CN209374422U - 一种自动化上下料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种自动化上下料系统，上料缓存花篮、下料缓存花篮布置于上下料机构与周转机构之间；所述第一机械手用于将上下料机构上的物料上下料至上料缓存花篮、下料缓存花篮；第二机械手用于将上料中转花蓝的物料插片至周转机构的若干个舟中，及将周转机构中的物料下料至下料缓存花篮中；周转机构用于将若干个舟在上料/下料缓存花篮与舟中转机构之间移送；第三机械手用于将舟在周转机构与舟中转机构之间翻转后移送；所述第二机械手的取片容量与舟的卡槽数量成整数倍关系，且第二机械手的取片容量小于舟的卡槽数量。本实用新型无需逐片进行移载，系统可持续上下料，提高上下片效率，提高自动化效率和产能。

Description

一种自动化上下料系统

技术领域

本实用新型涉及太阳能电池及半导体制造技术领域，尤其涉及一种自动化上下料系统。

背景技术

随着太阳能光伏行业的快速发展，厂家愈发重视硅片的生产效率，进而对设备自动化的需求越来越高。无论是在半导体还是光伏领域，提高上下料效率是提升产能最有效的途径之一。

目前的上下料花篮大多采用标准花篮，标准花篮的卡槽距为4.76mm，卡槽数为100；而由于舟在炉体内的空间有限，炉体的舟的卡槽距一般设为2.38mm，舟的卡槽数一般为整百数。由于舟的卡槽距是花篮卡槽距的一半，现有的上下片机械手是从100片硅片的花篮中每次50片取片，然后插入舟的奇数或偶数卡槽中，相反过程为硅片的插片下料。但在一些特殊应用中，比如高效、高产能、高性能的水平放置硅片的LPCVD、扩散、退火、氧化等工艺的舟的卡槽数由于炉管的直径问题，舟的卡槽数一般不是50的整数倍。针对这种类型的舟，一般的解决方式是由上下料花篮经过逐一导片到缓存花篮，缓存花篮卡槽数与舟的卡槽数一致，再由上下片机械手将硅片从缓存花篮中取片至舟的卡槽中。现有的设备中，上下料花篮与缓存花篮之间导片，需要逐片进行导片上下料，效率较低，不利于提高产能。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种自动化上下料系统，无需逐片进行移载，系统可持续上下料，提高上下片效率，提高自动化效率和产能。

为实现上述目的，采用以下技术方案：

一种自动化上下料系统，包括上下料机构、上料缓存花篮、下料缓存花篮、周转机构、舟中转机构、至少一第一机械手、至少一第二机械手、第三机械手、若干个舟；所述上料缓存花篮、下料缓存花篮布置于上下料机构与周转机构之间；所述第一机械手用于将上下料机构上的物料移载至上料缓存花篮，及从下料缓存花篮移载至上下料机构；所述若干个舟置于周转机构上，第二机械手用于将上料中转花蓝的物料插片至周转机构的若干个舟中，及将周转机构中的物料下料至下料缓存花篮中；所述周转机构用于将若干个舟从上料缓存花篮一端传送至舟中转机构，及从舟中转机构一端传送至下料缓存花篮；所述第三机械手用于将周转机构上的舟翻转后放至舟中转机构上，及将舟中转机构上的舟翻转后放至周转机构上；所述第二机械手的取片容量与舟的卡槽数量成整数倍关系，且第二机械手的取片容量小于舟的卡槽数量。

较佳地，所述上下料机构包括若干上下料花篮、第一传送带机构、外部上料工位、上片工位、下片工位；外部物料经外部上料工位上料，第一传送带机构用于将上下料花篮从外部上料工位经上片工位传送至下片工位。

较佳地，所述周转机构包括插片及分片工位、中转工位、周转工位、翻转工位；所述插片及分片工位、中转工位、周转工位、翻转工位的长度方向上均设有第二传送带机构；所述插片及分片工位、中转工位上设有垂直于第二传送带机构的第三传送带机构，第三传送带机构用于将物料在插片及分片工位、中转工位之间传送；所述周转工位与翻转工位上设有垂直于第二传送带机构的第四传送带机构，第四传送带机构用于将物料在周转工位与翻转工位之间传送。

