CN209205946U - 辅助吹气装置、工件定位加工组件及加工中心 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种辅助吹气装置、工件定位加工组件及加工中心。该辅助吹气装置包括缸筒组件、伸缩组件和弹性伸缩机构，缸筒组件包括缸筒、限位部、进气部和导通部，限位部和进气部设置于缸筒，导通部在缸筒的轴向上设置于限位部与进气部之间，限位部开设有限位通孔，进气部设置有进气口，导通部形成有导通空间，伸缩组件的一端设置于缸筒的腔室中，另一端穿过限位通孔伸出至缸筒的外部，伸缩组件开设有吹气气道，吹气气道与缸筒的外部连通，弹性伸缩机构设置于伸缩组件与限位部之间。本实用新型的辅助吹气装置能够在不与机床发生干涉碰撞的同时实现定点吹气动作，对工件上的标记点的清理效果好，且其结构简单、安装调试方便、成本低。

Description

辅助吹气装置、工件定位加工组件及加工中心

技术领域

本实用新型涉及数控加工技术领域，尤其涉及一种辅助吹气装置、具有该辅助吹气装置的工件定位加工组件及加工中心。

背景技术

智能影像技术领域的玻璃板状结构产品外形尺寸跨度大，结构特异，尺寸精度要求高。如蓝玻璃等材料表面通常会有“L型”丝印或其他的标记点，数控加工大批量板状玻璃零件时，一般都采用主轴附近的CCD(Charge Coupled Device，电荷耦合器件)装置对材料表面的标记点进行定位。CNC(Computer numerical control，计算机数字控制)系统获得玻璃标记点位置参数后，CNC铣床再对玻璃进行加工，得到符合设计要求的合格玻璃产品。

专利文献CN201310390745.9中公开了一种双CCD定位的精雕机，其包括相互独立且分别连接控制装置的第一三维定位装置和第二三维定位装置，能够同时加工两块用印刷定位点来定位的玻璃，分别调整玻璃的加工位置。大大降低了场地空间占用并节省能耗，在批量生产时减少设备的人工管理成本和使用成本。

但是，通常采用的CCD装置适用于对第一次加工前的零件表面定位，对于半成品再加工或加工过程对加工件标记点再定位时，由于在加工玻璃的CNC机床中存在大量的冷却水及其玻璃切屑形成的粉尘和水汽，这些水汽和粉尘附在玻璃盖板的表面及标记点上，干扰CCD视觉定位系统的镜头拍摄，导致成像不清晰和定位失败。

数控机床对板材类加工件加工前通常先进行吹气再进行CCD定位。但是存在如下问题：首先，采用人工擦拭加工件表面的污染物，操作员动作时序存在不一致性，会导致产生较大的定位精度误差和时序误差，而且加工过程中产生的粉末、水渍或水气等干扰，对加工过程中的零件表面进行二次定位非常不方便，影响机床加工的精度和效率。

其次，在主轴下端使用电磁阀控制固定吹气管对玻璃标记点表面进行自动化定点吹气清理的方案中，由于吹气管离标记点太近，容易导致吹气管与机床干涉；而吹气管离标记点太远，或者圆周开孔的气嘴定点吹气方式，不仅会由于大气压不足导致吹气清理效果不佳，而且CCD检测装置对焦需要等待时间长，严重影响机床的正常工作，降低玻璃的加工效率。

最后，采用吹气管尾端弯曲的定点吹气方式，吹气管气嘴靠近加工件的标记点，吹气管容易在大气压的作用下受力不匀而发生窜动，气体乱吹将造成加工区的灰尘或者水渍四溅，对标记点造成再次污染。同时，由于CCD装置的焦距较大，气嘴的长度过长，没有快速复位装置，无法及时复位，不仅影响加工的范围及效率，而且容易造成干涉或碰撞。

实用新型内容

基于现有技术中的上述缺陷，本实用新型的目的在于提供一种不与机床发生干涉碰撞且清理效果好的辅助吹气装置、具有该辅助吹气装置的工件定位加工组件及加工中心。

为此，本实用新型提供如下技术方案。

本实用新型提供了一种辅助吹气装置，所述辅助吹气装置包括缸筒组件、伸缩组件和弹性伸缩机构，

所述缸筒组件包括缸筒、限位部、进气部和导通部，所述限位部和所述进气部沿着所述缸筒的轴向间隔开设置于所述缸筒，所述导通部在所述缸筒的轴向上设置于所述限位部与所述进气部之间，

