所述第二驱动电机上连接有推块，所述推块滑动连接于所述第二支撑架上且与第二传输通道相对布置，并通过第二驱动机构推动推块沿第二传输通道的传输方向运动。

所述自动去批锋设备，其中，所述第一移载机构包括第三支撑架，所述第三支撑架上设置有第一驱动马达以及第一丝杠，所述第一丝杠和所述第一驱动马达通过联轴器相连接；所述第一丝杠朝向所述定位机构一侧设置有第一连接板，所述第一连接板上设置有第二驱动马达以及与所述第二驱动马达相连的第一夹爪模组。

所述自动去批锋设备，其中，所述第一夹爪模组包括第二连接板，所述第二连接板背离所述第一连接板一侧设置有旋转气缸，所述旋转气缸上连接有第三连接板，所述第三连接板背离所述第二连接板一侧设置有第一夹爪。

所述自动去批锋设备，其中，所述第一切削机构包括第四支撑架，所述第四支撑架上设置有第一滑动组件和第一驱动气缸，所述第一滑动组件上设置有第一载具固定板，所述第一载具固定板上设置有第一载具以及第一收集通孔，所述第一载具和所述第一收集通孔沿垂直于所述第一移载机构的移载方向并排设置；所述第一驱动气缸位于所述第一载具上方并连接有第一切刀，所述第一驱动气缸驱动所述第一切刀沿靠近或远离所述第一载具的方向运动。

所述自动去批锋设备，其中，所述第一滑动组件包括间隔设置的两个第一滑动导轨，位于两个第一滑动导轨上的第一滑动板，设置于第四支撑架上的第二驱动气缸以及位于所述第一滑动导轨之间的第一限位板；所述第二驱动气缸与所述第一滑动板相连接，以驱动所述第一滑动板向远离或者靠近所述第一限位板的方向运动。

所述自动去批锋设备，其中，所述第二切削机构包括第五支撑架，所述第五支撑架上设置有第二滑动组件和第三驱动气缸，所述滑动组件上设置有第二载具固定板，所述第二载具固定板上设置有第二载具和第二收集孔，所述第二载具和所述第二收集孔沿垂直于所述第一移载机构的移栽方向并排设置；所述第三驱动气缸位于所述第二载具的上方并连接有第二切刀，所述第三驱动气缸驱动所述第二切刀沿靠近或远离所述第二载具的方向运动。

所述自动去批锋设备，其中，所述滑动组件包括间隔设置的两个第二滑动导轨，位于两个第二滑动导轨上的第二滑动板，设置于所述第五支撑架上的第四驱动气缸以及位于所述第二滑动导轨之间的第二限位板；所述第四驱动气缸与所述第二滑动板相连接，以驱动所述第二滑动板向远离或靠近所述第二限位板的方向运动。

所述自动去批锋设备，其中，所述第二移载机构包括第六支撑架，所述第六支撑架上设置有第三驱动马达以及第二丝杠，所述第二丝杠和所述第三驱动马达通过联轴器相连接；所述第二丝杠朝向所述第一切削机构一侧设置有第四连接板，所述第四连接板上设置有第四驱动马达以及与所述第四驱动马达相连接的第二夹爪模组。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型提供了一种自动去批锋设备，其包括上料机构、定位机构、第一移载机构、第二移载机构、第一切削机构以及第二切削机构；所述上料机构与所述定位机构相连接，所述定位机构与所述第一切削机构沿第一移载机构的移载方向并排设置，并通过所述第一移载机构将工件从定位机构移载至第一切削机构；所述第一切削机构和第二切削机构沿第二移载机构的移载方向并排设置，并通过第二移载机构将工件从第一切削机构移载至第二切削机构。本实用新型通过设置上料机构、定位机构第一移载机构、第二移载机构、第一切削机构以及第二切削机构并使之相配合，达到了自动去批锋的效果，提高了去批锋的效率。