较佳地，所述周转机构还包括定位齿模组；所述定位齿模组设于插片及分片工位上，其包括定位驱动气缸、定位板；所述定位板的顶部设有若干定位齿，每一齿槽的其中一侧面设有真空吸附孔；所述定位驱动气缸用于驱动定位板升降以进出舟内部。

较佳地，所述周转机构还包括若干周转支架，每一周转支架上放置有若干舟。

较佳地，所述插片及分片工位、中转工位平行且相邻布置，周转工位与翻转工位平行且相邻布置；所述插片及分片工位的一端与翻转工位一端靠近布置，中转工位的一端与周转工位一端靠近布置。

较佳地，所述舟中转机构包括舟传送工位、舟存放工位、舟缓存工位；所述舟传送工位、舟存放工位平行布置，且舟传送工位一端与外部舟进出通道靠近布置；所述舟传送工位上设有第五传送带机构，第五传送带机构用于将舟在外部舟进出通道与舟传送工位之间传送；所述舟传送工位、舟存放工位上设有垂直于第五传送带机构的第六传送带机构，第六传送带机构用于将物料在舟传送工位、舟存放工位之间传送；所述舟缓存工位设于舟传送工位的另一端，用于缓存舟。

较佳地，所述自动化上下料系统还包括若干第一拨片机构、若干第二拨片机构；所述若干第一拨片机构分别设于上料缓存花篮、下料缓存花篮的一侧，用于拨齐上料缓存花篮及下料缓存花篮中的物料；所述第二拨片机构设于插片及分片工位的一侧，用于拨齐舟中的物料。

较佳地，所述第一拨片机构、第二拨片机构均包括拨片驱动电机、拨片杆；所述拨片杆沿插片及分片工位的长度方向布置，拨片驱动电机用于驱动拨片杆靠近或远离物料。

较佳地，所述第一机械手、第二机械手均包括机械臂驱动机构、机械臂、若干扁平吸盘；所述机械臂驱动机构用于驱动机械臂带动扁平吸盘运动；所述第二机械手还包括第一翻转驱动气缸，第一翻转驱动气缸用于驱动其机械臂带动扁平吸盘翻转；所述第二机械手中的扁平吸盘数量与舟的卡槽数量一致或为舟的卡槽数量的一半；所述第三机械手包括第二翻转驱动气缸、夹爪气缸、夹爪；所述夹爪气缸用于驱动夹爪卡合，第二翻转驱动机构用于驱动夹爪翻转。

采用上述方案，本实用新型的有益效果是：

1)通过第一机械手在上下料花篮与缓存花篮之间一次移载多片硅片，同时通过第二机械手一次可将多片硅片插片或下片，无需逐片进行移载，提高上下片效率，提高自动化效率和产能；

2)舟中转机构上设置舟传送工位、舟存放工位、舟缓存工位，当翻转工位上的周转支架及舟传送工位上的石英舟托满载时，可通过舟缓存工位进行周转，以便于同时上下料；

3)采用第一拨片机构、第二拨片机构，降低了硅片划伤和碎片率；

4)上下料机构、舟中转机构、周转机构均设置多个工位，流水作业，系统可持续上下料，提高整体上下料效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的定位齿模组的立体图；

