CN209352183U - 一种蜗杆毛坯自动排料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种蜗杆毛坯自动排料机构，料仓组件包括料仓背板和料仓块，料仓块设于料仓背板的前侧板面上，料仓块上设有用于容纳工件的深槽，深槽的宽度与工件外径大小相同；料仓背板的后侧板面靠近顶端设有进料孔，进料孔与深槽轴向入口连通；料仓块底部设有出料孔，出料孔与深槽轴向出口连通；料仓背板上还设有推料组件，推料组件包括顶料模块和排料模块，顶料模块用于向前推动深槽内位于进料孔处的工件，推动作用力方向与工件的轴线方向垂直；排料模块用于将深槽内位于出料口处的工件由出料口推出，推动作用力方向与工件的轴线方向重合。本实用新型能够对蜗杆毛坯进行整齐有序排列，并输送到检测或加工中心夹具上的自动排料机构。

Description

一种蜗杆毛坯自动排料机构

技术领域

本实用新型涉及自动排料机构，具体涉及一种蜗杆毛坯自动排料机构。

背景技术

蜗杆毛坯作为一种典型的轴套零件，也是蜗杆铣齿加工前的半成品零件，具有尺寸小、精度高和表面粗糙度低等特点。目前，在对蜗杆毛坯进行检测或加工过程中，将工件自动、整齐、安全排列到检测或加工中心的夹具上一直以来都是一个较难解决的技术问题。企业希望使用一种适合工件形状、特性和重量的排料料机构，以提高蜗杆毛坯的检测或加工效率。

但是，现有的技术中，通常采用人工将工件有序排列到检测或加工中心的夹具上，并没有一种与夹具相连接的自动排料机构。人工排料受主观影响程度比较大，不容易把握好排料的时间，而且操作人员的安全得不到有效保证，常常出现被机器碰伤的情形，已经不能满足现代企业的生产要求。

因此，很有必要提供一种蜗杆毛坯自动排料机构来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：采用人工将工件有序排列到检测或加工中心的夹具上，受主观影响程度比较大，不容易把握好排料的时间，且存在安全隐患，本实用新型提供了解决上述问题的一种蜗杆毛坯自动排料机构，能够对蜗杆毛坯进行整齐有序排列，并输送到检测或加工中心夹具上的自动排料机构。

一种蜗杆毛坯自动排料机构，包括料仓组件，所述料仓组件包括料仓背板和料仓块，料仓块设于料仓背板的前侧板面上，料仓块上设有用于容纳工件的深槽，深槽的宽度与工件外径大小相同，工件在深槽内摆放的轴线方向与料仓背板的板面垂直；

料仓背板的后侧板面靠近顶端设有轴线垂直于板面的进料孔，进料孔与深槽轴向入口连通；料仓块底部设有轴线垂直于料仓背板板面的出料孔，出料孔与深槽轴向出口连通；

料仓背板上还设有推料组件，所述推料组件包括顶料模块和排料模块，所述顶料模块用于向前推动深槽内位于进料孔处的工件，推动作用力方向与工件的轴线方向垂直；所述排料模块用于将深槽内位于出料口处的工件由出料口推出，推动作用力方向与工件的轴线方向重合。

本实用新型工作原理为：设置深槽用于容纳工件，以实现对工件的整齐排列；推料组件用于推动深槽中的工件运动；具体地，将工件整齐排放置于深槽中，深槽中排放的工件的轴线方向与深槽的延伸方向垂直，进料孔与出料孔的轴线方向均匀深槽的延伸方向垂直；由于深槽的宽度与工件外径大小相同，因此，工件卡设在深槽内，由推料组件推动向前移动；推料组件包括顶料模块和排料模块，顶料模块用于推动深槽内的工件整体向前移动，直至深槽内出口端的工件位于出料孔处，然后通过排料模块推动深槽内出料孔处的工件由出料孔排出，从而实现对蜗杆毛坯进行整齐有序排列，并输送到检测或加工中心夹具上的自动排料机构。

