CN209379930U - 一种自动送料的排刀式机床 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自动送料的排刀式机床，属于自动化改造技术领域，其包括机架、排刀架，还包括：卡盘，其安装于机架上并用于夹持工件，卡盘可自动夹紧、顶出工件；顶入装置，其安装于排刀架上，顶入装置用于接收并定位工件以及将工件顶入卡盘。本实用新型具有自动化改造成本低且容易实施的优点。

Description

一种自动送料的排刀式机床

技术领域

本实用新型属于自动化改造技术领域，涉及一种自动送料的排刀式机床。

背景技术

排刀式机床通常用于加工轴类零件，一般包括机架、卡盘、排刀架以及数控加工系统，卡盘用于夹持工件，排刀架可以安装多个刀具，在数控加工系统的控制下，卡盘可带着工件转动，排刀架可沿XZ轴运动以实现不同刀具的进给运动，从而使机床一次装夹就能完成多个加工工序。

随着人工成本的不断升高，制造类企业对工业自动化的需求越来越迫切。为了提高生产效率，降低成本，现有大量企业通过自动化改造原有的数控机床，以实现自动上下料。

例如，一项申请号为201510557543.8的中国专利，公开了一种一种自动上料的棒料加工机床，包括机床本体、位于机床本体上的放料板，所述放料板位于机床本体的工作台上，工作台上设有放料板移动的移动导轨，放料板上方设有末端夹具，末端夹具通过移动装置带动移动；移动装置位于第一支柱上，第一支柱设有螺纹孔，螺纹孔内安装有丝杆，第一支柱通过丝杆带动第一支柱沿水平导轨移动；所述放料板设有若干个均布的放料孔，放料板下端延伸有凸台，凸台内设有螺纹孔，工作台上安装有第二齿轮轴，第二齿轮轴设有与螺纹孔配合的外螺纹，第二齿轮轴通过轴承固定在工作台上。

但是该技术方案中，工件的移动需要大量使用丝杆、导轨、电机等高成本部件，整体改造费用高。另外，整个上料装置需要精密安装才能保证加工精度，实施难度高。

因此需要设计一种自动化改造成本低且容易实施的自动送料的排刀式机床。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种自动化改造成本低且容易实施的自动送料的排刀式机床。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种自动送料的排刀式机床，包括机架、排刀架，还包括：

卡盘，其安装于机架上并用于夹持工件，卡盘可自动夹紧、顶出工件；

顶入装置，其安装于排刀架上，顶入装置用于接收并定位工件以及将工件顶入卡盘。

作为本实用新型的进一步改进，还包括上料装置，上料装置用于将机架外部的工件输送至顶入装置。

作为本实用新型的进一步改进，所述顶入装置包括安装于排刀架上的顶入气缸和料槽，料槽用于容纳并定位工件，顶入气缸用于将料槽内的工件顶入卡盘。

作为本实用新型的进一步改进，所述上料装置包括安装于机架上的落料装置，落料装置包括落料通道，落料通道下端可与料槽相连通并设置有挡料机构，落料通道上端倾斜伸出机架，工件可沿落料通道掉入料槽，挡料机构用于释放或限制工件掉落。

作为本实用新型的进一步改进，所述上料装置还包括设于机架外部的举料装置，举料装置包括用于放置工件的振动盘、举料机构，举料机构一端与振动盘相连通，另一端与落料通道相连通，振动盘可将工件按预定姿态输送至举料机构，举料机构可将工件输送至落料通道。

作为本实用新型的进一步改进，所述料槽下端嵌设有定位块，定位块上端向下凹陷形成有定位槽，定位槽包括两个对称设置的倾斜面，两个倾斜面之间设有缺口。

作为本实用新型的进一步改进，所述挡料机构包括挡板、落料气缸、弹扣部件，挡板与机架固连并与落料通道下端间隔设置以形成供工件通过的落料口，弹扣部件活动安装于落料口内以限制工件掉落，落料气缸安装于挡板上并可带动弹扣部件活动以使工件掉落。

作为本实用新型的进一步改进，所述振动盘设有向下倾斜的出料通道，所述举料机构包括举料通道，举料通道下端设有举料气缸并与出料通道相连通，举料通道上端与落料通道上端相连通，工件由重力下落至举料气缸上方并通过举料气缸提升至落料通道。