图3为本实用新型的周转机构中各传送带机构的第一种布局结构图；

图4为本实用新型的周转机构中各传送带机构的第二种布局结构图；

图5为本实用新型的舟中转机构中各传送带机构的第一种布局结构图；

图6为本实用新型的舟中转机构中各传送带机构的第二种布局结构图；

图7中(a)为本实用新型的石英舟水平放置的结构示意图，(b)为本实用新型的石英舟竖直放置的结构示意图；

其中，附图标识说明：

1—上料缓存花篮， 2—下料缓存花篮，

3—上下料机构， 4—周转机构，

5—舟中转机构， 6—第一机械手，

7—第二机械手， 8—第三机械手，

9—舟， 10—第一拨片机构，

11—第二拨片机构， 12—硅片，

13—外部舟进出通道， 14—石英舟托，

31—上下料花篮， 32—外部上料工位，

33—上片工位， 34—下片工位，

41—插片及分片工位， 42—中转工位，

43—周转工位， 44—翻转工位，

45—定位齿模组， 46—周转支架，

47/47’—第二传送带模组， 48/48’—第三传送带模组，

49/49’—第四传送带模组， 51—舟传送工位，

52—舟存放工位， 53—舟缓存工位，

54/54’—第五传送带模组， 55/55’—第六传送带模组。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。

参照图1至7所示，本实用新型提供一种自动化上下料系统，包括上下料机构3、上料缓存花篮1、下料缓存花篮2、周转机构4、舟中转机构5、至少一第一机械手6、至少一第二机械手7、第三机械手8、若干个舟9；所述上料缓存花篮1、下料缓存花篮 2布置于上下料机构3与周转机构4之间；所述第一机械手6用于将上下料机构1上的物料移载至上料缓存花篮1，及从下料缓存花篮2移载至上下料机构3；所述若干个舟9 置于周转机构4上，第二机械手7用于将上料缓存花蓝1的物料插片至周转机构4的若干个舟9中，及将周转机构4中的物料下料至下料缓存花篮中；所述周转机构用于将若干个舟从上料缓存花篮一端传送至舟中转机构5，及从舟中转机构5一端传送至下料缓存花篮2；所述第三机械手8用于将周转机构4上的舟9翻转后放至舟中转机构5上，及将舟中转机构5上的舟9翻转后放至周转机构4上；所述第二机械手7的取片容量与舟9的卡槽数量成整数倍关系，且第二机械手7的取片容量小于舟9的卡槽数量。

其中，所述上下料机构3包括若干上下料花篮31、第一传送带机构(图中未示出)、外部上料工位31、上片工位33、下片工位34；外部物料经外部上料工位32上料，第一传送带机构用于将上下料花篮31从外部上料工位32经上片工位33传送至下片工位34。

所述周转机构4包括插片及分片工位41、中转工位42、周转工位43、翻转工位44；所述插片及分片工位41、中转工位42、周转工位43、翻转工位44的长度方向上均设有第二传送带机构47/47’；所述插片及分片工位41、中转工位42上设有垂直于第二传送带机构47/47’的第三传送带机构48/48’，第三传送带机构48/48’用于将物料在插片及分片工位41、中转工位42之间传送；所述周转工位43与翻转工位44上设有垂直于第二传送带机构47/47’的第四传送带机构49/49’，第四传送带机构49/49’用于将物料在周转工位43与翻转工位44之间传送。

所述周转机构4还包括定位齿模组45；所述定位齿模组45设于插片及分片工位41上，其包括定位驱动气缸、定位板；所述定位板的顶部设有若干定位齿，每一齿槽的其中一侧面设有真空吸附孔；所述定位驱动气缸用于驱动定位板升降以进出舟9内部。所述周转机构4还包括若干周转支架46，每一周转支架46上放置有若干舟9。所述插片及分片工位41、中转工位42平行且相邻布置，周转工位43与翻转工位44平行且相邻布置；所述插片及分片工位41的一端与翻转工位44一端靠近布置，中转工位42的一端与周转工位43一端靠近布置。

所述舟中转机构5包括舟传送工位51、舟存放工位52、舟缓存工位53；所述舟传送工位51、舟存放工位52平行布置，且舟传送工位51一端与外部舟进出通道13靠近布置；所述舟传送工位51上设有第五传送带机构54/54’，第五传送带机构54/54’用于将舟在外部舟进出通道13与舟传送工位51之间传送；所述舟传送工位51、舟存放工位52上设有垂直于第五传送带机构54/54’的第六传送带机构55/55’，第六传送带机构55/55’用于将物料在舟传送工位51、舟存放工位52之间传送；所述舟缓存工位53 设于舟传送工位51的另一端，用于缓存舟9。