优选地，所述料仓块包括料仓左块和料仓右块，料仓左块的板面和料仓右块的板面均与料仓背板的板面方向平行设置；料仓左块和料仓右块相向的侧壁构成深槽。

料仓左块和料仓右块可通过螺栓可拆卸连接方式安装在料仓背板上，两者之间留有一个工件外径大小的深槽，料仓左块和料仓右块的侧边曲线形状决定深槽延伸方向上的曲线走向，且可通过更换不同形状的料仓左块和料仓右块，或者直接调整料仓左块和料仓右块之间的距离，获得不同形状或不同径向大小的深槽，以适用于对不同类型的工件、或不同大小的工件进行自动排料。

优选地，所述料仓块上还设有料仓面板，所述料仓面板用于覆盖深槽的敞口端。

料仓面板安装在料仓块上，用于防止工件受力挤压飞出深槽；料仓面板可通过螺栓可拆卸连接方式固定在料仓块上。

优选地，所述料仓块上、且位于深槽的出口端还设有导料块，所述导料块上开设出料孔。

导料块固定在料仓块上，并保障导料块上的出料孔与深槽出口端的工件保持同轴，用于套住从深槽内顶出来的工件，导料块通过检测或加工中心夹具连接。

优选地，所述深槽的出口端还设有料仓垫块和调整板，所述料仓垫块用于支撑深槽出口端的工件；调整板设于料仓背板上，用于调整料仓垫块在深槽内延伸方向的高度。

料仓垫块用于支持深槽出口端的工件，保障工件的轴系方向、出料孔的轴线方向和排料模块的推动作用力方向均位于一条直线上；料仓垫块中可开设一腰型孔，料仓垫块通过螺钉贯穿腰型孔固定在料仓背板上；调整板设置在料仓背板底端，在深槽处支撑料仓垫块，用于调节料仓垫块在深槽中的位置。

优选地，所述顶料模块包括顶料顶杆、顶料气缸和顶料气缸支架；顶料顶杆轴向一端置于深槽中、轴向另一端通过螺纹连接在顶料气缸的活塞杆上；顶料气缸固定在顶料气缸支架上，顶料气缸用于推动顶料顶杆以顶住深槽中的工件，产生一个沿深槽延伸方向的挤压力；顶料气缸支架安装在料仓背板的端部；所述排料模块包括排料顶杆、排料气缸和排料气缸支架；排料顶杆通过螺纹连接在排料气缸的活塞杆上，排料顶杆的轴线方向、深槽出口端工件轴线方向、出料孔的轴线方向均重合；排料气缸固定在排料气缸支架上，由排料气缸用于推动排料顶杆将工件由出料孔顶出。

优选地，所述料仓背板上还设有料仓支架，所述料仓支架一侧板面上开设由腰型孔结构，并通过一组螺钉贯穿所述腰型孔与料仓背板连接；料仓支架另一侧板面与固定基座连接。

料仓支架采用腰型孔的结构，通过一组螺钉与料仓背板相连接，用于支撑整个来料仓组件和调节其上下高度。

优选地，所述蜗杆毛坯自动排料机构还包括料盘，所述料盘通过送料管与进料孔连通。

料盘用于盛放蜗杆毛坯，可采用具有螺旋式旋转结构的振动料盘，送料管连接料盘和深槽，作为工件进入深槽的通道，从而利于实现向料仓组件的自动进料。

优选地，所述料仓背板上且位于进料孔处设有夹块组合，送料管的轴向一端与料盘连通、另一端可拆卸嵌套在夹块组合中。

为了使送料管来的工件能够顺利进入深槽中，将送料管嵌套在夹块组合中，夹块组合安装在料仓背板后面；夹块组合与送料管之间的配合松紧程度可调。

优选地，所述料仓背板的顶部还设有接近开关，所述接近开关用于检测深槽内位于进料孔处的工件。

接近开关设置在料仓背板的进料孔处，用于检测工件是否缺料；只有当检测组件检测到工件有料的时候，下面一系列排料动作才会进行。

本实用新型具有如下的优点和有益效果：

1、本实用新型工作原理为：设置深槽用于容纳工件，以实现对工件的整齐排列；推料组件用于推动深槽中的工件运动；具体地，将工件整齐排放置于深槽中，深槽中排放的工件的轴线方向与深槽的延伸方向垂直，进料孔与出料孔的轴线方向均匀深槽的延伸方向垂直；由于深槽的宽度与工件外径大小相同，因此，工件卡设在深槽内，由推料组件推动向前移动；推料组件包括顶料模块和排料模块，顶料模块用于推动深槽内的工件整体向前移动，直至深槽内出口端的工件位于出料孔处，然后通过排料模块推动深槽内出料孔处的工件由出料孔排出，从而实现对蜗杆毛坯进行整齐有序排列，并输送到检测或加工中心夹具上的自动排料机构；