附图说明

图1为本实用新型提供的自动去批锋设备的一个角度的结构示意图。

图2为本实用新型提供的自动去批锋设备的另一个角度的结构示意图。

图3为本实用新型提供的自动去批锋设备的上料机构的结构示意图。

图4为本实用新型提供的自动去批锋设备的定位机构的结构示意图。

图5为本实用新型提供的自动去批锋设备的定位机构中的推块的结构示意图。

图6为本实用新型提供的自动去批锋设备的第一移载机构的结构示意图。

图7为图6中A处的局部放大图。

图8为本实用新型提供的自动去批锋设备的第一切削机构的结构示意图。

图9为本实用新型提供的自动去批锋设备的第一载具的结构示意图。

图10为本实用新型提供的自动去批锋设备的第一切刀的机构示意图。

图11为本实用新型提供的自动去批锋设备的第二切削机构的结构示意图。

图12为本实用新型提供的自动去批锋设备的第二移载机构的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供一种自动去批锋设备，为使本实用新型的目的、技术方案以及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

下面结合附图，通过对实施例的描述，对实用新型内容作进一步说明。

本实施例公开了一种自动去批锋设备，如图1和2所示，其包括上料机构1、定位机构2、第一移载机构3、第二移载机构6、第一切削机构4、第二切削机构5以及分料流道7，其中，所述上料机构1和定位机构2相连接，以将工件从上料机构1传输至定位机构2。所述定位机构2和所述第一切削机构4沿所述第一移载机构3的移栽方向并排设置，所述定位机构2和所述第一切削机构4位于所述第一移载机构3的移载范围内，以通过所述第一移载机构3将位于所述定位机构2上的工件移载至所述第一切削机构4，所述第一切削机构4对所述工件一侧的批锋进行切削。所述第一切削机构4、第二切削机构5以及分料流道7沿第二移载机构6的移栽方向并排设置，其中，所述第一切削机构4、第二切削机构5以及分流流道7均位于所述第二移载机构6的移载范围，所述第二移载机构6将位于所述第一切削机构4上的工件移载至第二切削机构5，并通过所述第二切削机构5对所述工件未进行批锋切削的一侧进行切削，当第二切削机构5完成切削时，所述第二移载机构6将完成切削的工件移载至分料流道7，从而实现了工件的自动去批锋。

如图3所示，所述上料机构1包括第一支撑架11、第一驱动电机12、第一传输通道13、传输轮14以及传输带15。所述第一传输通道13位于所述第一支撑架11上。所述第一支撑架上连接有传输轮14，所述传输轮14包括第一传输轮141和第二传输轮142，所述第一传输轮141和第二传输轮142位于所述第一传输通道13的两端，所述第一传输轮141和第二传输轮142之间设置有传输带15，所述传输带15依次通过所述第一传输轮、第一传输通道以及第二传输轮并形成闭合回路，并且所述传输带与所述第一传输通道13的相接触，以通过所述第一传输通道支撑所述传输带，提高位传输带上的工作在传输过程中的稳定性。此外，所述第二传输轮142上连接有第一驱动电机12，以通过所述第一驱动电机12驱动所述第二传输轮142转动，从而带动与所述第二传输轮142相接触的传输带15传动。所述第一驱动电机12位于所述第一传输通道13下方，并与所述第一支撑架11相连接。

进一步，如图3所示，在本实施例中，所述传输轮14包括第一传输轮141、第二传输轮142和3个转轮143，其中，所述3个转轮143位于所述第一支撑架11远离所述第一驱动电机12一侧，且位于所述第一传输通道13下方。所述3个转轮143均与所述传输带15相接触，以对所述传输带15起到支撑作用，使得所述传输带15在传送工件的过程中保持紧绷，从而提高所述上料机构上料的稳定性。此外，所述3个转轮143中的其中一个转轮143位于第一传输轮141和第二传输轮142的对称轴上，另外两个转轮143相对于所述第一传输轮141和第二传输轮142的对称轴对称，使得所述传输带15在与所述传输轮14接触处的受力均匀，提高传输带15的使用寿命，从而提高所述自动去批锋设备的耐用性。在实际应用中，所述传输轮14侧壁上设有一圈固定凹槽，所述固定凹槽与所述传输带15相配合。所述传输带15与所述固定凹槽的底面相接触，以通过所述固定凹槽对所述传输带起到限位作用，避免所述传输带15从传输轮14上脱落。在本实施例的其他变型例中，所述传输轮14可以包括第一传输轮141、第二传输轮142和若干个转轮143，其中，所述若干个转轮143使得所述传输带15保持紧绷。此外，所述第一驱动电机12可与所述若干个转轮143中任一转轮相连接。