所述限位部开设有沿所述轴向延伸的限位通孔，所述进气部设置有进气口，所述导通部形成有导通空间，

所述伸缩组件的一端设置于所述缸筒的位于所述限位部与所述进气部之间的腔室中，另一端穿过所述限位通孔伸出至所述缸筒的外部，

所述伸缩组件开设有吹气气道，所述吹气气道与所述缸筒的外部连通，所述弹性伸缩机构设置于所述伸缩组件的位于所述缸筒内的一端端部与所述限位部之间，

当通过所述进气口向所述缸筒的内部输入气体时，所述伸缩组件能够在所述气体的压力作用下沿着所述轴向压缩所述弹性伸缩机构而移动并从所述缸筒伸出预定长度，使得所述进气口通过所述导通空间与所述吹气气道连通，

当停止输入所述气体时，所述伸缩组件能够在所述弹性伸缩机构的作用下部分地缩回所述缸筒而复位，使得所述进气口与所述吹气气道不连通。

在至少一个实施方式中，所述限位部设置限位凸部或限位凹部，所述缸筒设置限位凹部或限位凸部，所述限位凸部与所述限位凹部配合使得所述限位部不能相对于所述缸筒转动。

在至少一个实施方式中，所述导通部包括导通气口和密封组件，所述导通气口沿所述缸筒的径向贯穿所述缸筒的侧壁，所述密封组件密封所述导通气口形成所述导通空间。

在至少一个实施方式中，所述密封组件包括导通管和密封件，所述导通管套设于所述缸筒外，所述密封件设置于所述导通管与所述缸筒之间，使得所述导通管密封所述导通气口形成所述导通空间。

在至少一个实施方式中，所述伸缩组件包括活塞部、伸缩杆和吹气管，所述活塞部设置于所述缸筒的位于所述限位部与所述进气部之间的腔室中，

所述伸缩杆的一端连接于所述活塞部，另一端穿过所述限位通孔延伸至所述缸筒的外部并与所述吹气管连接，

所述吹气气道包括开设于所述活塞部的第一气道、开设于所述伸缩杆的第二气道和开设于所述吹气管的第三气道，所述第一气道、所述第二气道与所述第三气道依次连通。

在至少一个实施方式中，所述伸缩杆设置第一防转限位部，所述限位部的限定所述限位通孔的壁面设置第二防转限位部，所述第一防转限位部与所述第二防转限位部相配合，使得所述伸缩杆不能相对于所述限位部转动。

在至少一个实施方式中，当所述进气口通过所述导通空间与所述吹气气道连通时，所述活塞部的靠近所述限位部的一端抵接所述限位部。

在至少一个实施方式中，所述弹性伸缩机构为弹簧，和/或所述吹气管由金属材料制成。

本实用新型还提供了一种工件定位加工组件，所述工件定位加工组件包括位置检测装置、加工主轴和上述任一实施方式所述的辅助吹气装置，所述加工主轴用于加工所述工件，所述位置检测装置设置于所述加工主轴的一侧，用于检测定位所述工件，所述辅助吹气装置设置于所述位置检测装置的与所述加工主轴相背的一侧，用于吹气清理所述工件的标记点。

本实用新型还提供了一种加工中心，所述加工中心包括上述任一实施方式所述的辅助吹气装置或上述的工件定位加工组件。

通过采用上述的技术方案，本实用新型提供了一种辅助吹气装置，其通过缸筒组件、伸缩组件和弹性伸缩机构之间的相互配合，伸缩组件能够沿着直线伸缩往复运动，在不与机床发生干涉碰撞的同时实现定点吹气动作，对工件上的标记点的清理效果好，且其结构简单、安装调试方便、成本低。同样地，具有该辅助吹气装置的工件定位加工组件和加工中心具有同样的有益效果。