2、本实用新型料仓左块和料仓右块可通过螺栓可拆卸连接方式安装在料仓背板上，两者之间留有一个工件外径大小的深槽，料仓左块和料仓右块的侧边曲线形状决定深槽延伸方向上的曲线走向，且可通过更换不同形状的料仓左块和料仓右块，或者直接调整料仓左块和料仓右块之间的距离，获得不同形状或不同径向大小的深槽，以适用于对不同类型的工件、或不同大小的工件进行自动排料；

3、本实用新型料仓垫块用于支持深槽出口端的工件，保障工件的轴系方向、出料孔的轴线方向和排料模块的推动作用力方向均位于一条直线上；料仓垫块中可开设一腰型孔，料仓垫块通过螺钉贯穿腰型孔固定在料仓背板上；调整板设置在料仓背板底端，在深槽处支撑料仓垫块，用于调节料仓垫块在深槽中的位置，保障深槽内的工件能够整齐、平稳地出料；

4、本实用新型的自动排料机构中，安装在开关支架上的接近开关能检测到工件是否缺料，顶料气缸和排料气缸只有在接收到有料信号时才会动作，降低了对工件表面的损伤程度；

5、本实用新型机构能够自动、整齐、有序进行排料，无需人工将工件放到夹具上，提高了工作效率；能降低企业的生产成本，减轻操作人员的劳动强度，防止安全事故的发生。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为蜗杆毛坯自动排料机构整体机械结构示意图；

图2为料仓组件展开结构示意图；

图3为顶料模块结构示意图；

图4为排料模块结构示意图；

图5为蜗杆毛坯自动排料机构工作流程图。

附图中标记及对应的零部件名称：1-料盘，2-送料管，3-推料组件，4-料仓组件，5-料仓左块，6-导料块，7-调整板，8-料仓垫块，9-料仓右块，10-料仓面板，11-开关支架，12-接近开关，13-夹块组合，14-料仓背板，15-料仓支架，16-顶料气缸，17-顶料气缸支架，18-顶料顶杆，19-排料气缸，20-排料气缸支架，21-排料顶杆，22-深槽。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1

本实施例提供了一种蜗杆毛坯自动排料机构，包括料仓组件4，所述料仓组件4包括料仓背板14和料仓块，料仓块设于料仓背板14的前侧板面上，料仓块上设有用于容纳工件的深槽22，深槽22的宽度与工件外径大小相同，工件在深槽22内摆放的轴线方向与料仓背板14的板面垂直；料仓背板14的后侧板面靠近顶端设有轴线垂直于板面的进料孔，进料孔与深槽22轴向入口连通；料仓块底部设有轴线垂直于料仓背板14板面的出料孔，出料孔与深槽22轴向出口连通；料仓背板14上还设有推料组件3，所述推料组件3包括顶料模块和排料模块，所述顶料模块用于向前推动深槽22内位于进料孔处的工件，推动作用力方向与工件的轴线方向垂直；所述排料模块用于将深槽22内位于出料口处的工件由出料口推出，推动作用力方向与工件的轴线方向重合。

实施例2

在实施例1的基础上进一步改进，所述料仓块包括料仓左块5和料仓右块9，料仓左块5的板面和料仓右块9的板面均与料仓背板14的板面方向平行设置，料仓左块5和料仓右块9均通过螺栓可拆卸固定在料仓背板14上；料仓左块5和料仓右块9相向的侧壁构成深槽22，深槽22的形状如图1或图2所示。还包括料仓面板10，料仓面板10通过螺栓固定在料仓左块5和料仓右块9，所述料仓面板10用于覆盖深槽22的敞口端，防止工件被挤压飞出，排除安全隐患。