进一步，所述第一支撑架11上设置有辅助板16，所述辅助板16置于所述第一传输通道13上方，对位于所述第一传输通道13中的工件形成遮挡，以防止在上料过程中，所述工件往上脱离第一传输通道13，从而提高所述自动去批锋设备构的实用性。所述第一支撑架11上还连接有两个保护块18，所述两个保护块18分别位于所述第一传输轮141和第二传输轮142上方，分别对所述第一传输轮141和第二传输轮142形成半包围。以靠近所述第一传输轮141的保护块为例，所述保护块18与所述传输带15相对的位置设置有容置凹槽，以使得所述传输带15从所述容置凹槽处穿过。所述保护块18朝向所述第一传输轮141的一面为圆弧面，所述圆弧面与所述第一传输轮141不接触，以使所述第一传输轮141能顺利转动。此外，所述两个保护块18在所述第一传输通道13的延长线上分别设置有第一传输凹槽，以容纳工件。

进一步，所述第一支撑架11上还连接有两个第一检测光纤17，所述两个第一检测光纤17分置于所述第一支撑架11两侧并相对布置。所述所述第一传输通道13位于两个第一检测光纤17之间，以通过两个第一检测光线17检测所述第一传输通道13上的工件。

如图4所示，所述定位机构2包括第二支撑架21、第二传输通道22、第二驱动电机23、推块24、第二检测光纤25以及若干压块26。所述第二传输通道22和所述若干压块26均位于所述第二支撑架21上，所述若干压块26间隔设置并位于所述第二传输通道22上方，以防止位于所述第二传输通道中的工件向上脱离所述第二传输通道22。此外，所述第二驱动电机23位于所述第二支撑架21远离所述上料机构1一端，并且所述第二驱动电机23上连接有推块24。所述推块24滑动连接于所述第二支撑架21上，并在所述第二驱动电机23的驱动下沿所述第二支撑架21运动。

进一步，所述第二支撑架21包括第一连接块211、第二连接块212、第一支撑板213以及第一支撑座214，其中，所述第一支撑板213位于第一支撑座214上方，并且所述第一支撑座214与所述第一支撑板213相连接。所述第二连接块212位于所述第一支撑板213远离所述上料机构一端，并且所述第二连接块212与所述第一支撑板相连接。所述第一连接块211位于所述第二连接块212上方，并且所述第二连接块212与所述第一连接块211相连接。

进一步，在本实施例中，所述第一支撑板213靠近所述第一移载机构3一端上的上表面上设置有第二传输凹槽，所述第二传输凹槽靠近所述第一移载机构一端的侧壁的高度小于所述第二传输凹槽远离所述第一移载机构一端的侧壁的高度，以形成第二传输通道22。本实施例通过设置侧壁不等高的第二传输通道22，在为所述工件提供导向作用的同时还给所述第一移载机构对位于所述定位机构2上的工件进行移载提供了方便，提高了所述自动去批锋设备的实用性。此外，所述若干压块26覆盖于所述第二传输通道22上，所述若干压块26的数量与所述工件上POLE的个数以及第二传输通道22的长度相关。在本实施例中，如图5所示，所述工件上POLE的个数为2个，所述若干压块间隔排列遮住所述第二传输通道22，第二传输通道22靠近所述第二连接块212一端留有2个工件的长度未被所述若干压块遮住。

进一步，所述第二检测光纤25位于所述第一支撑板213下表面，靠近所述第二连接块213，并与所述第二传输通道未设置有若干压块处相对，以检测所述第二传输通道22未设置有若干压块26处是否有待移载的工件。