附图说明

图1示出了根据本实用新型的定位加工组件的结构示意图。

图2示出了图1中的辅助吹气装置及安装座的结构示意图。

图3示出了图1中的辅助吹气装置的结构爆炸图。

图4示出了图1中的辅助吹气装置未通气时的结构示意图。

图5示出了图1中的辅助吹气装置通气时的结构示意图。

图6至图9示出了根据本实用新型的定位加工组件的工作原理图。

附图标记说明

1辅助吹气装置；

11缸筒；111第一导通气口；112第二导通气口；113第一密封槽；114第一卡环槽；115第一限位槽；116第二卡环槽；117第二限位槽；1171限位面；118第三卡环槽；119第二固定孔；

12限位部；121限位部本体；1211限位通孔；12111内壁部；122限位凸起；123第二限位卡环；

13进气部；131进气部本体；1311限位凸台；1312插入轴；1313进气孔；1314第二密封槽；1315第三固定孔；132第二密封圈；133第三限位卡环；134限位销钉；

14导通部；141导通管；1411第一密封部；1412第二密封部；1413导通槽；142第一密封圈；143第一限位卡环；

15活塞部；151基部；1511进气槽；1512连通孔；152导向部；153第一气道；

16伸缩杆；161第二气道；162外壁部；

17吹气管；171第三气道；

18弹簧；

2 CCD探测装置；

3加工主轴；

4工件；41标记点；

5供气管；

6安装架；61导向安装孔；62第一夹持部；63第二夹持部；64固定部；641第一固定孔；65锁紧孔；

7快换接头。

具体实施方式

下面参照附图描述本实用新型的示例性实施方式。应当理解，这些具体的说明仅用于示教本领域技术人员如何实施本实用新型，而不用于穷举本实用新型的所有可行的方式，也不用于限制本实用新型的保护范围。

下面结合图1至图5详细说明根据本实用新型的工件定位加工组件的具体实施方式。

在本实施方式中，如图1所示，工件定位加工组件包括辅助吹气装置1、CCD探测装置2(位置检测装置)和加工主轴3。其中，辅助吹气装置1的一端通过快换接头7与供气管5连接，辅助吹气装置1用于向工件4吹气以清洁工件4上的标记点41，CCD探测装置2用于检测标记点41的位置，识别坐标信息后传输给数控系统，加工主轴3根据该坐标信息快速定位至标记点41位置处以加工工件4。

在本实施方式中，CCD探测装置2设置于加工主轴3的一侧，辅助吹气装置1设置于CCD探测装置2的与加工主轴3相背的一侧。其中，辅助吹气装置1通过安装架6固定安装于CCD探测装置2。

在本实施方式中，如图1和图2所示，安装架6包括导向安装孔61、第一夹持部62、第二夹持部63和固定部64。其中，第一夹持部62和第二夹持部63相对设置形成导向安装孔61，辅助吹气装置1插设于导向安装孔61中。

在本实施方式中，第一夹持部62和第二夹持部63分别开设有锁紧孔65，锁紧紧固件穿设于锁紧孔65中将第一夹持部62和第二夹持部63锁紧，从而将辅助吹气装置1锁紧于导向安装孔61中。

在本实施方式中，如图2所示，固定部64开设有第一固定孔641，安装架6通过穿设于第一固定孔641中的紧固件固定安装于CCD探测装置2。

在本实施方式中，辅助吹气装置1包括缸筒组件、密封组件、伸缩组件和弹性伸缩机构。

缸筒组件

在本实施方式中，如图3所示，缸筒组件包括缸筒11、限位部12、进气部13和导通部14。其中，限位部12和进气部13设置于缸筒11的轴向的两端，导通部14在缸筒11的轴向上设置于限位部12和进气部13之间。

在本实施方式中，如图3所示，缸筒11上设置第一导通气口111、第二导通气口112、第一密封槽113、第一卡环槽114、第一限位槽115(限位凹部)、第二卡环槽116、第二限位槽117、第三卡环槽118和第二固定孔119。

在本实施方式中，如图3所示，第一导通气口111和第二导通气口112沿着缸筒11的轴向间隔开分布，第一导通气口111和第二导通气口112贯穿缸筒11的壁面设置。

在本实施方式中，如图3和图4所示，第一导通气口111和第二导通气口112均为四个，四个第一导通气口111沿着缸筒11的周向间隔90度设置，四个第二导通气口112沿着缸筒11的周向间隔90度设置。