作为本实用新型的进一步改进，所述举料通道还设置有滑门，滑门可上下滑动以开启或关闭出料通道，滑门下方设有复位弹簧，举料气缸可带动滑门下滑并压缩复位弹簧。

作为本实用新型的进一步改进，所述卡盘包括安装于机架上的夹头座、嵌设于夹头座内的弹簧夹头，弹簧夹头包括内径可收缩或撑开的卡爪部，卡爪部与夹头座锥形配合以夹持工件，弹簧夹头内还设有顶出弹簧，弹簧夹头还同时连接有拉动机构、转动机构，拉动机构拉动弹簧夹头相对于夹头座滑动以夹紧或松开工件，转动机构带动弹簧夹头、夹头座转动。

基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：

1.通过将顶入装置安装于排刀架上，以使排刀架可带动顶入装置至预设接收位置以接收并定位工件，然后排刀架再带动顶入装置至预设顶入位置以将工件顶入卡盘，随后卡盘将工件自动夹紧以使排刀架上的刀具可对工件进行加工，完成加工后卡盘再将工件自动顶出，如此重复上述步骤，即实现了机床的自动上下料，生产效率大大提高，且有效降低了人工成本。该方案中将顶入装置与排刀架结合利用以实现工件移动，无需使用电机、导轨、丝杆等高成本部件，构思巧妙且自动化改造成本低，并且，由于排刀架可沿XZ轴运动，大大降低了顶入装置的安装精度要求，改造方案非常容易实施。

2.通过设置上料装置以将机架外部的工件输送至顶入装置，以便于工人在机床外持续地补充待加工工件，使得机床能够一次性加工更多数量的工件，进一步提高机床的自动化程度，生产效率更高。

3.拉动机构带动弹簧夹头伸出夹头座时，卡爪部的内径撑开，此时顶入装置可将工件顶入卡爪部并压缩顶出弹簧。然后拉动机构再带动弹簧夹头收拢于夹头座，卡爪部的内径收缩以夹紧工件，此时顶出弹簧出于压缩状态。随后转动机构整体带动弹簧夹头、夹头座、工件转动以实现工件的加工。工件加工完成后，拉动机构再带动弹簧夹头伸出夹头座，此时卡爪部松开，工件在顶出弹簧的作用下被顶出。从而实现卡盘的自动夹紧、顶出工件，结构简单且易于实现。

附图说明

图1是本实用新型一较佳实施例的结构示意图。

图2是图1中A处的局部放大图。

图3是顶入装置的结构示意图。

图4是顶入装置的爆炸图。

图5是落料装置的结构示意图。

图6是图5的正视图。

图7是图6中B处的局部放大图。

图8是举料装置的结构示意图。

图9是举料装置的爆炸图。

图10是举料机构的爆炸图。

图11是图10中C处的局部放大图。

图12是卡盘的结构示意图。

图13是弹簧夹头的结构示意图。

100、机架；110、下料通道；

200、卡盘；210、夹头座；220、弹簧夹头；221、卡爪部； 221a、卡爪槽；230、螺套；240、顶出弹簧；250、拉杆；260、皮带轮；261、转接法兰；270、回转液压缸；271、回转部；280、供油组件；290、套筒，291、加长杆；

300、排刀架；310、导料通道；

400、顶入装置；410、顶入气缸；411、连接块；412、顶入杆；420、料槽；430、定位块；431、定位槽；431a、缺口；440、安装底板；450、安装侧板

500、落料装置；510、落料通道；520、挡料机构；521、挡板；522、落料气缸；523、落料口；524、滑动块；525、固定座； 526、导杆；527、挡块；528、限位弹簧；530、支撑部件；531、侧装板；532、支杆；533、支撑板；540、盖板；

600、举料装置；610、振动盘；611、出料通道；620、举料机构；621、举料通道；621a、滑槽；621b、限位凸起；622、举料气缸；623、举料滑块；624、滑门；624a、下挡边；630、底座；631、护栏；640、支撑座。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1至图2所示，本自动送料的排刀式机床，包括机架100、排刀架300、卡盘200、顶入装置400、上料装置，卡盘200安装于机架100上并用于夹持工件，卡盘200可自动夹紧、顶出工件，顶入装置400安装于排刀架300上，且顶入装置400用于接收并定位工件以及将工件顶入卡盘200，上料装置用于将机架100外部的工件输送至顶入装置400。