进一步，所述第二连接块212上设置有第一通孔，所述第一通孔与所述第二传输通道22平行，并高于所述第一支撑板213上表面。所述推块24穿过所述第一通孔，并可沿所述第一通孔滑动，以使得所述推块24能够在向靠近所述上料机构的方向运动预设距离后压住位于所述第二传输通道22上的工件，避免所述工件在等待被移载的过程中向上脱落所述第二传输通道22。所述推块24的形状如图5所示，所述推块远离所述第一通孔一侧连接有第二驱动电机23。

进一步，在本实施例中，所述第二驱动电机23位于所述第一连接块211上，所述第一连接块211一端与所述第二连接块212相连接，一端与所述第二驱动电机23相连接。所述第一连接块呈“L”形，使得所述第二驱动电机23连接在所述第一连接块211上时的高度与位于所述第一通孔内的推块24的高度相当。

如图6所示，所述第一移载机构3包括第三支撑架31、第一驱动马达32、第一丝杠33、第一连接板34、第二驱动马达35以及第一夹爪模组，其中，所述第一驱动马达32和第一丝杠33通过联轴器36相连，以通过所述第一驱动马达32驱动所述第一丝杠33。所述第一驱动马达32和所述第一丝杠33均位于所述第三支撑架31靠近所述上料机构和第一切削机构4一侧，并均与所述第三支撑架31相连。所述第一丝杠33上连接有第一连接板34，当所述第一驱动马达32驱动所述第一丝杠33转动，所述第一丝杠33带动所述第一连接板沿运动，具体地，所述第一连接板34在所述第一丝杠33的带动下沿所述第一丝杠的的延伸方向水平运动。

进一步，在本实施例中，所述第三支撑架31上连接有第一固定架312和第一固定板311，所述第一固定架312和第一固定板311分置于所述第一丝杠33两端，并且均与所述第三支撑架31相连接。所述第一固定架312靠近所述定位机构2一端连接有第一驱动马达32，所述第一驱动马达32上连接有第一联轴器36，所述第一联轴器36穿过所述第一固定架312，以使得所述第一联轴器36在所述第一固定架内能够转动。所述第一联轴器36远离所述第一驱动马达32的一端与第一丝杠33相连接，以将所述第一驱动马达的驱动力传递给所述第一丝杠33。所述第一丝杠33的两端与所述第三支撑架相连，同时与所述第一固定架312和第一固定板311相连，以提高所述第一丝杠33连接的稳定性。此外，所述第一丝杠外侧设置有第一轨道板37，所述第一轨道板37两端分别与所述第一固定架312和第一固定板311相连接。所述第一轨道板37上滑动连接有第一连接板34，所述第一连接板34设置有滑槽，所述第一连接板34通过所述滑槽套设在所述轨道板上。本实施例通过设置所述第一轨道板37，可以对所述第一连接板34起到支撑和限位作用，以使第一连接板34可以在所述第一丝杠33的带动下沿所述第一丝杠33的延伸方向运动的同时保持稳定，从而提高了所述自动去批锋设备的稳定性和耐用性。

进一步，所述第二驱动马达35连接于所述第一连接板34上，所述第二驱动马达35上背离所述第一丝杠33一侧通过导轨机构连接有第一夹爪模组，所述第一夹爪模组同时与所述第二驱动马达35的驱动杆相连，所述第一夹爪模组可在所述第二驱动马达35的驱动下沿垂直于第一丝杠33的延伸方向滑动。

进一步，所述第一夹爪模组包括第二连接板381、旋转气缸382、第三连接板383、夹爪驱动气缸384以及第一夹爪385，其中，所述第二连接板381通过导轨机构滑动连接于所述第二驱动马达35背离所述第一丝杠33一侧。所述旋转气缸382位于所述第二连接板34背离所述第二驱动马达35一侧，所述旋转气缸382上连接有第三连接板383，以通过所述旋转气缸382驱动所述第三连接板383转动预设角度。所述第三连接板383背离所述第二连接板381一侧连接有第一夹爪385以及所述第一夹爪385相连接的夹爪驱动气缸384，所述第一夹爪385和所述夹爪驱动气缸384沿与所述第一丝杠33的延伸方向平行布置，所述第一夹爪385位于所述夹爪驱动气缸384和所述定位机构2之间，以通过所述夹爪驱动气缸384驱动所述第一夹爪385夹持位于所述定位机构2上的工件。