实施例3

在实施例2的基础上进一步改进，在料仓左块5和料仓右块9、且位于深槽22的出口端还设有导料块6，所述导料块6上开设出料孔。所述深槽22的出口端还设有料仓垫块8和调整板7，所述料仓垫块8用于支撑深槽22出口端的工件；调整板7设于料仓背板14上，用于调整料仓垫块8在深槽22内延伸方向的高度。其中，料仓垫块8上开设有一腰形孔，通过螺栓贯穿腰形孔将料仓垫块8固定在料仓背板14上，防止使用过程中，料仓垫块8通过腰形孔与螺栓相对位移向下移动，料仓垫块8的下方设置调整板7，调整板7通过螺钉固定在料仓背板14上，以支撑和调整料仓垫块8，料仓背板14上可设置多个螺栓孔便于调整板7上下移动调整。

实施例4

在实施例3的基础上进一步改进，所述顶料模块包括顶料顶杆18、顶料气缸16和顶料气缸支架17；顶料顶杆18轴向一端置于深槽22中、轴向另一端通过螺纹连接在顶料气缸16的活塞杆上；顶料气缸16固定在顶料气缸支架17上，顶料气缸16用于推动顶料顶杆18以顶住深槽22中的工件，产生一个沿深槽22延伸方向的挤压力；顶料气缸支架17安装在料仓背板14的端部；所述排料模块包括排料顶杆21、排料气缸19和排料气缸支架20；排料顶杆21通过螺纹连接在排料气缸19的活塞杆上，排料顶杆21的轴线方向、深槽22出口端工件轴线方向、出料孔的轴线方向均重合；排料气缸19固定在排料气缸支架20上，由排料气缸19用于推动排料顶杆21将工件由出料孔顶出。

实施例5

在实施例4的基础上进一步改进，所述料仓背板14上还设有料仓支架15，所述料仓支架15一侧板面上开设由腰型孔结构，并通过一组螺钉贯穿所述腰型孔与料仓背板14连接；料仓支架15另一侧板面与固定基座连接。所述蜗杆毛坯自动排料机构还包括料盘1，所述料盘1通过送料管2与进料孔连通，料盘1采用振动料盘。料仓背板14上且位于进料孔处设有夹块组合13，送料管2的轴向一端与料盘1连通、另一端可拆卸嵌套在夹块组合13中；所述夹块13的结构。所述料仓背板14的顶部还设有接近开关12，接近开关12用于检测深槽22内位于进料孔处的工件，接近开关12固定在开关支架11圆孔内，开关支架11安装在料仓背板14的上端；夹块组合13包括两块夹板，相对的夹板上开设半圆形卡槽，送料管2采用软管，软管的端部卡设在两个夹板的卡槽之间，其中一个夹板可固定在料仓背板14上，另一个夹板通过螺栓可拆卸连接固定在料仓背板14上，且料仓背板14上对应设置多个螺栓孔，方便调整另一个夹板相对固定夹板的位置，以实现对送料管2夹持的松紧程度的控制。

实施例6

如图5所示，为本实施例5提供的一种蜗杆毛坯自动排料机构工作流程：

进行排料时，先在料仓组件4的深槽22中填满工件，直至接近开关12感应有料信号；然后料盘1中的工件进入到送料管2中，工件经送料管2到流夹到块组合13里，夹块组合13中的工件与深槽22中的第一个工件相接触，且未进入到深槽22中；顶料气缸16上的顶料顶杆18顶住深槽22最上端的工件，但气缸活塞杆没有全部伸出，离气缸活塞杆全部伸出的距离刚好为一个工件的外径尺寸大小；接着排料气缸19上的排料顶杆21将料仓垫块8上的第一个工件顶出，经导料块6进入到夹具上，完成第一个工件的排料；排料气缸19立即退回，此时深槽22中少一个零件，顶料气缸16上的顶料顶杆18在挤压力的作用下，将深槽22中的工件全部向下移动了一个工件外径大小的距离，使得顶料气缸16活塞杆全部伸出，到达后限位时后立即退回；接近开关12感应到无料信号，夹块组合13中的工件依靠重力的作用进入到深槽22中，接近开关12立即感应到有料信号，顶料气缸16立即伸出，再次顶住深槽22最上端的工件，排料气缸19继续动作，将料仓垫块8上的第一个工件顶出，完成第二个工件排料；如此不断重复，以实现工件的自动排料。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种蜗杆毛坯自动排料机构，其特征在于，包括料仓组件(4)，所述料仓组件(4)包括料仓背板(14)和料仓块，料仓块设于料仓背板(14)的前侧板面上，料仓块上设有用于容纳工件的深槽(22)，深槽(22)的宽度与工件外径大小相同，工件在深槽(22)内摆放的轴线方向与料仓背板(14)的板面垂直；

