CN209305288U - 一种后悬架平衡轴支座 - Google Patents

Abstract

为了解决现有平衡轴支座功能单一、结构不合理的问题，本实用新型提供了一种后悬架平衡轴支座，采用的技术方案如下：主要包括平面基板、垂直连接于平面基板一侧上部的横梁安装板、与平面基板之间组成封闭式腔体的腔体主体、固定连接于腔体主体和横梁安装板之间的上推力杆支座、固定连接于腔体主体和平面基板下方的下推力杆支座，平面基板上部左右两端固定连接有用于和车架纵梁固定连接的支撑耳，支撑耳上设有若干个车架纵梁安装孔，所述腔体主体与横梁安装板位于平面基板同一侧，平面基板的另一侧固定连接有平衡轴壳安装轴，所述平衡轴壳安装轴与腔体主体内部相连并伸入腔体主体内部，上推力杆支座和下推力杆支座均沿平面基板长度方向分布。

Description

一种后悬架平衡轴支座

技术领域

本实用新型涉及重型车辆平衡轴支座技术领域，特别涉及一种后悬架平衡轴支座。

背景技术

随着汽车工业一体化设计理念的普及，以及客户对重卡产品消费品质的不断升级，实现产品的多功能好使用的要求,对产品创新性的设计也就有了新的要求。目前在用的平衡轴支座主要在结构和功能上存在以下缺点：

1、结构不合理：一般为开放式结构，由主立板与相应加强筋组成，受结构限制，单位质量下承载力能力弱，从而导致大吨位重载车所用支座质量过大，轻量化差。抗弯矩能力差，整体开放式结构承受扭转力矩的能力弱，为增加其刚度，只有采用增加主立板及加强筋的方法，同时增加了其重量；

2、产品功能单一：目前在用支座，除具有支座功能外，只具有下推力杆支座的功能，为了实现上推力杆的安装还需要设计有专门的上推力杆支座，空间利用率不高，增加了整个系统的质量。现有产品一般只留有平衡轴壳安装孔，安装平衡轴壳时需要安装专门设计的轴，这样既增加了系统零件数量增加了重量，又对总成件的精度产生了不利影响（每个零件加工时都有公差，同功能系统其零件越少精度控制越合理）。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种后悬架平衡轴支座，采用的技术方案如下：

一种后悬架平衡轴支座，其特征在于，主要包括平面基板、垂直连接于平面基板一侧上部的横梁安装板、与平面基板之间组成封闭式腔体的腔体主体、固定连接于腔体主体和横梁安装板之间的上推力杆支座、固定连接于腔体主体和平面基板下方的下推力杆支座，所述平面基板上部左右两端固定连接有用于和车架纵梁固定连接的支撑耳，支撑耳上设有若干个车架纵梁安装孔，所述腔体主体与横梁安装板位于平面基板同一侧，平面基板的另一侧固定连接有平衡轴壳安装轴，所述平衡轴壳安装轴与腔体主体内部相连并伸入腔体主体内部，所述上推力杆支座和下推力杆支座均沿平面基板长度方向分布。

优选的，所述腔体主体内部设有内部加强板。

优选的，所述内部加强板包括竖直方向上均布的两个水平加强板和位于腔体中部竖直向下分布的中部竖立加强板。

优选的，所述平衡轴壳安装轴伸入腔体主体内部的部分与水平加强板和中部竖立加强板相连。

优选的，所述水平加强板上设有水平加强板通孔。

优选的，所述上推力杆支座包括两个，均为凸台结构。

优选的，所述两个上推力杆支座之间间隔有一开放式空腔。

优选的，所述腔体主体表面上和位于支撑耳下方的平面基板上均设有减重孔。

优选的，所述平衡轴壳安装轴伸入腔体主体内的一端和另一端均设有减重孔。

本实用新型的有益效果在于：

1、平衡壳轴安装轴在腔体主体内的部分由腔体内中部竖立加强板增加上下方向的结构强度，由腔体内水平加强板增加前后方向的结构强度；

2、上推力杆轴座设计在平衡轴支座的上部分，轴座为凸台结构便于加工安装面，同时两轴座之间有空腔，可满足上推力杆圆形杆头的转动空间；

3、结构合理，采用创新性的腔体主结构，单位质量小、强度刚度大，功能齐全，融合了平衡轴支座、上下推力杆支座及平衡轴壳安装轴的功能；

4、平面基板、腔体主体、平衡轴壳安装轴上均设有减重孔，在保证整体结构刚性与强度的同时，减轻整体结构的重量。

附图说明

图1-2为后悬架平衡轴支座立体结构示意图

图3为后悬架平衡轴支座腔体主体部分的局部剖视图

图4为后悬架平衡轴支座主视图

图5为A-A剖视图

其中，1-平面基板，2-横梁安装板，3-腔体主体，4-上推力杆支座，5-下推力杆支座，6-平衡轴壳安装轴，7-支撑耳，8-水平加强板，9-中部竖立加强板，10-支撑耳加强筋，11-减重孔，12-车架纵梁安装孔，13-水平加强板通孔，14-平衡轴壳安装轴减重孔，15-车架横梁安装孔，16-横梁安装板加强筋。