其中，待加工的工件呈圆柱形，卡盘200、排刀架300、顶入装置400、上料装置均由机床的数控加工系统控制运动并实现联动。通过将顶入装置400安装于排刀架300上，以使排刀架300 可带动顶入装置400至预设接收位置以接收并定位工件，然后排刀架300再带动顶入装置400至预设顶入位置以将工件顶入卡盘 200，随后卡盘200将工件自动夹紧以使排刀架300上的刀具可对工件进行加工，完成加工后卡盘200再将工件自动顶出，如此重复上述步骤，即实现了机床的自动上下料，生产效率大大提高，且有效降低了人工成本。该方案中将顶入装置400与排刀架300 结合利用以实现工件移动，无需使用电机、导轨、丝杆等高成本部件，构思巧妙且自动化改造成本低，并且，由于排刀架300可沿XZ轴运动，大大降低了顶入装置400的安装精度要求，改造方案非常容易实施。

另外，通过设置上料装置以将机架100外部的工件输送至顶入装置400，以便于工人在机床外持续地补充待加工工件，使得机床能够一次性加工更多数量的工件，进一步提高机床的自动化程度，生产效率更高。

优选的，机架100上对应卡盘200的位置还固定安装有下料通道110，下料通道110向下倾斜设置，排刀架300上安装有导料通道310，导料通道310可与下料通道110相连通。当工件加工完成后，排刀架300可带动导料通道310移动以对准下料通道 110，从而使导料通道310、下料通道110二者之间连通，此时工件被卡盘200顶出后，可沿导料通道310进入下料通道110，随后工件在其自身重力作用下滚落至料箱，从而方便工人统一收集加工后的工件，提高工作效率，同时避免工件顶出时撞击设备，提高安全性和可靠性。

如图3至图4所示，顶入装置400包括安装于排刀架300上的顶入气缸410和料槽420，料槽420用于容纳并定位工件，顶入气缸410用于将料槽420内的工件顶入卡盘200。通过料槽420 来定位工件，以保证每次工件顶入时的姿态一致，从而使加工后的产品一致性更好，提高加工质量。

具体来说，料槽420下端嵌设有定位块430，定位块430上端向下凹陷形成有定位槽431，定位槽431包括两个对称设置的倾斜面，两个倾斜面之间设有缺口431a。圆柱形的工件在自身重力作用下，可始终保持在定位槽431两个倾斜面的对称中心，其中，缺口431a用于避免工件发生过定位，提高定位精度。

顶入气缸410的一端还设置有连接块411，顶入气缸410与料槽420平行设置并位于连接块411的同一侧，连接块411上连接有顶入杆412，顶入杆412可伸入料槽420以将工件顶入卡盘 200，从而使顶入装置400的整体结构更加紧凑。

此处值得说明的是，顶入气缸410还设置有磁性开关，磁性开关用于检测气缸是否活动至预设位置，从而判断顶杆是否将工件完全顶入卡盘200。其中，磁性开关与数控加工系统电连接，机床只有在工件处于正确位置的时候才会加工，非正常情况下停止加工，从而提高加工的安全性。

顶入装置400还包括安装底板440、安装侧板450，安装侧板 450垂直安装于安装底板440的一侧，顶入气缸410安装于安装侧板450上，料槽420、定位块430安装于安装底板440上，安装底板440活动安装于排刀架300上。通过安装底板440、安装侧板450能够预先调整气缸、料槽420、定位块430之间的相对位置以形成一个固定的子部件，方便后续整体调试顶入装置400 与排刀架300的相对位置，组装效率更高。

如图5至图7所示，上料装置包括安装于机架100上的落料装置500，落料装置500包括落料通道510，落料通道510下端可与料槽420相连通并设置有挡料机构520，落料通道510上端倾斜伸出机架100，工件可沿落料通道510掉入料槽420，挡料机构 520用于释放或限制工件掉落。

