CN209255624U - 用于成型座椅外侧后安装脚的连续模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于成型座椅外侧后安装脚的连续模，涉及冲压模具技术领域，其技术方案要点是包括动模和定模，动模与定模之间沿定模长度方向依次设有切边工位、预弯工位、侧孔成型工位、弯折工位、折耳成型工位和切断工位，所述侧孔成型工位包括固定于定模上的导向块和位于导向块一端的下模、固定于动模并与下模配合的上模以及水平滑移连接于动模的安装座，安装座上固定有冲头，下模对应导向孔位置开设有退让孔；安装座与导向块相对滑动，冲头能伸入到退让孔中并相对滑动。本实用新型解决了现有模具在成型座椅外侧后安装脚时侧边孔需要二次加工的问题，能够一次性成型出侧边孔，提高座椅外侧后安装脚的生产质量和效率。

Description

用于成型座椅外侧后安装脚的连续模

技术领域

本实用新型涉及冲压模具技术领域，更具体的说，它涉及一种用于成型座椅外侧后安装脚的连续模。

背景技术

冲压模具也是模具的一种，用于批量成型零件。其与注塑模具、压铸模具最大的区别在于，材料在成型之前无需加热软化，在室温下即可成型，故而具有节约能源，成型时无需考虑材料冷却固化，也无需设置油冷或水冷系统等优点。

如图1所示，为一种座椅外侧后安装脚的结构示意图，它包括Z型底片91和沿着Z型底片91两侧边缘设置的翻边92，翻边92与Z型底片91垂直，在翻边92上位于中部弯折处设有侧孔921，在Z型底片91的水平部位靠近侧孔921的一端设有折耳93，折耳93上设有过孔931。

这种座椅外侧后安装脚的体积较小且厚度薄，大多采用冲压模具进行生产。为了成型Z形底片91、翻边92以及侧孔921和折耳93，需要在模具上设置多个工位，包括切边工位、预弯工位、弯边工位、冲孔工位、切断工位等。片状板材经过各个工位的依次加工，最终形成零件。

但在生产过程中，由于侧孔921处的翻边92厚度较薄，在翻边92折弯后进行冲孔容易导致翻边92变形，影响零件质量。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于成型座椅外侧后安装脚的连续模，能够一次成型侧孔，减小翻边变形的可能。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种用于成型座椅外侧后安装脚的连续模，包括动模和定模，动模与定模之间沿定模长度方向依次设有切边工位、预弯工位、侧孔成型工位、弯折工位、折耳成型工位和切断工位，所述侧孔成型工位包括固定于定模上的导向块和位于导向块一端的下模、固定于动模并与下模配合的上模以及水平滑移连接于动模的安装座，安装座上固定有冲头，下模对应导向孔位置开设有退让孔；安装座与导向块相对滑动，冲头能伸入到退让孔中并相对滑动。

通过采用上述技术方案，将片材放在定模上，动模下压时，切边工位和预弯工位加工出Z形底边的雏形。片材移动到下模上，上模随着动模下压与下模配合成型Z形底边，安装座下压时沿着导向块滑移，固定在安装座上的冲头向退让孔移动并在片材上冲压出侧孔。片材移动到弯折工位时，Z形底片两侧被弯折形成翻边，片材经过切断机构形成安装脚的零件。

本实用新型进一步设置为：所述上模开设有导向孔，冲头穿过导向孔并相对滑动。

通过采用上述技术方案，冲头向退让孔移动进行冲孔时，导向孔起到导向限位作用，由于导向孔靠近退让孔设置，导向更精准，防止冲头受力出现较大偏移影响冲孔精度。

本实用新型进一步设置为：所述下模竖直设有与退让孔连通的余料孔。

通过采用上述技术方案，冲头将片材冲孔后产生的余料能够沿着余料孔排出，便于余料收集。

本实用新型进一步设置为：所述折耳成型工位包括固定于定模上的支撑台和竖直固定在动模上的冲杆，在支撑台上对应冲杆处设有退让槽，冲杆能伸入到退让槽中。

通过采用上述技术方案，动模下压时，冲杆随着动模向退让槽移动，片材整体支撑在支撑台上被限位，冲杆将退让槽处的片材剪切形成过孔。

本实用新型进一步设置为：所述折耳成型工位还包括固定于定模上并靠近支撑台设置的模座，在模座的一端固定连接有凸模，凸模高于模座一段距离；在动模上固定有压头，压头与凸模之间形成有间隙。