所述自动化上下料系统还包括若干第一拨片机构10、若干第二拨片机构11；所述若干第一拨片机构10分别设于上料缓存花篮1、下料缓存花篮2的一侧，用于拨齐上料缓存花篮1及下料缓存花篮2中的物料；所述第二拨片机构11设于插片及分片工位41 的一侧，用于拨齐舟9中的物料。所述第一拨片机构10、第二拨片机构11均包括拨片驱动电机、拨片杆；所述拨片杆沿插片及分片工位41的长度方向布置，拨片驱动电机用于驱动拨片杆靠近或远离物料。

所述第一机械手6、第二机械手7均包括机械臂驱动机构、机械臂、若干扁平吸盘；所述机械臂驱动机构用于驱动机械臂带动扁平吸盘运动；所述第二机械手7还包括第一翻转驱动气缸，第一翻转驱动气缸用于驱动其机械臂带动扁平吸盘翻转；所述第二机械手7中的扁平吸盘数量与舟9的卡槽数量一致或为舟9的卡槽数量的一半；所述第三机械手8包括第二翻转驱动气缸、夹爪气缸、夹爪；所述夹爪气缸用于驱动夹爪卡合，第二翻转驱动机构用于驱动夹爪翻转。

本实用新型工作原理：

本实用新型中的物料为硅片12，舟采用的石英舟9，该石英舟9一侧(水平放置时，该侧位于下方)的两支柱间距小于硅片12的边长，另一侧的两支柱的间距大于硅片12 的边长，以方便石英舟9翻转(上下片时，石英舟9水平放置，硅片12竖直放置；工艺时，石英舟9竖直放置，硅片12水平放置)。每一石英舟9的卡槽中可容纳两片背靠背的硅片12插入。

第一、第二47/47’、第五传送带机构54/54’沿同一方向布置，其中舟中转机构5 布置于靠近翻转工位44的一侧，上下料机构3布置于插片及分片工位41的一侧。

各传送带机构的机构可有如下两种布局结构实现：

1)第一种布局结构，如图3、5所示，第一/第二47/第五传送带机构54均包括一传送带驱动电机、一传送带模组。同时第三48/第四49/第六传送带机构55均包括四传送带模组、四传送带模组、四顶升气缸，每一传送带模组对应一传送带模组、一顶升气缸；其中，第三传送带机构48的四传送带模组分别布置于插片及分片工位41、中转工位42的两端，第四传送带机构49的四传送带模组分别布置于周转工位43、翻转工位 44的两端，第六传送带机构55的四传送带模组分别布置于舟传送工位51、舟存放工位 52的两端，每一顶升气缸对应升降一传送带模组，当需要用到该传送带模组时，将其顶升至超过第二传送带机构47或第五传送带机构54的顶部，周转支架46或石英舟托14 的两端各经一传送带模组传送。

2)第二种布局结构，如图4、6所示，第一/第二47’/第五传送带机构54’均包括两传送带驱动电机、两传送带模组、两传送带模组平行布置，每一工位上的两传送带模组平行布置。第三48’/第四49’/第六传送带机构55’包括至少两传送带驱动电机、至少两传送带模组、至少两顶升气缸，每一传送带驱动电机对应一传送带模组，一顶升气缸；第三传送带机构48’的传送带模组分别至少有一个设于插片及分片工位41、中转工位42的第二传送带机构47’的两传送带模组之间，第四传送带机构49’的传送带模组分别至少有一个设于周转工位43、翻转工位44的第二传送带机构47’的两传送带模组之间；第六传送带机构55’的传送带模组分别至少有一个设于舟传送工位51的第五传送带机构54’的两传送带模组之间，还至少有一个设于舟存放工位52，每一顶升气缸对应升降一传送带模组，当需要用到该传送带模组时，将其顶升至超过第二传送带机构47’或第五传送带机构54’的顶部。