进一步，所述第二连接板381包括与所述导轨机构相配合的第一导轨板3811和与所述第一导轨板相连接的第一顶持板3812，所述第一顶持板3812向所述第二驱动马达所述方向弯折，形成“L”形。所述第一顶持板3812与所述第二驱动马达35的驱动轴相连接，所述第二驱动马达35驱动所述第一顶持板3812向远离或靠近所述第一丝杠所在方向运动，所述第一顶持板3812带动所述第一导轨板3811沿所述第二驱动马达35滑动，使得所述第二驱动马达35可以驱动所述第二连接板381向沿所述第二驱动马达35在竖直方向上滑动。

如图8-10所示，所述第一切削机构4包括第四支撑架41、第一滑动组件、第一驱动气缸42、第一载具固定板43、第一载具44、第一切刀45，所述第一切刀45如图9所示。所述第四支撑架41上设置有第一滑动组件和第一驱动气缸42，所述第一驱动气缸42位于所述第一滑动组件上方。所述第一滑动组件上设置有第一载具固定板43，所述第一载具固定板上设置有第一导孔481、第一载具44以及第一收集通孔46，所述第一载具44和第一收集通孔46沿垂直于所述第一移载机构3的移载方向并排设置，所述第一载具44结构如图9所示。所述第一驱动气缸42位于所述第一载具44上方，并且连接有第一切刀45，所述第一驱动气缸42驱动所述第一切刀45沿靠近或远离所述第一载具44的方向运动，以对位于所述第一载具44上的工件进行切削。

进一步，所述第四支撑架41包括第四支撑上架411和第四支撑下架412，所述第四支撑上架411上设置有第一驱动气缸42，所述第一驱动气缸42部分穿过所述第四支撑上架411并连接有第一切刀固定板47，所述第一切刀固定板朝向所述第一滑动组件一侧连接有第一切刀45和若干第一导柱48，所述第一导柱48与所述第一导孔481相配合，以通过所述第一导柱48插入所述第一导孔481使得所述第一切刀45和第一切刀固定板43的相对位置固定，从而提高所述第一切削机构切削的准确性，从而提高自动去批锋设备的准确性。在本实施例中，所述若干第一导柱为2根第一导柱。

进一步，第一滑动组件位于所述第四支撑下架上，所述第一滑动组件包括间隔设置的两个第一滑动导轨491，所述两个第一滑动导轨491与所述第四支撑下架412相连接，并且沿垂直于所述第二移载机构的移载方向布置。此外，在本实施例中，所述两个第一滑动导轨之间设置有第一限位板401，所述第一限位板401位于所述第四支撑下架412靠近所述第二移载机构一端，以对所述第一滑动板43进行限位。所述第一滑动导轨491上滑动连接有第一滑动板43，所述第一滑动板43远离所述第二移载机构43一侧连接有第二驱动气缸402。所述第二驱动气缸402驱动所述第一滑动板43向靠近或者远离所述第二移载机构的方向运动，以将所述第一载具44从靠近所述第一移载机构一端移动到所述第一切刀45下方。

进一步，所述第一滑动板43包括两个滑轨连接部403以及第一滑轨板404，所述两个滑轨连接部403位于所述第一滑轨板404两端，并均与所述第一滑轨板404相连接。所述第一滑轨板404上连接有第一载具固定板43，所述第一滑轨板404与所述第一收集通孔46相对的位置设置有第二通孔，所述第一收集通孔46与所述第二通孔相连通。所述工件切削得到的批锋从所述第一收集通孔46落下并进入第二通孔。所述第四支撑下架412上表面设置有第三通孔，所述第三通孔位于所述第一切刀45的下方，当第一载具44运动到所述第一切刀45的下方时，所述第三通孔与所述第一收集通孔46以及第二通孔位于同一竖直线上。所述第三通孔下方设置有第一收集盒405，以收集从第三通孔落下的批锋。