通过采用上述技术方案，动模下压时，片材在模座上固定位置，片材的端部支撑在凸模上，压头下压时片材端部被凸模阻挡弯折，形成折耳。

本实用新型进一步设置为：所述安装座滑移连接有滑块，所述导向块设有向下模倾斜的斜面，导向块靠近下模底端设有限位槽；所述安装座上设有与滑块配合的滑槽。

通过采用上述技术方案，动模下压时，滑块与导向块贴合并被限位槽限位，安装座沿着滑块滑动，滑槽能够防止安装座滑动时出现偏移，提高安装座的移动稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述滑块与安装座贴合的一面呈梯形，所述滑槽呈与滑块配合的V型。

通过采用上述技术方案，滑槽呈V型，能够有效显示安装座相对滑块侧向偏移，滑槽结构简单，便于加工。

本实用新型进一步设置为：所述定模靠近切断工位一端固定有导料板。

通过采用上述技术方案，安装脚被切断工位切断后落在导料板上，并沿着导料板滑落，便于收集加工成型的零件。

综上所述，本实用新型相比于现有技术具 有以下有益效果：

1.侧孔冲压工位能够在翻边成型前进行准确冲孔，这样片材在弯折工位形成翻边时直接形成侧孔，减少翻边的变形，提高零件加工质量；

2.折耳成型工位能够在片材端部准确冲孔并进行弯折形成折耳，防止后期冲孔导致折耳变形；

3.侧孔成型过程中产生的余料能够自动沿着余料孔落下，省去额外清理余料的步骤，操作方便，提高生产效率。

附图说明

图1为背景技术中显示座椅外侧后安装脚的整体结构示意图；

图2为实施例各工位分布位置的整体结构示意图；

图3为实施例侧孔冲压工位下模结构的轴测图；

图4为实施例侧孔冲压工位上模结构的轴测图；

图5为实施例显示侧孔冲压工位工作状态的局部剖视图；

图6为实施例显示过孔成型加工状态的局部剖视图；

图7为实施例显示折耳弯折加工状态的局部剖视图。

附图标记：1、动模；2、定模；21、导料板；3、切边工位；4、预弯工位；5、侧孔冲压工位；51、导向块；511、限位槽；52、下模；521、凸台；522、退让孔；523、余料孔；53、滑块；54、安装座；55、冲头；56、上模；561、导向孔；6、弯折工位；7、折耳成型工位；71、支撑台；711、退让槽；72、冲杆；73、安装板；731、压头；74、模座；75、凸模；751、圆角；8、切断工位；9、安装脚；91、Z形底片；92、翻边；921、侧孔；93、折耳；931、过孔。

具体实施方式

一种用于成型座椅外侧后安装脚的连续模，如图2所示，包括动模1和定模2，在动模1和定模2之间沿定模2长度方向依次设有切边工位3、预弯工位4、侧孔冲压工位5、弯折工位6、折耳成型工位7以及切断工位8。定模2靠近切断工位8的一端设有导料板21。长条形的片材放置在各工位上，并在单词冲压之后逐步移动，每次成型两个安装脚9，安装脚9沿着导料板21落下以便收集。

参考图3和图4，侧孔冲压工位5包括固定在定模2上的导向块51和下模52以及安装在动模1上的安装座54和上模56，导向块51靠近下模52的一侧为斜面，斜面底端设有限位槽511；安装座54与动模1水平滑移连接，滑移方式可以为在动模1底部水平固定有导向杆（图中未显示），导向杆垂直于片材移动方向设置，安装座54套设在导向杆上；安装座54上连接有相对滑动的滑块53，滑块53与安装座54接触的一面呈梯形，安装座54上对应设有V形滑槽，使得安装座54沿着滑块53相对滑动；安装座54上固定有冲头55；下模52上设有凸台521，上模56与下模52配合用于成型Z形底片91；下模52位于凸台521两侧分别设有退让孔522，上模56对应退让孔522处设有导向孔561，冲头55穿过导向孔561后能够伸入到退让孔522中并相对滑移，以便片材的两侧在弯折为翻边92前加工出侧孔921。

参考图3和图5，在下模52上竖直设有与退让孔522连通的余料孔523，冲头55将片材冲出侧孔921后，余料沿着余料孔523落下。定模2上对应余料孔523上设有开口。

片材经过侧孔冲压工位5后经过弯折工位6使得Z形底片91两侧弯折形成翻边92，翻边92上带有侧孔921，防止在翻边92上后续加工侧孔921出现翻边92变形。

参考图6和图7，折耳成型工位7包括水平固定在定模2上的支撑台71和竖直固定在动模1上的冲杆72，在支撑台71上对应折耳93部位的片材处设有退让槽711，冲杆72与退让槽711对齐并能伸入到退让槽711中。动模1向定模2移动靠近时，动模1带动冲杆72压入到退让槽711内，片材受到冲杆72冲压剪裁后形成过孔931。