当翻转工位44上的周转支架46满载，且舟传送工位51上的石英舟托14满载时，第三机械手8先从满载的周转支架46或满载的石英舟托14中抓取一石英舟9放至舟缓存工位53，以便于可以将已经完成工艺的硅片12移载至周转支架46，待工艺的硅片12 移载至石英舟托14。

第二机械手7将硅片12插入石英舟9中，为竖直插片，第三机械手8从翻转工位 44将石英舟9翻转90°后放至舟传送工位51，舟传送工位51上放置有石英舟托14，每一石英舟托14可放置多个石英舟9。缓存花篮可包括一上料缓存花篮1、一下料缓存花篮2，也可将上料缓存花篮1、下料缓存花篮2合并为一个。

上下料机构3：外部将载有硅片12的石英舟9放置外部上料工位32，第一传送带机构将石英舟9传送至上片工位33，待第一机械手6取完该石英舟9中的硅片12后，第一传送带机构将空的石英舟9传送至下片工位34，等待下片。

实施例1：

上下料花篮31采用标准花篮，卡槽距为4.76mm，卡槽数为100；

上料1/下料缓存花篮2卡槽距为4.76mm，卡槽数量大于90；

舟9的卡槽距为2.38mm，卡槽数为90，可背靠背共插180片；

第一机械手6的扁平吸盘数设为50；

第二机械手7的扁平吸盘数为45，扁平吸盘的间距为4.76mm；

定位齿齿距为4.76mm。

第二机械手7可设置为一个或两个：

1)第二机械手7设置为一个：第一次取片插入石英舟9的奇数层(偶数层)卡槽的一侧(真空吸附孔吸附硅片12靠边)，第二次取片翻转180°后插入石英舟9的奇数层 (偶数层)卡槽的另一侧(每一卡槽内的两硅片背靠背布置)；第三次取片插入石英舟9 的偶数层(奇数层)卡槽的一侧，第四次取片翻转180°后插入石英舟9的偶数层(奇数层)卡槽的另一侧；这种方式需要取片四次，完成一个卡槽数为90的石英舟9的插片。

2)第二机械手7设置为两个：两个第二机械手7第一次同时背靠背取片，并同时将硅片12背靠背插入石英舟9的奇数层(偶数层)卡槽中；两个第二机械手7第二次同时背靠背取片，并同时将硅片12背靠背插入石英舟9的偶数层(奇数层)卡槽中；这种方式需要取片两次，完成一个卡槽数为90的石英舟9的插片。

实施例2：

上下料花篮31采用标准花篮，卡槽距为4.76mm，卡槽数为100；

上料1/下料缓存花篮2卡槽距为2.38mm，卡槽数量大于90；

舟9的卡槽距为2.38mm，卡槽数为90，可背靠背共插180片；

第一机械手6的扁平吸盘数设为50；

第二机械手7的扁平吸盘数为90，扁平吸盘的间距为2.38mm；

定位齿齿距为2.38mm。

第二机械手7可设置为一个或两个：

1)第二机械手7设置为一个：第一次取片插入石英舟9的所有卡槽的一侧，第二次取片插入石英舟9的所有卡槽的另一侧；这种方式需要取片两次，完成一个卡槽数为90 的石英舟9的插片。

2)第二机械手7设置为两个：两个第二机械手7同时背靠背取片，并同时将硅片12背靠背插入石英舟9的所有卡槽中；这种方式需要取片一次，完成一个卡槽数为90的石英舟9的插片。

综上实施例1、2，本实用新型中的上料过程为：

上料过程：外部上料工位32—上片工位33—上料缓存花篮1—插片及分片工位41—中转工位42—周转工位43—翻转工位44—舟传送工位51—外部舟进出通道13；上料工作过程如下：

1)第一机械手6每次从上下料花篮31中取50片硅片12放入上料缓存花篮1，第一机械手6分两次将一个上下料花篮31中的硅片12取完；

2)第一拨片机构10将上料缓存花篮1中的硅片12拨齐(因硅片12被第一机械手6插入上料缓存花篮1时，硅片12可能有不整齐的情况，通过第一拨片机构10从硅片12 的一侧推动以使硅片12整齐，防止在第二机械手7取料时出现掉片等异常)；