在本实施方式中，如图3所示，第一密封槽113为环形槽，其数量有两个，两个第一密封槽113开设于缸筒11的外壁面，且沿着缸筒11的轴向间隔开分布。其中，第一导通气口111和第二导通气口112在缸筒11的轴向上位于两个第一密封槽113之间。

在本实施方式中，如图3所示，第一卡环槽114为环形槽，其数量有两个，两个第一卡环槽114开设于缸筒11的外壁面，且沿着缸筒11的轴向间隔开分布。其中，两个第一密封槽113在缸筒11的轴向上位于两个第一卡环槽114之间。

在本实施方式中，如图3所示，第一限位槽115开设于缸筒11的设置限位部12的一端，第一限位槽115从缸筒11的一端端面沿缸筒11的轴向延伸，第一限位槽115在缸筒11的径向上贯穿缸筒11的壁面。其中，第一限位槽115有两个，沿着缸筒11的周向间隔180度设置。

在本实施方式中，如图3所示，第二卡环槽116开设于缸筒11的设置限位部12的一端的内壁。其中，第二卡环槽116在缸筒11的周向上被两个第一限位槽115切断而形成两个相对的弧形槽。

在本实施方式中，如图3所示，第二限位槽117开设于缸筒11的设置进气部11的一端的内壁，第二限位槽117从缸筒11的一端端面沿缸筒11的轴向延伸。其中，第二限位槽117的横截面为圆形。当然，本实用新型不限于此，第二限位槽117的横截面也可以为多边形或弧形。

在本实施方式中，第二限位槽117的直径大于缸筒11的与第二限位槽117相邻的内壁面的直径，第二限位槽117与缸筒11的与第二限位槽117相邻的内壁面之间形成限位面1171。

在本实施方式中，如图3所示，第三卡环槽118开设于缸筒11的限定第二限位槽117的内壁面。其中，第三卡环槽118为环形槽。

在本实施方式中，如图3所示，第二固定孔119贯穿缸筒11的限定第二限位槽117的壁面设置，且第二固定孔119在缸筒11的轴向上位于第三卡环槽118与限位面1171之间。

在本实施方式中，如图3所示，限位部12包括限位部本体121、限位凸起122(限位凸部)和第二限位卡环123。其中，限位部本体121整体大致呈圆柱状，限位部本体121的外径与缸筒11的腔室的直径相匹配，使得限位部本体121能够沿着缸筒11的轴向插设于缸筒11的腔室中。

在本实施方式中，限位部本体121开设有供伸缩组件穿过的限位通孔1211，限位通孔1211沿限位部本体121的轴向延伸。其中，限位通孔1211的横截面大致为长圆形。

在本实施方式中，限位部本体121的限定限位通孔1211的内壁设置有横截面为直线形的内壁部12111(第二防转限位部)。

在本实施方式中，如图3所示，限位凸起122设置于限位部本体121的一端，且在限位部本体121的径向上凸出于限位部本体121的外圆周面设置。其中，限位凸起122有两个，在限位部本体121的周向上间隔180度设置。

在本实施方式中，当将限位部12插设安装于缸筒11中时，第一限位槽115与限位凸起122相配合以对限位部12进行限位。具体地，第一限位槽115的垂直于缸筒11的轴向的槽壁面抵接止挡限位凸起122的垂直于缸筒11的轴向的端面，阻止限位部本体121进一步向缸筒11的内部移动。第一限位槽115的平行于缸筒11的轴向的两侧槽壁面分别抵接止挡限位凸起122的平行于缸筒11的轴向的两侧端面，阻止限位部本体121相对于缸筒11转动。

同时，第二限位卡环123安装于第二卡环槽116中，第二限位卡环123的一端端面与限位部本体121的设置限位凸起122的一端端面接触，阻止限位部本体121沿缸筒11的轴向移动脱离缸筒11。

在本实施方式中，如图3和图4所示，进气部13包括进气部本体131、第二密封圈132、第三限位卡环133和限位销钉134。

在本实施方式中，进气部本体131包括限位凸台1311、插入轴1312、进气孔1313(进气口)、第二密封槽1314和第三固定孔1315。其中，限位凸台1311和插入轴1312整体均大致呈圆柱状，限位凸台1311设置于插入轴1312的一端，且限位凸台1311的直径大于插入轴1312的直径。限位凸台1311的直径与第二限位槽117的直径相匹配，插入轴1312的直径与缸筒11的腔室的直径相匹配，使得进气部本体131能够插入缸筒11的腔室内。

