CN209189746U - 一种用于活塞的波浪形盐芯 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于活塞的波浪形盐芯，包括活塞，所述活塞内侧设置有异形内冷油腔，所述异形内冷油腔内侧设置有异形盐芯本体，所述异形盐芯本体包括第一环部、第二环部及第三环部，所述第一环部的下侧设置有第二环部，所述第二环部的下侧设置有第一环部；异形盐芯本体的上部设置有散热纹，第二环部的中部设置有向环形中心的凸起，第三环部的下侧为弧形，通过波浪形盐芯的设计保证了振荡冷却效果，第二环部的外侧设置有凸块及气槽，便于对浇筑时的气体进行储存，避免第二环部的外侧过于光滑，造成气体留在活塞内侧，导致活塞内侧形成气孔，影响活塞强度。

Description

一种用于活塞的波浪形盐芯

技术领域

本实用新型属于活塞盐芯技术领域，具体涉及一种用于活塞的波浪形盐芯。

背景技术

活塞是发动机中的关键零部件，工作环境极为恶劣，活塞工作时会产生大量的热量，为了便于长时间工作，需要对活塞进行降温，活塞工作时的冷却方式很多，主要有喷油冷却、冷却油道冷却和冷却油腔冷却等，盐芯铝活塞即在铝活塞铸造过程中用盐芯形成其内冷却油道的活塞。因内冷却油道内腔较大而油道出口小且数量少，所以一般选用易脱盐芯的水溶性盐芯。水溶性盐芯指的是以水溶性盐为基体制作的盐芯，其特点是遇水溶解，主要有点就是便于脱芯。正式基于这个优点，使其在带内冷却油道活塞中得到广泛使用。

目前市场上大部分内燃机铝合金活塞具有等截面的内冷油腔，虽然冷却效果较好，但是随着现代发动机爆压及功率的提升，不能很好的满足现代内燃机的发展需求，不能很好的对活塞顶及活塞室进行冷却，造成活塞易温度过高损坏，另外在活塞内冷却油腔形成时，不能很好的对气体进行排出，导致活塞内侧易形成气孔，影响活塞的强度，为此我们提出一种用于活塞的波浪形盐芯。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于活塞的波浪形盐芯，以解决上述背景技术中提出目前市场上大部分内燃机铝合金活塞具有等截面的内冷油腔，虽然冷却效果较好，但是随着现代发动机爆压及功率的提升，不能很好的满足现代内燃机的发展需求，不能很好的对活塞顶及活塞室进行冷却，造成活塞易温度过高损坏，另外在活塞内冷却油腔形成时，不能很好的对气体进行排出，导致活塞内侧易形成气孔，影响活塞的强度的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于活塞的波浪形盐芯，包括活塞，所述活塞内侧设置有异形内冷油腔，所述异形内冷油腔内侧设置有异形盐芯本体，所述异形盐芯本体包括第一环部、第二环部及第三环部，所述第一环部的下侧设置有第二环部，所述第二环部的下侧设置有第一环部，所述第一环部、第二环部及第三环部为一体式结构，所述第一环部的上侧设置有散热纹。

优选的，所述散热纹为波浪形且与第一环部为一体式结构，所述散热纹的高度为异形盐芯本体高度的二分之一到四分之一。

优选的，所述第一环部、第二环部及第三环部均为环形且第二环部的厚度大于第一环部及第三环部的厚度，所述第三环部的下部为弧形。

优选的，所述第二环部的内侧设置有向环形中心的凸起，所述凸起为倾斜结构。

优选的，所述第二环部的内部设置有空腔，所述空腔为圆形。

优选的，所述第二环部的外侧设置有凸块，所述凸块环绕第二环部且设置有两个，两个所述凸块分别位于靠近第一环部的一端及靠近第三环部的一端。

优选的，所述第二环部的外侧开设有气槽，所述气槽为“∞”字型且向第二环部内侧延伸深度为0.1mm-3mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)异形盐芯本体的上部设置有散热纹，第二环部的中部设置有向环形中心的凸起，第三环部的下侧为弧形，通过波浪形盐芯的设计既保证了振荡冷却效果，又提高了活塞的结构强度，能够较多的带走燃烧室及活塞顶的热量，降低活塞顶及燃烧室喉口温度，提高活塞性能。

(2)第二环部的外侧设置有凸块及气槽，便于浇筑时气体进入气槽的内侧，同时气槽为“∞”字型，开口较小，向第二环部内侧延伸的深度不大，便于避免浇筑液向气槽内侧的流入，便于对浇筑时的气体进行储存，避免第二环部的外侧过于光滑，造成气体无法排除导致活塞内侧形成气孔，影响强度，便于提高活塞的结构强度，第二环部的内侧设置有空腔，便于减小盐岩的用量，节省成本，同时较少的盐岩便于后期从异形内冷油腔的内侧清除，提高了使用的便捷性，增大了实用性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的异形盐芯本体结构示意图；