3)插片及分片工位41上置有周转支架46，每一周转支架45上放置有若干石英舟9；实施例1中，定位齿在第一次及第二次插片前插入石英舟9的奇数层(偶数层)，插片完成后定位齿下降至石英舟9下方后移动2.38mm，再插入石英舟9的偶数层(奇数层)，进行第三次及第四次插片；实施例2中，定位齿插入石英舟9的所有卡槽内部；

4)第二机械手7将上料缓存花篮1中的硅片12抓取至插片及分片工位41上的石英舟9进行插片(插入定位板的齿槽中，每一齿槽的一侧设有真空吸附孔，每一齿槽可插入两片背靠背的硅片12，当第一片硅片12被插入后，真空吸附孔将该硅片12吸附使其靠边，以便另一硅片12插入)，当定位齿中对应的石英舟9卡槽的背靠背的两片硅片12 均被插片后，定位驱动气缸驱动定位板下降，以使硅片12落入石英舟9的卡槽内；

5)第二拨片机构11将插片及分片工位41上的石英舟9的硅片12拨齐；

6)待插片及分片工位41上的石英舟9插片完成后，第三传送带机构48/48’将周转支架46传送至中转工位42；

7)中转工位42及周转工位43上的第二传送带机构47/47’配合将周转支架46传送到周转工位43；

8)第四传送带机构49/49’将周转支架46传送至翻转工位44；

9)第三机械手8逐一抓取翻转工位44上周转支架46内的石英舟9翻转90°(即将水平放置的石英舟9翻转至竖直放置，以便于硅片12呈水平状态进行工艺)，移载至舟传送工位51上的石英舟托14(每一石英舟托14可承载多个石英舟9进入炉管工艺)；

10)舟传送工位51上的第五传送带机构54/54’将石英舟托14传送至外部舟进出通道13，流向工艺设备。

综上实施例1、2，本实用新型中的下料过程为：

下料过程：外部舟进出通道13—舟传送工位51—翻转工位44—插片及分片工位41 —下料缓存花篮2—下片工位34；下料工作过程如下：

1)外部舟进出通道13及第五传送带机构54/54’将载有石英舟9的石英舟托14(石英舟9内的硅片12已经工艺完成)传送至舟传送工位51；

2)第三机械手8将石英舟9逐一翻转后放至翻转工位44上的周转支架46；

3)待舟传送工位51上石英舟托14内的石英舟9全部卸载完成后，第六传送带机构55/55’将该石英舟托14传送至舟存放工位52，空出舟传送工位51以便接收外部舟进出通道13传送的石英舟9；同时，等待下一次上料时，第六传送带机构55/55’将该石英舟托14传送至舟传送工位51，以便于承载第三机械手8从翻转工位44抓取的石英舟 9；

4)翻转工位44、插片及分片工位41上的第二传送带机构47/47’将周转支架46传送至插片及分片工位41；

5)第二机械手7将插片及分片工位41上的硅片12抓取并移载至下料缓存花篮2中；

6)第一机械手6将下料缓存花篮2中的硅片12抓取并移载至下片工位34上的上下料花篮31中。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动化上下料系统，其特征在于，包括上下料机构、上料缓存花篮、下料缓存花篮、周转机构、舟中转机构、至少一第一机械手、至少一第二机械手、第三机械手、若干个舟；所述上料缓存花篮、下料缓存花篮布置于上下料机构与周转机构之间；所述第一机械手用于将上下料机构上的物料移载至上料缓存花篮，及从下料缓存花篮移载至上下料机构；所述若干个舟置于周转机构上，第二机械手用于将上料中转花蓝的物料插片至周转机构的若干个舟中，及将周转机构中的物料下料至下料缓存花篮中；所述周转机构用于将若干个舟从上料缓存花篮一端传送至舟中转机构，及从舟中转机构一端传送至下料缓存花篮；所述第三机械手用于将周转机构上的舟翻转后放至舟中转机构上，及将舟中转机构上的舟翻转后放至周转机构上；所述第二机械手的取片容量与舟的卡槽数量成整数倍关系，且第二机械手的取片容量小于舟的卡槽数量。