在本实施方式中，如图3和图4所示，进气孔1313沿进气部本体131的轴向贯穿限位凸台1311和插入轴1312设置，第二密封槽1314为开设于插入轴1312的外圆周面的环形槽，第三固定孔1315从限位凸台1311的外圆周面沿限位凸台1311的径向延伸设置。其中，第三固定孔1315有两个，在限位凸台1311的周向上间隔180度设置。

在本实施方式中，如图4和图5所示，当进气部13安装于缸筒11中时，限位凸台1311的一端端面抵接限位面1171，限位凸台1311位于第二限位槽117中，插入轴1312位于缸筒11的与第二限位槽117相邻的腔室中。其中，限位面1171阻止进气部13朝向缸筒11的内部移动。

在本实施方式中，第二密封圈132设置于第二密封槽1314中，从而防止向缸筒11的腔室内通气时漏气。

在本实施方式中，第三限位卡环133安装于第三卡环槽118中，第三限位卡环133的一端端面抵接限位凸台1311的背离插入轴1312的一端端面，阻止进气部13沿缸筒11的轴向移动脱离缸筒11。

在本实施方式中，如图4所示，限位销钉134插设于第二固定孔119、第三固定孔1315中，对进气部13进行进一步限位，阻止进气部13在缸筒11的轴向上窜动。

在本实施方式中，如图3和图5所示，导通部14包括密封组件，密封组件密封第一导通气口111和第二导通气口112形成导通空间。

在本实施方式中，如图3所示，密封组件包括导通管141、第一密封圈142(密封件)和第一限位卡环143。

在本实施方式中，如图3和图5所示，导通管141包括第一密封部1411、第二密封部1412和导通槽1413。其中，第一密封部1411和第二密封部1412位于导通管141的两端，导通槽1413位于第一密封部1411和第二密封部1412之间。

在本实施方式中，第一密封部1411和第二密封部1412的孔径相等，且均与缸筒11的外周面直径相匹配，使得导通管141能够套设于缸筒11的外圆周面。

在本实施方式中，导通槽1413的横截面为圆形，导通槽1413的直径大于第一密封部1411(或第二密封部1412)的孔径。

在本实施方式中，如图3和图5所示，第一密封圈142有两个，均设置于导通管141与缸筒11之间。

在本实施方式中，如图5所示，当导通管141套设于缸筒11上时，两个第一密封圈142分别设置于两个第一密封槽113中，且两个第一密封圈142分别对应位于第一密封部1411和第二密封部1412处。同时，导通槽1413与第一导通气口111、第二导通气口112均连通。这样，导通管141密封缸筒11的第一导通气口111和第二导通气口112形成导通空间。

在本实施方式中，如图5所示，当导通管141套设于缸筒11上时，导通管141的两端分别设置有第一限位卡环143，两个第一限位卡环143分别设置于两个第一卡环槽114中。其中，两个第一限位卡环143分别抵接导通管141的两端的端面，阻止导通管141在轴向上相对于缸筒11窜动。

伸缩组件

在本实施方式中，如图3和图4所示，伸缩组件包括活塞部15、伸缩杆16和吹气管17。

在本实施方式中，如图3和图4所示，活塞部15包括基部151、导向部152和第一气道153。其中，基部151和导向部152均大致呈圆柱状，基部151的直径大于导向部152的直径，导向部152从基部151的一端端面背离基部151延伸。

在本实施方式中，如图4所示，第一气道153开设于活塞部15的内部，且沿着活塞部15的轴向延伸。

在本实施方式中，活塞部15设置于缸筒11的位于限位部12和进气部13之间的腔室中，基部151的外径与该腔室的直径相匹配，使得基部151能够稳定地沿着缸筒11的轴向移动。其中，导向部152位于基部151和限位部12之间。