倾斜设置的落料通道510用于接收机架100外的待加工工件，工件可在重力作用下沿落料通道510滚落。实际工作时，落料通道510内紧密排满若干个工件，工件被挡料机构520限制而无法掉落，当排刀架300带动料槽420至预设接收位置时，落料通道 510与料槽420相连通，此时挡料机构520释放以使落料通道510 最下端的工件掉落至料槽420内，而落料通道510内的其他工件也在重力作用下向下运动，此时挡料机构520立即重新挡住工件以避免工件连续掉落，从而保证落料装置按照加工节奏逐个补充工件，自动送料过程更加可靠。

此处值得说明的是，落料通道510顶端设置有检测传感器(图中未显示)，用于检测对应位置是否存在工件，从而判断落料口 523处的工件是否已经掉落，便于后续补充工件。其中，检测传感器与数控加工系统电连接，以便于数控加工系统整体控制加工节奏。

挡料机构520包括挡板521、落料气缸522、弹扣部件，挡板 521与机架100固连并与落料通道510下端间隔设置以形成供工件通过的落料口523，弹扣部件活动安装于落料口523内以限制工件掉落，落料气缸522安装于挡板521上并可带动弹扣部件活动以使工件掉落。

落料时，落料气缸522下压工件，此时弹扣部件在落料气缸 522的压力作用下活动而打开落料口523，从而工件可从落料口 523掉落，随后落料气缸522立即收缩，即弹扣部件失去了外部作用力，从而立即回弹恢复至初始状态，继续限制后续的工件掉落。从而使挡料机构520能够实现释放或限制工件掉落，构思巧妙。

具体来说，弹扣部件由滑动块524、固定座525、导杆526、挡块527、限位弹簧528组成，固定座525安装于落料通道510 下端，导杆526一端与固定座525固连，另一端可调节安装有挡块527，滑动块524呈“L”形设置，“L”形滑动块524的竖直部分套设于导杆526上且位于固定座525和挡块527之间，“L”形滑动块524的水平部分嵌入固定座525并伸入落料口523，且滑动块伸入落料口523的一端设有受力斜面，滑动块524可沿导杆 526左右滑动，限位弹簧528套设于导杆526上并位于滑动块524 与挡块527之间。

初始状态下，滑动块524的一端伸入落料口523，使得落料口523的开口小于工件的尺寸，从而限制工件掉落。当落料气缸 522下压推动工件时，工件会对滑动块的受力斜面施加一个水平推力，使得滑动块沿导杆526水平滑动，以打开落料口523，此时工件可从落料口523掉落，限位弹簧528压缩。当落料气缸522 收缩时，滑动块不再受力并在限位弹簧528的作用下立即回弹恢复至初始状态，继续限制工件掉落。该弹扣部件结构简单，制造成本低，使用效果理想。

优选的，挡块527两端分别设有与导杆526螺纹连接的螺母，通过转动螺母可调整挡块527与固定座525的相对位置，从而调整滑动块位置及限位弹簧528压缩量，使得弹扣部件能够更好的适用不同尺寸的工件，兼容性更好。

为了便于落料装置500安装至机架100上，落料装置500还包括支撑部件530，支撑部件530包括侧装板531、支杆532、支撑板533，侧装板531安装于机架100上，支杆532一端与侧装板531相连，另一端与支撑板533相连，落料通道510、挡板521 分别侧向安装于支撑板533上。通过支撑部件530能够预先将落料装置500组装成一个子部件，便于预先调试和后续拆装。

优选的，支杆532的数量为四个并分别布置于支撑板533的四个边角，从而提高支撑部件530的支撑强度。

进一步的，支撑板533的顶部还水面设置有盖板540，且盖板540位于挡料机构上方，从而避免污渍沾染挡料机构及工件，送料过程更加干净可靠。

如图8至图11所示，上料装置还包括设于机架100外部的举料装置600，举料装置600包括用于放置工件的振动盘610、举料机构620，举料机构620一端与振动盘610相连通，另一端与落料通道510相连通，振动盘610可将工件按预定姿态输送至举料机构620，举料机构620可将工件输送至落料通道510。

通过设置振动盘610可将所有无序存放的待加工工件整理呈一致的姿态，以便于后续的定位输送，工人向上料装置补充工件也很方便。举料机构620可将工件提升至一定高度，使得工件在后续运料过程中自行滚动输送，无需额外的动力和能源，运料成本非常低。