如图11所示，所述第二切削机构5包括第五支撑架51、第二滑动组件、第三驱动气缸52、第二载具固定板53、第二载具54、第二切刀55，所述第二切刀55结构如图11所示。所述第五支撑架51上设置有第二滑动组件和第三驱动气缸52，所述第三驱动气缸52位于所述第二滑动组件上方。所述第二滑动组件上设置有第二载具固定板53，所述第二载具固定板上设置有第二导孔581、第二收集通孔56以及第二载具54。所述第二载具54和第二收集通孔56沿垂直于所述第二移载机构的移载方向并排设置，所述第二载具54和所述第二收集通孔的排列位置与所述第一载具44和所述第一收集通孔的排列位置为镜像设置，以对所述工件两端的批锋进行切削，以实现所述自动去批锋设备的实用性。所述第三驱动气缸52位于所述第二载具54上方，并且连接有第二切刀55，所述第三驱动气缸52驱动所述第二切刀55沿靠近或远离所述第二载具54的方向运动，以对位于所述第二载具上的工件进行切削。

进一步，所述第五支撑架51包括第五支撑上架511和第五支撑下架512，所述第五支撑上架511上设置有第三驱动气缸52，所述第三驱动气缸部分穿过所述第五支撑上架511并连接有第二切刀固定板57，所述第二切刀固定板57朝向所述第二滑动组件一侧连接有第二切刀55和若干第二导柱58，所述若干第二导柱58和所述若干第二导孔501相配合，以通过所述第二导柱58插入所述若干第二导孔501使得所述第二切刀55和第二载具固定板53的相对位置固定，提高所述切削机构切削的精准度。在本实施例中，所述若干第二导柱为2根导柱。

进一步，第二滑动组件位于所述第五支撑下架512上，所述第二滑动组件包括间隔设置的两个第二滑动导轨591，所述两个第二滑动导轨591与所述第五支撑下架512相连接，并且沿垂直于所述第二移载机构的移载方向布置。此外，在本实施例中，所述两个第一滑动导轨之间设置有第一限位板401，所述第一限位板401位于所述第四支撑下架412靠近所述第二移载机构一端，以对所述第一滑动板43进行限位。所述第二滑动导轨591上滑动连接有第二滑动板503，所述第二滑动板503远离所述第二移载机构5一侧连接有第四驱动气缸502。所述第四驱动气缸502驱动所述第二滑动板503向靠近或者远离所述第二移载机构的方向运动，以将所述第二载具54从靠近所述第一移载机构一端移动到所述第二切刀55下方。

进一步，所述第二滑动板53包括两个滑轨连接部503以及一个第二滑轨板504，所述两个滑轨连接部503位于所述第二滑轨板504两端，并均与所述第二滑轨板504相连接。所述第二滑轨板504上连接有第二载具固定板53，所述第二滑轨板504与所述第二收集通孔56相对的位置设置有第三通孔，所述第二收集通孔56与所述第三通孔相连通。所述工件切削得到的批锋从所述第二收集通孔56落下并进入第三通孔。所述第五支撑下架512上表面设置有第四通孔，所述第四通孔位于所述第二切刀55的下方，当第二载具54运动到所述第二切刀55的下方时，所述第四通孔与所述第二收集通孔56以及第三通孔位于同一竖直线上。所述第三通孔下方设置有第二收集盒505，以收集从第三通孔落下的批锋。

如图12所示，所述第二移载机构6包括第六支撑架61、第三驱动马达62、第二丝杠63、第四连接板64、第四驱动马达65以及第二夹爪模组，其中，所述第三驱动马达62和第二丝杠63通过第二联轴器66相连，以通过所述第三驱动马达62驱动所述第二丝杠63。所述第三驱动马达62和所述第二丝杠63均位于所述第六支撑架61靠近所述第一切削机构4和第二切削机构5一侧，并均与所述第六支撑架61相连。所述第二丝杠63上连接有第四连接板64，当所述第三驱动马达62驱动所述第二丝杠63转动，所述第二丝杠63带动所述第四连接板64沿所述第二丝杠63所在直线运动。