料仓背板(14)的后侧板面靠近顶端设有轴线垂直于板面的进料孔，进料孔与深槽(22)轴向入口连通；料仓块底部设有轴线垂直于料仓背板(14)板面的出料孔，出料孔与深槽(22)轴向出口连通；

料仓背板(14)上还设有推料组件(3)，所述推料组件(3)包括顶料模块和排料模块，所述顶料模块用于向前推动深槽(22)内位于进料孔处的工件，推动作用力方向与工件的轴线方向垂直；所述排料模块用于将深槽(22)内位于出料口处的工件由出料口推出，推动作用力方向与工件的轴线方向重合。

2.根据权利要求1所述的一种蜗杆毛坯自动排料机构，其特征在于，所述料仓块包括料仓左块(5)和料仓右块(9)，料仓左块(5)的板面和料仓右块(9)的板面均与料仓背板(14)的板面方向平行设置；料仓左块(5)和料仓右块(9)相向的侧壁构成深槽(22)。

3.根据权利要求1所述的一种蜗杆毛坯自动排料机构，其特征在于，所述料仓块上还设有料仓面板(10)，所述料仓面板(10)用于覆盖深槽(22)的敞口端。

4.根据权利要求1所述的一种蜗杆毛坯自动排料机构，其特征在于，所述料仓块上、且位于深槽(22)的出口端还设有导料块(6)，所述导料块(6)上开设出料孔。

5.根据权利要求4所述的一种蜗杆毛坯自动排料机构，其特征在于，所述深槽(22)的出口端还设有料仓垫块(8)和调整板(7)，所述料仓垫块(8)用于支撑深槽(22)出口端的工件；调整板(7)设于料仓背板(14)上，用于调整料仓垫块(8)在深槽(22)内延伸方向的高度。

6.根据权利要求1所述的一种蜗杆毛坯自动排料机构，其特征在于，所述顶料模块包括顶料顶杆(18)、顶料气缸(16)和顶料气缸支架(17)；顶料顶杆(18)轴向一端置于深槽(22)中、轴向另一端通过螺纹连接在顶料气缸(16)的活塞杆上；顶料气缸(16)固定在顶料气缸支架(17)上，顶料气缸(16)用于推动顶料顶杆(18)以顶住深槽(22)中的工件，产生一个沿深槽(22)延伸方向的挤压力；顶料气缸支架(17)安装在料仓背板(14)的端部；所述排料模块包括排料顶杆(21)、排料气缸(19)和排料气缸支架(20)；排料顶杆(21)通过螺纹连接在排料气缸(19)的活塞杆上，排料顶杆(21)的轴线方向、深槽(22)出口端工件轴线方向、出料孔的轴线方向均重合；排料气缸(19)固定在排料气缸支架(20)上，由排料气缸(19)用于推动排料顶杆(21)将工件由出料孔顶出。

7.根据权利要求1所述的一种蜗杆毛坯自动排料机构，其特征在于，所述料仓背板(14)上还设有料仓支架(15)，所述料仓支架(15)一侧板面上开设由腰型孔结构，并通过一组螺钉贯穿所述腰型孔与料仓背板(14)连接；料仓支架(15)另一侧板面与固定基座连接。

8.根据权利要求1所述的一种蜗杆毛坯自动排料机构，其特征在于，所述蜗杆毛坯自动排料机构还包括料盘(1)，所述料盘(1)通过送料管(2)与进料孔连通。

9.根据权利要求8所述的一种蜗杆毛坯自动排料机构，其特征在于，所述料仓背板(14)上且位于进料孔处设有夹块组合(13)，送料管(2)的轴向一端与料盘(1)连通、另一端可拆卸嵌套在夹块组合(13)中。

10.根据权利要求1所述的一种蜗杆毛坯自动排料机构，其特征在于，所述料仓背板(14)的顶部还设有接近开关(12)，所述接近开关(12)用于检测深槽(22)内位于进料孔处的工件。