具体实施方式

下面结合附图1-5具体实施例对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1-5所示的后悬架平衡轴支座，主要包括呈平板结构竖直分布的平面基板1、垂直于平面基板1上部前侧的横梁安装板2、与平面基板1组成封闭式腔体结构的腔体主体3。

平面基板1上部左右两侧对称连接有两支撑耳7，每个支撑耳7上均设有上三下四分布的共七个车架纵梁安装孔12，并且在平面基板1背部与支撑耳7之间设有支撑耳加强筋10，两支撑耳7通过螺栓固定连接于车架纵梁上。

横梁安装板2上设有用于和车架横梁安装连接的车架横梁安装孔15，横梁安装板2通过螺栓与车架横梁固定连接于，并且横梁安装板2与腔体主体3的上表面之间连接有横梁安装板加强筋16，可以有效将主压力传递至平衡轴支座腔体主体3内进而分解。

腔体主体3位于平面基板的下部，并且腔体主体3与横梁安装板2均位于平面基板的前侧，腔体主体3如图1、3、4所示，主要由水平上板和3个侧板与平面基板1的下部组成，内部设有两个水平加强板8和位于中部竖直方向分布的中部竖立加强板9，两个水平加强板8将腔体主体3内部分成上中下三部分，中部树立加强板9将内部分成左右部分，并且在水平加强板8上设有水平加强板通孔13既可作为工艺孔满足工艺性的实际需要，同时也可作为减重孔减轻整体结构重量。

腔体主体3上表面与横梁安装板2下表面之间连接有两个呈凸台结构左右水平分布的上推力杆支座4，两上推力杆支座4前后分布，并且二者之间间隔有一开放式空腔，轴座为凸台结构便于加工安装面，同时也符合推力杠的受力原理，两轴座之间有空腔，可满足上推力杆圆形杆头的转动空间，空腔上有材料封顶增强其局部强度；腔体主体3和平面基板1的下方固定连接有左右水平方向分布的两个下推力杆支座5，上推力杆支座4和下推力杆支座5均采用通孔式设计，用于安装上下推力杆，保证安装精度。

在平面基板1的后端中部固定连接有平衡轴壳安装轴6，平衡轴壳安装轴6如图2、3、5所示，平衡轴壳安装轴6垂直于平面基板1分布，向平面基板1的后方伸出一定距离，并且向前伸入腔体主体3内部一定距离，平衡轴壳安装轴6与上部的水平加强板8和中部竖立加强板9相连，上部的水平加强板8和中部竖立加强板9十字连接处正好与平衡轴壳安装轴6的圆心重合，同时在平衡轴壳安装轴6后端设计有自攻丝螺栓孔，用于安装平衡轴壳的轴盖，并且在平衡轴壳安装轴6的前部即伸入腔体主体3内部的一端端部和尾部即用于安装轴盖的一端均设有平衡轴壳安装轴减重孔14， 如图5所示。

此外，在平面基板1位于支撑耳7下方的部分和腔体主体3的表面上均设有减重孔11。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种后悬架平衡轴支座，其特征在于，主要包括平面基板、垂直连接于平面基板一侧上部的横梁安装板、与平面基板之间组成封闭式腔体的腔体主体、固定连接于腔体主体和横梁安装板之间的上推力杆支座、固定连接于腔体主体和平面基板下方的下推力杆支座，所述平面基板上部左右两端固定连接有用于和车架纵梁固定连接的支撑耳，支撑耳上设有若干个车架纵梁安装孔，所述横梁安装板上设有若干个车架横梁安装孔，所述腔体主体与横梁安装板位于平面基板同一侧，平面基板的另一侧固定连接有平衡轴壳安装轴，所述平衡轴壳安装轴与腔体主体内部相连并伸入腔体主体内部，所述上推力杆支座和下推力杆支座均沿平面基板长度方向分布。

2.根据权利要求1所述的后悬架平衡轴支座，其特征在于，所述腔体主体内部设有内部加强板。

3.根据权利要求2所述的后悬架平衡轴支座，其特征在于，所述内部加强板包括竖直方向上均布的两个水平加强板和位于腔体中部竖直向下分布的中部竖立加强板。

4.根据权利要求3所述的后悬架平衡轴支座，其特征在于，所述平衡轴壳安装轴伸入腔体主体内部的部分与水平加强板和中部竖立加强板相连。

5.根据权利要求4所述的后悬架平衡轴支座，其特征在于，所述水平加强板上设有水平加强板通孔。

6.根据权利要求1或5所述的后悬架平衡轴支座，其特征在于，所述上推力杆支座包括两个，均为凸台结构。

7.根据权利要求6所述的后悬架平衡轴支座，其特征在于，所述两个上推力杆支座之间间隔有一开放式空腔。

8.根据权利要求1或5或7所述的后悬架平衡轴支座，其特征在于，所述腔体主体表面上和位于支撑耳下方的平面基板上均设有减重孔。

9.根据权利要求8所述的后悬架平衡轴支座，其特征在于，所述平衡轴壳安装轴伸入腔体主体内的一端和另一端均设有减重孔。