进一步，在本实施例中，所述第六支撑架61上连接有第二固定架612和第二固定板611，所述第二固定架612和第二固定板611分置于所述第二丝杠63两端。所述第二固定架612和第二固定板611均与所述第二丝杠63以及第六支撑架61相连接，以提高所述第二丝杠63的稳定性，从而提高自动去批锋设备的稳定性。所述第二固定架612远离所述定位机构2一端连接有第三驱动马达62，所述第三驱动马达62上连接有第二联轴器66，所述第二联轴器66穿过所述第二固定架612，以使得所述第二联轴器66在所述第二固定架612内能够转动。所述第二联轴器66远离所述第三驱动马达62的一端与第二丝杠63相连接，以将所述第三驱动马达62的驱动力传递给所述第二丝杠63。所述第二丝杠63的两端与所述第六支撑架61相连，同时与所述第二固定架612和第二固定板311相连，以提高所述第二丝杠63连接的稳定性。此外，所述第二丝杠63外侧设置有第二轨道板67，所述第二轨道板67两端分别与所述第二固定架612和第二固定板611相连接。所述第二轨道板67上滑动连接有第四连接板64，所述第四连接板64设置有滑槽，所述第四连接板64通过所述滑槽套设在所述第二轨道板67上。本实施例通过设置所述第二轨道板67，可以对所述第四连接板64起到支撑和限位作用，以使第四连接板64可以在所述第二丝杠63的带动下沿所述第二丝杠63的延伸方向运动的同时保持帮助所述第二丝杠63保持稳定，从而提高了所述自动去批锋设备的稳定性和耐用性。

进一步，所述第四驱动马达65连接于所述第四连接板64上，所述第四驱动马达65上背离所述第二丝杠63一侧通过导轨机构连接有第二夹爪模组，所述第二夹爪模组同时与所述第四驱动马达65的驱动杆相连。所述第二夹爪模组可在所述第四驱动马达65的驱动下沿垂直于第二丝杠63的延伸方向竖直地上下滑动。

进一步，所述第二夹爪模组包括第五连接板681、第五驱动马达682、第六连接板683、第六驱动马达684以及第二夹爪685，其中，所述第五连接板681通过导轨机构滑动连接于所述第四驱动马达65的驱动杆一端。所述第五驱动马达682位于所述第五连接板681背离所述第四驱动马达65一侧，所述第五驱动马达682背离所述第四驱动马达65一端连接有第六连接板683。所述第五驱动马达682的驱动反向与所述第四驱动马达65的驱动反向相垂直，以驱动所述第六连接板683向靠近或者远离所述第六支撑架61的方向运动。所述第六连接板683背离所述第六支撑架61一侧连接有第二夹爪685以及所述第二夹爪685相连接的第六驱动气缸684，以通过所述第六驱动气缸684驱动所述第二夹爪685夹持位于所述第一切削机构4和第二切削机构5上的工件。在本实施例中，所述第二夹爪包括两组第二夹爪，每一组第二夹爪包括2个第二夹爪，以通过所述夹爪夹持所述工件。

进一步，所述第五连接板681包括与所述导轨机构相配合的第二导轨板6811和与所述第二导轨板6811相连接的第二顶持板6812，所述第二顶持板6812向所述第四驱动马达65所述方向弯折，形成“L”形。所述第二顶持板6812与所述第四驱动马达65的驱动轴相连接，所述第四驱动马达65驱动所述第二顶持板6812向远离或靠近所述第二丝杠63所在方向运动，所述第二顶持板6812带动所述导轨板6811沿所述第四驱动马达65滑动，使得所述第四驱动马达65可以驱动所述第二连接板681沿所述第四驱动马达65在竖直方向上滑动。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种自动去批锋设备，其特征在于，其包括上料机构、定位机构、第一移载机构、第二移载机构、第一切削机构以及第二切削机构；所述上料机构与所述定位机构相连接，所述定位机构与所述第一切削机构沿第一移载机构的移载方向并排设置，并通过所述第一移载机构将工件从定位机构移载至第一切削机构；所述第一切削机构和第二切削机构沿第二移载机构的移载方向并排设置，并通过第二移载机构将工件从第一切削机构移载至第二切削机构。