具体来说，振动盘610设有向下倾斜的出料通道611，举料机构620包括举料通道621，举料通道621下端设有举料气缸622 并与出料通道611相连通，举料通道621上端与落料通道510上端相连通，工件由重力下落至举料气缸622上方并通过举料气缸 622提升至落料通道510。

即整理后的工件可沿出料通道611滚落至举料通道621，此时举料气缸622位于举料通道621下端，举料气缸622向上伸出后可提升工件至顶部，待工件滚出举料通道621后，举料气缸622 收缩至初始状态，重复上述步骤即可实现工件的自动举料。

此处值得说明的是，出料通道611顶端设置有检测传感器(图中未显示)，用于检测对应位置是否存在工件，从而判断出料通道 611下端位置的工件是否已经滚入举料通道621，便于后续补充工件。其中，检测传感器与数控加工系统电连接，以便于数控加工系统整体控制加工节奏。

举料通道621还设置有滑门624，滑门624可上下滑动以开启或关闭出料通道611，滑门624下方设有复位弹簧(图中未显示)，举料气缸622可带动滑门624下滑并压缩复位弹簧。

具体来说，举料通道621内侧开口，开口用于连通出料通道 611，举料通道621开口下方设有滑槽621a，滑门624嵌设于滑槽621a内并可上下滑动以打开或关闭举料通道621开口，滑门 624下侧向外凸起形成有下挡边624a，沿滑槽621a左右两侧分别向内凸起形成有限位凸起621b，限位凸起621b的高度小于下挡边624a，举料气缸622上端连接有举料滑块623，举料滑块623 设于限位凸起621b的外侧，滑门624下挡边624a伸入举料滑块 623下端。

举料气缸622收缩时，举料滑块623可通过下挡边624a下压滑门624，此时举料通道621与出料通道611相连通，且复位弹簧压缩，举料气缸622伸出时，复位弹簧回弹以带动滑门624上滑并将举料通道621封闭，从而防止举料气缸622伸出时，工件掉入举料通道621内，提高举料机构620的实用性，且结构简单、制造成本低。

举料机构620还包括底座630、支撑座640，支撑座640竖直安装于底座630上方并与底座630的外侧齐平设置，举料通道621 设于底座630外侧并与支撑座640固连，振动盘610设于底座630 上。从而整体提高举料通道621的整体高度，便于在举料通道621 下方安装举料气缸622。

优选的，底座630外侧还设置有护栏631，护栏631围设于举料气缸622的外侧，从而有效保护举料气缸622，举料装置600 的安全性更佳。

如图12至图13所示，卡盘200包括安装于机架100上的夹头座210、嵌设于夹头座210内的弹簧夹头220，夹头座210轴向固定，弹簧夹头220包括内径可收缩或撑开的卡爪部221，卡爪部221与夹头座210锥形配合以夹持工件，弹簧夹头220内还设有顶出弹簧240，弹簧夹头220还同时连接有拉动机构、转动机构，拉动机构拉动弹簧夹头220相对于夹头座210轴向滑动以夹紧或松开工件，转动机构带动弹簧夹头220、夹头座210转动。

卡爪部221周向均匀设置有若干个长条状的卡爪槽221a，以使卡爪部221的内径可收缩或撑开。

拉动机构带动弹簧夹头220伸出夹头座210时，卡爪部221 的内径撑开，此时顶入装置400可将工件顶入卡爪部221并压缩顶出弹簧240。然后拉动机构再带动弹簧夹头220收拢于夹头座 210，卡爪部221的内径收缩以夹紧工件，此时顶出弹簧240出于压缩状态。随后转动机构整体带动弹簧夹头220、夹头座210、工件转动以实现工件的加工。工件加工完成后，拉动机构再带动弹簧夹头220伸出夹头座210，此时卡爪部221松开，工件在顶出弹簧240的作用下被顶出。从而实现卡盘200的自动夹紧、顶出工件，结构简单且易于实现。

