CN209291941U - 一种自动灌装脱模剂生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动灌装脱模剂生产线，包括有第一多工位盘和第二多工位盘，所述第一多工位盘与第二多工位盘同轴，所述第一多工位盘上设置有若干个固定组件和顶升组件，所述第一多工位盘上设置有通孔，所述固定组件安装在通孔处，所述顶升组件位于通孔的下方，所述第一多工位盘下设置有第一传送带；所述第二多工位盘上设置有打料装置和封盖装置，所述打料装置与封盖装置间隔分布在第二多工位盘上，所述第二多工位盘下端设置有第二传送带；本实用新型的有益效果为可提高脱模剂生产线的灌装效率，且减小了占地面积。

Description

一种自动灌装脱模剂生产线

技术领域

本实用新型具体涉及一种自动灌装脱模剂生产线。

背景技术

脱模剂是一种介于模具和成品之间的功能性物质。脱模剂有耐化学性，在与不同树脂的化学成份(特别是苯乙烯和胺类)接触时不被溶解。脱模剂还具有耐热及应力性能，不易分解或磨损；脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作。由于注塑、挤出、压延、模压、层压等工艺的迅速发展，脱模剂的用量也大幅度地提高。

现有的脱模剂生产线灌装效率低，且占地空间大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动灌装脱模剂生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种自动灌装脱模剂生产线，包括有第一多工位盘和第二多工位盘，所述第一多工位盘与第二多工位盘同轴，所述第一多工位盘上设置有若干个固定组件和顶升组件，所述第一多工位盘上设置有通孔，所述固定组件安装在通孔处，所述顶升组件位于通孔的下方，所述第一多工位盘下设置有第一传送带；所述第二多工位盘上设置有打料装置和封盖装置，所述打料装置与封盖装置间隔分布在第二多工位盘上，所述第二多工位盘下端设置有第二传送带；

所述固定组件包括两个相对的气缸，所述气缸的活动端固接有弧形板，所述气缸固接在所述通孔的两侧，所述第一多工位盘内设置有支撑气缸，所述支撑气缸的活动端依次穿设通孔且与通孔内壁间隙配合。

作为本实用新型进一步的方案，所述顶升组件包括有壳体、第一升降装置、载物台和第二升降装置，所述壳体位于所述通孔下端，所述壳体的下端设置有用于第一传送带输料的缺口，所述壳体的下方设置有载物台，所述载物台内设置有圆孔，所述圆孔内设置有第二升降装置，所述第二升降装置的顶端固接圆盘，所述载物台与第一升降装置连接，所述第一升降装置固接在所述第一多工位盘上。

作为本实用新型进一步的方案，所述第一升降装置包括有导向杆，丝杆和升降电机，所述导向杆与所述载物台滑动配合，所述丝杆与所述载物台螺纹配合，所述丝杆的一端与升降电机的输出端固接，所述丝杆与导向杆关于载物台的圆心对称，所述升降电机固接在载物台上，所述导向杆通过短杆与所述第一多工位盘间隙配合。

作为本实用新型进一步的方案，所述打料装置和封盖装置的数量分别为两个，且间隔分布。

作为本实用新型进一步的方案，所述第一多工位转盘与凸轮分割器的输出端固接，所述凸轮分割器的输入段固接转动电机，所述转动电机固接机架。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过设置所述第一多工位盘与第二多工位盘同轴，所述第一多工位盘上设置有若干个固定组件和顶升组件，所述第一多工位盘上设置有通孔，所述固定组件安装在通孔处，所述顶升组件位于通孔的下方，所述第一多工位盘下设置有第一传送带；所述第二多工位盘上设置有打料装置和封盖装置，所述打料装置与封盖装置间隔分布在第二多工位盘上，所述第二多工位盘下端设置有第二传送带；可提高脱模剂生产线的灌装效率，且减小了占地面积。

附图说明

图1为自动灌装脱模剂生产线的第一立体结构示意图。

图2为图1中A处局部放大的结构示意图。

图3为图1中B处局部放大的结构示意图。

图4为自动灌装脱模剂生产线的第二立体结构示意图。

图中：第一多工位盘1、第二多工位盘2、机架3、圆盘4、通孔5、第一传送带6、打料装置7、封盖装置8、第二传送带9、气缸10、弧形板11、支撑气缸12、壳体13、载物台15、导向杆17，丝杆18、升降电机19、凸轮分割器20、转动电机21。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～4，本实用新型实施例中，一种自动灌装脱模剂生产线，包括有第一多工位盘1和第二多工位盘2，所述第一多工位盘1与第二多工位盘2同轴，所述第一多工位盘1上设置有若干个固定组件和顶升组件，所述第一多工位盘1上设置有通孔5，所述固定组件安装在通孔5处，所述顶升组件位于通孔5的下方，所述第一多工位盘1下设置有第一传送带6；所述第二多工位盘2上设置有打料装置7和封盖装置8，所述打料装置7与封盖装置8间隔分布在第二多工位盘2上，所述第二多工位盘2下端设置有第二传送带9；本实用新型中的打料装置7和封盖装置8，在灌装领域使用广泛，本实施例直接使用，对其本身未作出改进。