在本实施方式中，如图3和图4所示，基部151设置有进气槽1511和连通孔1512。其中，进气槽1511为开设于基部151的外圆周面的环形槽，连通孔1512沿基部151的径向延伸，用于使进气槽1511与第一气道153连通。

在本实施方式中，连通孔1512有四个，沿着基部151的周向间隔90度设置。

在本实施方式中，如图3和图4所示，伸缩杆16设置有第二气道161，第二气道161沿伸缩杆16的轴向延伸设置。

在本实施方式中，如图3和图4所示，伸缩杆16整体大致呈扁轴状，其外周面包括横截面为直线形的外壁部162(第一防转限位部)。

在本实施方式中，如图4所示，伸缩杆16的一端与活塞部15的导向部152连接，伸缩杆16的另一端穿过限位部12的限位通孔1211延伸至缸筒11的外部。其中，伸缩杆16的外壁部162与内壁部12111相配合，使得伸缩杆16不能相对于限位部12转动。

在本实施方式中，如图4所示，伸缩杆16的位于缸筒11的外部的一端与吹气管17连接。其中，吹气管17设置有与缸筒11的外部连通的第三气道171。

在本实施方式中，如图4所示，第一气道153、第二气道161与第三气道171依次连通(第一气道153、第二气道161与第三气道171三者构成吹气气道)。

在本实施方式中，伸缩杆16与吹气管17通过螺纹连接。这样，吹气管17容易拆装，便于维护更换。当然，本实用新型不限于此，伸缩杆16与吹气管17之间可以通过其它可拆卸的方式连接，例如通过可拆卸的紧固件固定连接，当然也可以焊接在一起。

在本实施方式中，吹气管17的背离伸缩杆16的一端与伸缩杆16的轴向相倾斜地背离伸缩杆16延伸。这样，吹气管17的出气口能够更靠近标记点41，能够更好地对标记点41吹气清理。

在本实施方式中，吹气管17由金属材料制成。

弹性伸缩机构

在本实施方式中，如图3和图4所示，弹性伸缩机构为弹簧18，弹簧18套设于导向部152上，弹簧18的一端抵接于限位部12的端面，另一端抵接于基部151的端面。

下面结合图4和图5详细说明本实用新型的辅助吹气装置1的吹气工作过程。

在本实施方式中，如图4所示，当未通过进气部13向缸筒11的腔室输送气体时，第一导通气口111被活塞部15的基部151遮挡住，进气部的进气孔1313和第一气道153不连通(即进气口与吹气气道不连通)。

如图5所示，当通过进气部13向缸筒11的腔室输送气体时，活塞部15在气压作用下沿缸筒11的轴向压缩弹簧18而移动并从缸筒11伸出预定长度。当导向部152的一端端面抵接限位部12的一端端面时，基部151不再遮挡第一导通气口111，第二导通气口112与进气槽1511连通，使得进气孔1313与第一气道153连通。这样，气体能够从进气孔1313进入缸筒11的腔室内，并依次经过第一导通气口111、导通槽1413、第二导通气口112、进气槽1511、连通孔1512、第一气道153、第二气道161及第三气道171输出至辅助吹气装置1的外部对工件4上的标记点41进行吹气清理。

当停止输送气体时，活塞部15在弹簧18的弹性力作用下复位。

下面结合图6至图9详细说明根据本实用新型的工件定位加工组件的工作过程。

在本实施方式中，如图6所示，当需要对工件4进行定位加工时，控制装置向辅助吹气装置1通气，吹气管17向下移动(沿图6中上下延伸的箭头方向)预定长度，此时，辅助吹气装置1的内部气路导通，能够输出气体对工件4上的标记点41进行吹气清理。

如图7所示，当辅助吹气装置1对标记点41进行吹气清理时，CCD探测装置2对标记点41的位置进行识别。

如图8所示，当辅助吹气装置1对标记点41吹气清理完毕后，控制装置控制停止向辅助吹气装置1通气，吹气管17在弹簧18的弹性力作用下复位。同时，CCD探测装置2识别出标记点41的坐标信息后传输给数控系统。