折耳成型工位7还包括固定于定模2上并靠近支撑台71设置的模座74，在模座74的一端固定连接有凸模75，凸模75高于模座74一段距离；在动模1上固定有安装板73，安装板73的底部固定有压头731，压头731与凸模75之间形成有间隙，间隙宽度与折耳93的厚度相适应。片材放置于模座74上，片材带有过孔931的端部支撑于凸模75上，压头731随着动模1下压时，压头731带动片材向下移动，过孔931处的片材被凸模75阻挡弯折形成折耳93。在凸模75靠近模座74的一端设有圆角751，以减小片材端部弯折时的磨损。

该用于成型座椅外侧后安装脚的连续模的工作过程如下：

将片材放在定模2上，片材经过预弯工位4后形成Z形底片91的雏形。然后Z形底片91经过侧孔冲压工位5，动模1下移带动上模56与下模52配合成型Z形底片91，同时滑块53抵接在导向块51上被限位槽511限位，安装座54随着动模1继续下移并沿着滑块53滑动，固定在安装座54上的冲头55沿着导向孔561伸入到退让孔522中，冲头55在Z形底片91的两侧冲孔。退让孔522中的余料沿着余料孔523落下。

片材经过弯折工位6后，Z形底片91两侧弯折形成翻边92，冲孔随着翻边92弯折形成侧孔921。

片材移动到折耳成型工位7的支撑台71后，动模1下移带动冲杆72下移并伸入到退让槽711内，冲杆72在片材端部冲孔形成过孔931。片材移动到模座74处，动模1下移带动压头731下压，片材端部被凸模75阻挡弯折，形成折耳93。

片材在切断工位8处加工成两个安装脚9零件，零件与片材分离沿着导料板21下落。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于成型座椅外侧后安装脚的连续模，包括动模(1)和定模(2)，动模(1)与定模(2)之间沿定模(2)长度方向依次设有切边工位(3)、预弯工位(4)、侧孔成型工位(5)、弯折工位(6)、折耳成型工位(7)和切断工位(8)，其特征在于：所述侧孔成型工位(5)包括固定于定模(2)上的导向块(51)和位于导向块(51)一端的下模(52)、固定于动模(1)并与下模(52)配合的上模(56)以及水平滑移连接于动模(1)的安装座(54)，安装座(54)上固定有冲头(55)，下模(52)对应导向孔(561)位置开设有退让孔(522)；安装座(54)与导向块(51)相对滑动，冲头(55)能伸入到退让孔(522)中并相对滑动。

2.根据权利要求1所述的用于成型座椅外侧后安装脚的连续模，其特征在于：所述上模(56)开设有导向孔(561)，冲头(55)穿过导向孔(561)并相对滑动。

3.根据权利要求2所述的用于成型座椅外侧后安装脚的连续模，其特征在于：所述下模(52)竖直设有与退让孔(522)连通的余料孔(523)。

4.根据权利要求1所述的用于成型座椅外侧后安装脚的连续模，其特征在于：所述折耳成型工位(7)包括固定于定模(2)上的支撑台(71)和竖直固定在动模(1)上的冲杆(72)，在支撑台(71)上对应冲杆(72)处设有退让槽(711)，冲杆(72)能伸入到退让槽(711)中。

5.根据权利要求4所述的用于成型座椅外侧后安装脚的连续模，其特征在于：所述折耳成型工位(7)还包括固定于定模(2)上并靠近支撑台(71)设置的模座(74)，在模座(74)的一端固定连接有凸模(75)，凸模(75)高于模座(74)一段距离；在动模(1)上固定有压头(731)，压头(731)与凸模(75)之间形成有间隙。

6.根据权利要求1所述的用于成型座椅外侧后安装脚的连续模，其特征在于：所述安装座(54)滑移连接有滑块(53)，所述导向块(51)设有向下模(52)倾斜的斜面，导向块(51)靠近下模(52)底端设有限位槽(511)；所述安装座(54)上设有与滑块(53)配合的滑槽。

7.根据权利要求6所述的用于成型座椅外侧后安装脚的连续模，其特征在于：所述滑块(53)与安装座(54)贴合的一面呈梯形，所述滑槽呈与滑块(53)配合的V型。

8.根据权利要求1所述的用于成型座椅外侧后安装脚的连续模，其特征在于：所述定模(2)靠近切断工位(8)一端固定有导料板(21)。