所述固定组件包括两个相对的气缸10，所述气缸10的活动端固接有弧形板11，所述气缸10固接在所述通孔5的两侧，所述第一多工位盘1内设置有支撑气缸12，所述支撑气缸12的活动端依次穿设通孔5且与通孔5内壁间隙配合。通过弧形板11对罐体进行夹持，再控制支撑气缸12对罐体底端的支撑。具体的有，当升降组件将罐体运升至第一多工位盘时，通过弧形板夹持住，升降装置缓慢下方，为下个运升罐体做准备，此时支撑气缸伸缩，将活动端放置在罐体的下方，支撑罐体完成灌装和封盖。

所述顶升组件包括有壳体13、第一升降装置、载物台15和第二升降装置，所述壳体13位于所述通孔5下端，所述壳体13的下端设置有用于第一传送带6输料的缺口，所述壳体13的下方设置有载物台15，所述载物台15内设置有圆孔，所述圆孔内设置有第二升降装置，所述第二升降装置的顶端固接圆盘4，所述载物台15与第一升降装置14连接，所述第一升降装置14固接在所述第一多工位盘1上。设置圆孔用于矫正罐体的位置，罐体从传送带进入壳体中，会落入圆孔中，从而矫正其姿势，便于弧形板的夹持。

所述第一升降装置14包括有导向杆17，丝杆18和升降电机19，所述导向杆17与所述载物台15滑动配合，所述丝杆18与所述载物台15螺纹配合，所述丝杆18的一端与升降电机19的输出端固接，所述丝杆18与导向杆17关于载物台15的圆心对称，所述升降电机19固接在载物台15上，所述导向杆17通过短杆与所述第一多工位盘1间隙配合。

所述打料装置7和封盖装置8的数量分别为两个，且间隔分布。

所述第一多工位转盘1与凸轮分割器20的输出端固接，所述凸轮分割器20的输入段固接转动电机21，所述转动电机21固接机架3。第二多工位转盘也通过相同的凸轮分割20器和转动电机21连接。

工作原理：第一传送带6输送罐体，罐体进入壳体13中，落入圆孔中进行姿势矫正，第二升降装置顶升，使其位于载物台15上，第一升降装置上升，当升降组件将罐体运升至第一多工位盘1时，通过弧形板11夹持住，升降装置缓慢下方，为下个运升罐体做准备，此时支撑气缸12伸缩，将活动端放置在罐体的下方，支撑罐体完成灌装和封盖，相继其他工位依次完成相应的工作。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种自动灌装脱模剂生产线，其特征在于：包括有第一多工位盘和第二多工位盘，所述第一多工位盘与第二多工位盘同轴，所述第一多工位盘上设置有若干个固定组件和顶升组件，所述第一多工位盘上设置有通孔，所述固定组件安装在通孔处，所述顶升组件位于通孔的下方，所述第一多工位盘下设置有第一传送带；所述第二多工位盘上设置有打料装置和封盖装置，所述打料装置与封盖装置间隔分布在第二多工位盘上，所述第二多工位盘下端设置有第二传送带；

所述固定组件包括两个相对的气缸，所述气缸的活动端固接有弧形板，所述气缸固接在所述通孔的两侧，所述第一多工位盘内设置有支撑气缸，所述支撑气缸的活动端依次穿设通孔且与通孔内壁间隙配合。

2.根据权利要求1所述的一种自动灌装脱模剂生产线，其特征在于：所述顶升组件包括有壳体、第一升降装置、载物台和第二升降装置，所述壳体位于所述通孔下端，所述壳体的下端设置有用于第一传送带输料的缺口，所述壳体的下方设置有载物台，所述载物台内设置有圆孔，所述圆孔内设置有第二升降装置，所述第二升降装置的顶端固接圆盘，所述载物台与第一升降装置连接，所述第一升降装置固接在所述第一多工位盘上。

3.根据权利要求2所述的一种自动灌装脱模剂生产线，其特征在于：所述第一升降装置包括有导向杆，丝杆和升降电机，所述导向杆与所述载物台滑动配合，所述丝杆与所述载物台螺纹配合，所述丝杆的一端与升降电机的输出端固接，所述丝杆与导向杆关于载物台的圆心对称，所述升降电机固接在载物台上，所述导向杆通过短杆与所述第一多工位盘间隙配合。

4.根据权利要求1所述的一种自动灌装脱模剂生产线，其特征在于：所述打料装置和封盖装置的数量分别为两个，且间隔分布。

5.根据权利要求1所述的一种自动灌装脱模剂生产线，其特征在于：所述第一多工位转盘与凸轮分割器的输出端固接，所述凸轮分割器的输入段固接转动电机，所述转动电机固接机架。