如图9所示，加工主轴3根据数控系统接收到的坐标信息快速定位至标记点41处，并开始加工。

通过采用上述技术方案，根据本实用新型的辅助吹气装置或定位加工组件具有以下优点：

(1)在本实用新型的辅助吹气装置中，通过缸筒组件、伸缩组件和弹簧之间的相互配合，伸缩组件能够沿着直线伸缩往复运动，在不与机床发生干涉碰撞的同时实现定点吹气动作，对工件的清理效果好，且其结构简单、安装调试方便、成本低。

(2)在本实用新型的辅助吹气装置中，吹气管由金属材料制成，且吹气管只有一个方向的移动自由度，无径向窜动，稳定性好。

(3)在本实用新型的定位加工组件中，通过使用清理效果好的辅助吹气装置对工件的标记点进行清理，使得CCD探测装置能够准确地定位标记点的位置，降低了数控机床对定位夹具的精度要求。

以上的具体实施方式对本实用新型的技术方案进行了详细阐述，但是还需要补充说明的是：

(1)虽然在上述实施方式中说明了使用CCD探测装置识别标记点的坐标信息，但是本实用新型不限于此，也可以使用其它位置检测装置识别标记点的坐标信息。

(2)虽然在上述实施方式中说明了导通部包括密封组件，导通气口包括间隔设置的第一导通气口和第二导通气口，但是本实用新型不限于此，第一导通气口和第二导通气口可以连成一个整体的导通气口，例如可以在第一导通气口和第二导通气口之间开设贯穿缸筒壁面的沿缸筒的轴向延伸的槽来使得第一导通气口和第二导通气口连成一个整体，只要能够使得在活塞部沿缸筒的轴向移动预定长度后，进气口和吹气气道通过导通气口连通即可。可以理解，此时导通管可以不设置导通槽，导通管的内壁面可以完全贴合缸筒的外壁面。

此外，当第一导通气口和第二导通气口连成一个整体的导通气口时，可以使得该导通气口不贯穿缸筒的外壁面设置，这样即可在缸筒的内壁形成导通凹槽部(即导通空间)，可以理解，此时不再需要设置密封组件。

(3)虽然在上述实施方式中说明了第一导通气口、第二导通气口的数量均为四个，但是本实用新型不限于此，第一导通气口或第二导通气口的数量可以根据实际情况的需要设置，可以为一个、两个、三个、五个或更多个。

(4)虽然在上述实施方式中说明了缸筒开设有第一限位槽与限位部的限位凸起配合以对限位部进行轴向和周向限位，但是本实用新型不限于此，也可以在缸筒中设置限位凸起，相应地在限位部中开设限位槽与该限位凸起配合。

(5)虽然在上述实施方式中说明了限位部本体设有内壁部与伸缩杆的外壁部配合使得伸缩杆不能相对限位部本体转动，但是本实用新型不限于此，也可以在限位部本体的内壁上设置凸部或凹部，相应地在伸缩杆上设置凹部或凸部进行配合，使得伸缩杆不能相对限位部本体转动。

(6)虽然在上述实施方式中说明了密封组件包括套设于缸筒的导通管外，但是本实用新型不限于此，导通管可以替换为其它形式的密封部件，可以不套设于缸筒外，只要能够密封导通气口形成导通空间即可。

(7)虽然在上述实施方式中说明了活塞部的基部设置有进气槽，但是本实用新型不限于此，也可以不设置进气槽，当导向部抵接限位部时，第二导通气口与连通孔直接相对连通即可。

(8)虽然在上述实施方式中说明了连通孔的数量为四个，但是本实用新型不限于此，连通孔的数量可以一个、两个、三个、五个或更多个。

(9)虽然在上述实施方式中说明了伸缩杆与吹气管可拆卸连接，但是本实用新型不限于此，伸缩杆与吹气管也可以一体成型。

(10)虽然在上述实施方式中说明了导向部抵接限位部时，辅助吹气装置内的整个气路导通，但是本实用新型不限于此，导向部可以不与限位部抵接，可以通过设计弹簧的结构参数或控制输入气体的压强，使得活塞部在移动预定长度后，活塞部在气体压强和弹簧的作用下保持平衡，与此同时，辅助吹气装置内的整个气路导通(即进气口通过导通空间与吹气气道连通)。