2.根据权利要求1所述的自动化上下料系统，其特征在于，所述上下料机构包括若干上下料花篮、第一传送带机构、外部上料工位、上片工位、下片工位；外部物料经外部上料工位上料，第一传送带机构用于将上下料花篮从外部上料工位经上片工位传送至下片工位。

3.根据权利要求1所述的自动化上下料系统，其特征在于，所述周转机构包括插片及分片工位、中转工位、周转工位、翻转工位；所述插片及分片工位、中转工位、周转工位、翻转工位的长度方向上均设有第二传送带机构；所述插片及分片工位、中转工位上设有垂直于第二传送带机构的第三传送带机构，第三传送带机构用于将物料在插片及分片工位、中转工位之间传送；所述周转工位与翻转工位上设有垂直于第二传送带机构的第四传送带机构，第四传送带机构用于将物料在周转工位与翻转工位之间传送。

4.根据权利要求3所述的自动化上下料系统，其特征在于，所述周转机构还包括定位齿模组；所述定位齿模组设于插片及分片工位上，其包括定位驱动气缸、定位板；所述定位板的顶部设有若干定位齿，每一齿槽的其中一侧面设有真空吸附孔；所述定位驱动气缸用于驱动定位板升降以进出舟内部。

5.根据权利要求3所述的自动化上下料系统，其特征在于，所述周转机构还包括若干周转支架，每一周转支架上放置有若干舟。

6.根据权利要求3所述的自动化上下料系统，其特征在于，所述插片及分片工位、中转工位平行且相邻布置，周转工位与翻转工位平行且相邻布置；所述插片及分片工位的一端与翻转工位一端靠近布置，中转工位的一端与周转工位一端靠近布置。

7.根据权利要求1所述的自动化上下料系统，其特征在于，所述舟中转机构包括舟传送工位、舟存放工位、舟缓存工位；所述舟传送工位、舟存放工位平行布置，且舟传送工位一端与外部舟进出通道靠近布置；所述舟传送工位上设有第五传送带机构，第五传送带机构用于将舟在外部舟进出通道与舟传送工位之间传送；所述舟传送工位、舟存放工位上设有垂直于第五传送带机构的第六传送带机构，第六传送带机构用于将物料在舟传送工位、舟存放工位之间传送；所述舟缓存工位设于舟传送工位的另一端，用于缓存舟。

8.根据权利要求3所述的自动化上下料系统，其特征在于，所述自动化上下料系统还包括若干第一拨片机构、若干第二拨片机构；所述若干第一拨片机构分别设于上料缓存花篮、下料缓存花篮的一侧，用于拨齐上料缓存花篮及下料缓存花篮中的物料；所述第二拨片机构设于插片及分片工位的一侧，用于拨齐舟中的物料。

9.根据权利要求8所述的自动化上下料系统，其特征在于，所述第一拨片机构、第二拨片机构均包括拨片驱动电机、拨片杆；所述拨片杆沿插片及分片工位的长度方向布置，拨片驱动电机用于驱动拨片杆靠近或远离物料。

10.根据权利要求1所述的自动化上下料系统，其特征在于，所述第一机械手、第二机械手均包括机械臂驱动机构、机械臂、若干扁平吸盘；所述机械臂驱动机构用于驱动机械臂带动扁平吸盘运动；所述第二机械手还包括第一翻转驱动气缸，第一翻转驱动气缸用于驱动其机械臂带动扁平吸盘翻转；所述第二机械手中的扁平吸盘数量与舟的卡槽数量一致或为舟的卡槽数量的一半；所述第三机械手包括第二翻转驱动气缸、夹爪气缸、夹爪；所述夹爪气缸用于驱动夹爪卡合，第二翻转驱动机构用于驱动夹爪翻转。