具体的，拉动机构包括回转液压缸270、拉杆250、螺套230、套筒290，回转液压缸270包括回转部271，回转液压缸270可带动回转部271左右滑动，且回转部271可自由转动，拉杆250一端与回转部271相连接，另一端与螺套230相连接，套筒290同时嵌入螺套230、拉杆250并可相对于、螺套230、套筒290滑动，顶出弹簧240设置于套筒290与螺套230之间且顶出弹簧240一端抵住拉杆250，另一端与套筒290连接。工件顶入卡盘200时通过套筒290压缩顶出弹簧240，回转液压缸270通过拉杆250、螺套230拉动弹簧夹头220以夹持工件。

拉动机构还包括供油组件280，供油组件280与回转液压缸相连以驱动回转部轴向滑动。

转动机构包括皮带轮260、转接法兰261，转接法兰261一侧与皮带轮260相连，另一侧与回转部271相连，皮带轮260转动时通过转接法兰261带动回转部271转动，从而整体带动弹簧夹头220、夹头座210转动，以实现工件的转动加工。

优选的，套筒290一端还连接有加长杆291，通过加长杆291 可以调整套筒290的整体长度以适应不同的工件，使卡盘200能够应用于各种尺寸的工件，兼容性更好。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (9)

1.一种自动送料的排刀式机床，包括机架、排刀架，其特征在于，还包括：

卡盘，其安装于机架上并用于夹持工件，卡盘可自动夹紧、顶出工件；

顶入装置，其安装于排刀架上，顶入装置用于接收并定位工件以及将工件顶入卡盘；

所述顶入装置包括安装于排刀架上的顶入气缸和料槽，料槽用于容纳并定位工件，顶入气缸用于将料槽内的工件顶入卡盘。

2.根据权利要求1所述的一种自动送料的排刀式机床，其特征在于，还包括上料装置，上料装置用于将机架外部的工件输送至顶入装置。

3.根据权利要求2所述的一种自动送料的排刀式机床，其特征在于：所述上料装置包括安装于机架上的落料装置，落料装置包括落料通道，落料通道下端可与料槽相连通并设置有挡料机构，落料通道上端倾斜伸出机架，工件可沿落料通道掉入料槽，挡料机构用于释放或限制工件掉落。

4.根据权利要求3所述的一种自动送料的排刀式机床，其特征在于：所述上料装置还包括设于机架外部的举料装置，举料装置包括用于放置工件的振动盘、举料机构，举料机构一端与振动盘相连通，另一端与落料通道相连通，振动盘可将工件按预定姿态输送至举料机构，举料机构可将工件输送至落料通道。

5.根据权利要求2所述的一种自动送料的排刀式机床，其特征在于：所述料槽下端嵌设有定位块，定位块上端向下凹陷形成有定位槽，定位槽包括两个对称设置的倾斜面，两个倾斜面之间设有缺口。

6.根据权利要求3所述的一种自动送料的排刀式机床，其特征在于：所述挡料机构包括挡板、落料气缸、弹扣部件，挡板与机架固连并与落料通道下端间隔设置以形成供工件通过的落料口，弹扣部件活动安装于落料口内以限制工件掉落，落料气缸安装于挡板上并可带动弹扣部件活动以使工件掉落。

7.根据权利要求4所述的一种自动送料的排刀式机床，其特征在于：所述振动盘设有向下倾斜的出料通道，所述举料机构包括举料通道，举料通道下端设有举料气缸并与出料通道相连通，举料通道上端与落料通道上端相连通，工件由重力下落至举料气缸上方并通过举料气缸提升至落料通道。

8.根据权利要求7所述的一种自动送料的排刀式机床，其特征在于：所述举料通道还设置有滑门，滑门可上下滑动以开启或关闭出料通道，滑门下方设有复位弹簧，举料气缸可带动滑门下滑并压缩复位弹簧。

9.根据权利要求1至8之一所述的一种自动送料的排刀式机床，其特征在于，所述卡盘包括安装于机架上的夹头座、嵌设于夹头座内的弹簧夹头，弹簧夹头包括内径可收缩或撑开的卡爪部，卡爪部与夹头座锥形配合以夹持工件，弹簧夹头内还设有顶出弹簧，弹簧夹头还同时连接有拉动机构、转动机构，拉动机构拉动弹簧夹头相对于夹头座滑动以夹紧或松开工件，转动机构带动弹簧夹头、夹头座转动。