(11)虽然在上述实施方式中说明了弹性伸缩机构为弹簧，但是本实用新型不限于此，弹性伸缩机构也可以构造为其它形式的弹性伸缩机构。

此外，本实用新型还提供了一种加工中心，该加工中心包括上述的定位加工组件。

可以理解，具备上述的定位加工组件的加工中心具备同样的有益效果。

Claims (10)

1.一种辅助吹气装置，其特征在于，所述辅助吹气装置包括缸筒组件、伸缩组件和弹性伸缩机构，

所述缸筒组件包括缸筒、限位部、进气部和导通部，所述限位部和所述进气部沿着所述缸筒的轴向间隔开设置于所述缸筒，所述导通部在所述缸筒的轴向上设置于所述限位部与所述进气部之间，

所述限位部开设有沿所述轴向延伸的限位通孔，所述进气部设置有进气口，所述导通部形成有导通空间，

所述伸缩组件的一端设置于所述缸筒的位于所述限位部与所述进气部之间的腔室中，另一端穿过所述限位通孔伸出至所述缸筒的外部，

所述伸缩组件开设有吹气气道，所述吹气气道与所述缸筒的外部连通，

所述弹性伸缩机构设置于所述伸缩组件的位于所述缸筒内的一端端部与所述限位部之间，

当通过所述进气口向所述缸筒的内部输入气体时，所述伸缩组件能够在所述气体的压力作用下沿着所述轴向压缩所述弹性伸缩机构而移动并从所述缸筒伸出预定长度，使得所述进气口通过所述导通空间与所述吹气气道连通，

当停止输入所述气体时，所述伸缩组件能够在所述弹性伸缩机构的作用下部分地缩回所述缸筒而复位，使得所述进气口与所述吹气气道不连通。

2.根据权利要求1所述的辅助吹气装置，其特征在于，所述限位部设置限位凸部或限位凹部，所述缸筒设置限位凹部或限位凸部，所述限位凸部与所述限位凹部配合使得所述限位部不能相对于所述缸筒转动。

3.根据权利要求1所述的辅助吹气装置，其特征在于，所述导通部包括导通气口和密封组件，所述导通气口沿所述缸筒的径向贯穿所述缸筒的侧壁，所述密封组件密封所述导通气口形成所述导通空间。

4.根据权利要求3所述的辅助吹气装置，其特征在于，所述密封组件包括导通管和密封件，所述导通管套设于所述缸筒外，所述密封件设置于所述导通管与所述缸筒之间，使得所述导通管密封所述导通气口形成所述导通空间。

5.根据权利要求1所述的辅助吹气装置，其特征在于，所述伸缩组件包括活塞部、伸缩杆和吹气管，

所述活塞部设置于所述缸筒的位于所述限位部与所述进气部之间的腔室中，

所述伸缩杆的一端连接于所述活塞部，另一端穿过所述限位通孔延伸至所述缸筒的外部并与所述吹气管连接，

所述吹气气道包括开设于所述活塞部的第一气道、开设于所述伸缩杆的第二气道和开设于所述吹气管的第三气道，所述第一气道、所述第二气道与所述第三气道依次连通。

6.根据权利要求5所述的辅助吹气装置，其特征在于，所述伸缩杆设置第一防转限位部，所述限位部的限定所述限位通孔的壁面设置第二防转限位部，所述第一防转限位部与所述第二防转限位部相配合，使得所述伸缩杆不能相对于所述限位部转动。

7.根据权利要求6所述的辅助吹气装置，其特征在于，当所述进气口通过所述导通空间与所述吹气气道连通时，所述活塞部的靠近所述限位部的一端抵接所述限位部。

8.根据权利要求5所述的辅助吹气装置，其特征在于，所述弹性伸缩机构为弹簧，和/或所述吹气管由金属材料制成。

9.一种工件定位加工组件，其特征在于，所述工件定位加工组件包括位置检测装置、加工主轴和权利要求1至8中任一项所述的辅助吹气装置，

所述加工主轴用于加工所述工件，

所述位置检测装置设置于所述加工主轴的一侧，用于检测定位所述工件，

所述辅助吹气装置设置于所述位置检测装置的与所述加工主轴相背的一侧，用于吹气清理所述工件的标记点。

10.一种加工中心，其特征在于，所述加工中心包括权利要求1至8中任一项所述的辅助吹气装置或权利要求9所述的工件定位加工组件。