2.根据权利要求1所述自动去批锋设备，其特征在于，所述上料机构包括第一支撑架，所述第一支撑架上设置有第一驱动电机以及第一传输通道，所述第一传输通道两端分别设置有第一传输轮和第二传输轮，所述第二传输轮与所述第一驱动电机相连；所述第一传输轮和第二传输轮之间设置有传输带，所述传输带部分置于所述第一传输通道上。

3.根据权利要求1所述自动去批锋设备，其特征在于，所述定位机构包括第二支撑架，所述第二支撑架上设置有第二传输通道以及若干压块，所述若干压块间隔布置且均位于所述第二传输通道上方，所述第二支撑架远离所述上料机构一端设置有第二驱动电机，所述第二驱动电机上连接有推块，所述推块滑动连接于所述第二支撑架上且与第二传输通道相对布置，并通过第二驱动机构推动推块沿第二传输通道的传输方向运动。

4.根据权利要求1所述自动去批锋设备，其特征在于，所述第一移载机构包括第三支撑架，所述第三支撑架上设置有第一驱动马达以及第一丝杠，所述第一丝杠和所述第一驱动马达通过联轴器相连接；所述第一丝杠朝向所述定位机构一侧设置有第一连接板，所述第一连接板上设置有第二驱动马达以及与所述第二驱动马达相连的第一夹爪模组。

5.根据权利要求4所述自动去批锋设备，其特征在于，所述第一夹爪模组包括第二连接板，所述第二连接板背离所述第一连接板一侧设置有旋转气缸，所述旋转气缸上连接有第三连接板，所述第三连接板背离所述第二连接板一侧设置有第一夹爪。

6.根据权利要求1所述自动去批锋设备，其特征在于，所述第一切削机构包括第四支撑架，所述第四支撑架上设置有第一滑动组件和第一驱动气缸，所述第一滑动组件上设置有第一载具固定板，所述第一载具固定板上设置有第一载具以及第一收集通孔，所述第一载具和所述第一收集通孔沿垂直于所述第一移载机构的移载方向并排设置；所述第一驱动气缸位于所述第一载具上方并连接有第一切刀，所述第一驱动气缸驱动所述第一切刀沿靠近或远离所述第一载具的方向运动。

7.根据权利要求6所述自动去批锋设备，其特征在于，所述第一滑动组件包括间隔设置的两个第一滑动导轨，位于两个第一滑动导轨上的第一滑动板，设置于第四支撑架上的第二驱动气缸以及位于所述第一滑动导轨之间的第一限位板；所述第二驱动气缸与所述第一滑动板相连接，以驱动所述第一滑动板向远离或者靠近所述第一限位板的方向运动。

8.根据权利要求1所述自动去批锋设备，其特征在于，所述第二切削机构包括第五支撑架，所述第五支撑架上设置有第二滑动组件和第三驱动气缸，所述滑动组件上设置有第二载具固定板，所述第二载具固定板上设置有第二载具和第二收集孔，所述第二载具和所述第二收集孔沿垂直于所述第一移载机构的移栽方向并排设置；所述第三驱动气缸位于所述第二载具的上方并连接有第二切刀，所述第三驱动气缸驱动所述第二切刀沿靠近或远离所述第二载具的方向运动。

9.根据权利要求8所述自动去批锋设备，其特征在于，所述滑动组件包括间隔设置的两个第二滑动导轨，位于两个第二滑动导轨上的第二滑动板，设置于所述第五支撑架上的第四驱动气缸以及位于所述第二滑动导轨之间的第二限位板；所述第四驱动气缸与所述第二滑动板相连接，以驱动所述第二滑动板向远离或靠近所述第二限位板的方向运动。

10.根据权利要求1所述自动去批锋设备，其特征在于，所述第二移载机构包括第六支撑架，所述第六支撑架上设置有第三驱动马达以及第二丝杠，所述第二丝杠和所述第三驱动马达通过联轴器相连接；所述第二丝杠朝向所述第一切削机构一侧设置有第四连接板，所述第四连接板上设置有第四驱动马达以及与所述第四驱动马达相连接的第二夹爪模组。