图3为本实用新型的图2的剖视结构示意图；

图中：1、活塞；2、异形盐芯本体；3、异形内冷油腔；4、第一环部；5、第二环部；6、第三环部；7、凸块；8、气槽；9、散热纹；10、空腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图3，本实用新型提供一种技术方案：一种用于活塞的波浪形盐芯，包括活塞1，其特征在于：活塞1内侧设置有异形内冷油腔3，为了便于活塞1内侧异形内冷油腔3的形成，异形内冷油腔3内侧设置有异形盐芯本体2，异形盐芯本体2包括第一环部4、第二环部5及第三环部6，为了便于形成异形内冷油腔3，第一环部4的下侧设置有第二环部5，第二环部5的下侧设置有第一环部4，第一环部4、第二环部5及第三环部6为一体式结构，为了便于对活塞散热室及活塞顶进行散热，第一环部4的上侧设置有散热纹9。

本实施例中，优选的，为了便于结构的牢固性，散热纹9为波浪形且与第一环部4为一体式结构，为了便于更好的通过异形内冷油腔3对活塞1散热，散热纹9的高度为异形盐芯本体2高度的二分之一到四分之一。

本实施例中，优选的，为了便于异形内冷油腔3内侧体积较大，第一环部4、第二环部5及第三环部6均为环形且第二环部5的厚度大于第一环部4及第三环部6的厚度，为了便于冷却油在异形内冷油腔3内侧的流动，第三环部6的下部为弧形。

本实施例中，优选的，为了便于更好的增大异形内冷油腔3内侧体积，第二环部5的内部设置有向环形中心的凸起，凸起为倾斜结构。

本实施例中，优选的，为了便于降低盐岩用量，且便于后期对盐岩的清除，第二环部5的内侧设置有空腔10，空腔10为圆形。

本实施例中，优选的，为了便于第二环部5与活塞1连接，第二环部5的外侧设置有凸块7，凸块7环绕第二环部5且设置有两个，两个凸块7分别位于靠近第一环部4的一端及靠近第三环部6的一端。

本实施例中，优选的，为了便于更好的对气体进行储存，避免气体留在活塞1内侧，导致活塞1内侧形成气孔，影响强度，第二环部5的外侧开设有气槽8，气槽8为“∞”字型且向第二环部5内侧延伸深度为0.1mm-3mm。

本实用新型的工作原理及使用流程：新型活塞1的铸造工艺与普通等截面内冷油腔的活塞铸造工艺相似，异形盐芯本体2制作完成后，放入活塞铸造模具中，浇注活塞毛坯，待浇注完成后将异形盐芯本体2冲洗干净，此位置便形成了一个波浪形的异形内冷油腔3，整个异形内冷油腔3上端呈现波浪形状，既有利于振荡冷却带走活塞燃烧室及顶面热量，又不会降低活塞1的结构强度，同时通过第二环部5外侧的凸块7及气槽8便于浇筑时的气体进入气槽8的内侧，气槽8为“∞”字型，开口较小，便于降低浇筑液向气槽8的内侧流动，同时气槽8向第二环部5内侧延伸的深度不大，进一步降低浇筑液向气槽8内侧的流动，气槽8内侧的较小空间便于对气体进行储存，降低了活塞1浇筑时形成的气孔，增强了活塞1的强度，通过空腔10，便于降低盐岩的用量，节省成本，同时较少的盐岩便于后期从异形内冷油腔3的内侧清除。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种用于活塞的波浪形盐芯，包括活塞(1)，其特征在于：所述活塞(1)内侧设置有异形内冷油腔(3)，所述异形内冷油腔(3)内侧设置有异形盐芯本体(2)，所述异形盐芯本体(2)包括第一环部(4)、第二环部(5)及第三环部(6)，所述第一环部(4)的下侧设置有第二环部(5)，所述第二环部(5)的下侧设置有第一环部(4)，所述第一环部(4)、第二环部(5)及第三环部(6)为一体式结构，所述第一环部(4)的上侧设置有散热纹(9)。

2.根据权利要求1所述的一种用于活塞的波浪形盐芯，其特征在于：所述散热纹(9)为波浪形且与第一环部(4)为一体式结构，所述散热纹(9)的高度为异形盐芯本体(2)高度的二分之一到四分之一。

3.根据权利要求1所述的一种用于活塞的波浪形盐芯，其特征在于：所述第一环部(4)、第二环部(5)及第三环部(6)均为环形且第二环部(5)的厚度大于第一环部(4)及第三环部(6)的厚度，所述第三环部(6)的下部为弧形。

4.根据权利要求3所述的一种用于活塞的波浪形盐芯，其特征在于：所述第二环部(5)的内侧设置有向环形中心的凸起，所述凸起为倾斜结构。

5.根据权利要求1所述的一种用于活塞的波浪形盐芯，其特征在于：所述第二环部(5)的内部设置有空腔(10)，所述空腔(10)为圆形。

6.根据权利要求1所述的一种用于活塞的波浪形盐芯，其特征在于：所述第二环部(5)的外侧设置有凸块(7)，所述凸块(7)环绕第二环部(5)且设置有两个，两个所述凸块(7)分别位于靠近第一环部(4)的一端及靠近第三环部(6)的一端。

7.根据权利要求1所述的一种用于活塞的波浪形盐芯，其特征在于：所述第二环部(5)的外侧开设有气槽(8)，所述气槽(8)为“∞”字型且向第二环部(5)内侧延伸深度为0.1mm-3mm。