CN209177581U - 满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统 - Google Patents
满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型公开一种满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，包括空压机、干燥塔、储气罐、灰斗、仓泵、输灰管、灰库和自动疏通阀；缩水空压机的出气端与所述干燥塔的进气端流体导通连接，所述干燥塔的出气端与所述储气罐的进气端流体导通连接，所述储气罐的出气端与所述仓泵的进气端流体导通连接，所述仓泵的出料端通过所述输灰管与所述灰库的进料端流体导通连接；所述灰库的出料端与所述仓泵的进料端流体导通连接；所述自动疏通阀等间距设置在所述输灰管上且所述自动疏通阀的出气端与所述输灰管的中孔流体导通连接。本实用新型有效解决了现有自动成栓阀灵敏度不够带来的堵管可能性，满足企业对长时间连续的满管超浓相输灰输粉的要求。
Description
技术领域
本实用新型涉及输灰技术领域。具体地说是一种满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统。
背景技术
气力输送又称气流输送，利用气流的能量，在密闭管道内沿气流方向输送颗粒状物料，是流态化技术的一种具体应用。气力输送装置的结构简单，操作方便，可作水平的、垂直的或倾斜方向的输送，在输送过程中还可同时进行物料的加热、冷却、干燥和气流分级等物理操作或某些化学操作。气力输送的主要特点是输送量大，输送距离长，输送速度较高；能在一处装料，然后在多处卸料。目前气力输送技术更加得到广泛的运用，在超长距离输送过程中，通常会在在输灰管上设置自动成栓阀来弥补输灰管内部的压力不足，而由于现有自动成栓阀结构上存在不足，以致于现有自动成栓阀灵敏度不够，即往往需要自动成栓阀内部成栓压力略高于自动成栓阀打开的预设值时，自动成栓阀内的阀片才会推动顶杆移动，这就会导致输灰管承受较大的输送压力，在一定程度上会造成堵管的情况出现，进而使满管超浓相输灰输粉不能长时间连续进行。
实用新型内容
为此，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，有效解决了现有自动成栓阀灵敏度不够带来的堵管可能性，满足企业对长时间连续的满管超浓相输灰输粉的要求。
为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：
满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，包括空压机、干燥塔、储气罐、灰斗、仓泵、输灰管、灰库和自动疏通阀；缩水空压机的出气端与所述干燥塔的进气端流体导通连接，所述干燥塔的出气端与所述储气罐的进气端流体导通连接，所述储气罐的出气端与所述仓泵的进气端流体导通连接，所述仓泵的出料端通过所述输灰管与所述灰库的进料端流体导通连接；所述灰库的出料端与所述仓泵的进料端流体导通连接；所述自动疏通阀等间距设置在所述输灰管上且所述自动疏通阀的出气端与所述输灰管的中孔流体导通连接；所述自动疏通阀包括阀门体、端盖、阀片、顶杆、复位弹簧、弹簧压盖和气流调节机构；在所述阀门体上，所述阀门体上端端面上设有开口朝上的阀片腔，所述阀门体下端设有与所述阀门体同轴的进气通孔，位于所述进气通孔上方的所述阀门体上设有与所述进气通孔同轴的弹簧安装腔，位于所述弹簧安装腔与所述阀片腔之间的所述阀门体上设有顶杆腔，所述阀门体侧壁上设有疏通孔、第一通气孔和第二通气孔，所述第一通气孔和所述第二通气孔均包括横向孔和纵向孔；所述端盖上设有第三通气孔；所述顶杆包括第一圆柱体、圆台体和第二圆柱体，所述第一圆柱体的下端与所述圆台体的上端同轴固定连接，所述圆台体的下端与所述第二圆柱体的上端同轴固定连接，所述圆台体的外径自上向下逐渐变大，所述第一圆柱体的外径小于或等于所述圆台体上表面圆形的直径，所述第二圆柱体的外径大于或等于所述圆台体下表面圆形的直径，所述圆台体侧壁上由上至下依次设有第一环形槽和第二环形槽，所述第一环形槽槽底设有侧孔；所述顶杆上设有与所述顶杆同轴的疏通盲孔，所述疏通盲孔与所述侧孔流体导通连接；所述端盖与所述阀门体的上端密封连接且将所述阀片腔上端密封，所述阀片设置在所述阀片腔内且与所述顶杆的顶端固定连接，所述顶杆的底端穿过所述顶杆腔设在所述复位弹簧的顶端上，所述复位弹簧的下端设置在所述弹簧压盖上的安装槽内，所述弹簧压盖设置在所述进气通孔内且与所述阀门体螺纹连接，所述安装槽槽底设有进气孔；所述气流调节机构安装在所述阀门体上且所述气流调节机构的气流调节端设置在所述第一通气孔的纵向孔内；所述阀门体上安装有气压表，所述气压表与所述第一通气孔流体导通连接；所述阀片将所述阀片腔分隔为流体互不导通的第一气室和第二气室；所述进气孔经所述弹簧安装腔分别与所述顶杆腔、所述疏通盲孔和所述第一通气孔流体导通连接，所述第一通气孔经所述第二通气孔和所述第三通气孔与所述第二气室流体导通连接；所述第二通气孔的横向孔的一端与所述顶杆腔流体导通连接，所述第二通气孔的横向孔的另一端与所述第二通气孔的纵向孔流体导通连接；所述第一气室经所述阀门体上的连通孔与大气流体导通；所述第一圆柱体侧壁嵌装有第一密封圈，所述第一密封圈将所述第一气室和所述顶杆腔隔断；位于所述第一环形槽和所述第二环形槽之间所述圆台体侧壁上嵌装有第二密封圈，在所述侧孔与所述疏通孔处于不连通状态下时，所述第二密封圈将位于所述第二密封圈上方的所述顶杆腔与位于所述第二密封圈下方的顶杆腔隔断；所述第二圆柱体上设有第三密封圈，所述第三密封圈将所述弹簧安装腔与所述疏通孔隔断；在所述阀片推动所述顶杆向压缩所述复位弹簧的方向移动且所述第二密封圈移动至所述疏通孔内侧孔口处时，所述侧孔与所述疏通孔流体导通；所述阀片的直径大于所述第一圆柱体的直径；所述疏通孔的出气端与所述输灰管的中孔流体导通连接。
上述满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，所述圆台体母线与下底面的夹角大于或等于80°且小于90°。
上述满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，所述第二圆柱体下端同轴固定连接有定位管，所述复位弹簧套在所述定位管上。
上述满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，所述第一圆柱体下端上套有限位环形板，所述限位环形板上方设有弹性材料垫圈。
上述满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，所述弹性材料垫圈的上板面和下板面均设有网纹状凸起。
上述满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，所述气流调节机构包括气流调节栓、固定板、限位板、橡胶垫和螺栓；所述气流调节栓的上端设置在所述第一通气孔的纵向孔内且所述气流调节栓的上端端头位于所述第一通气孔横向孔的上方，所述气流调节栓的下端端头依次穿过所述橡胶垫、所述限位板和所述固定板设置在所述阀门体外侧，所述固定板通过所述螺栓与所述阀门体固定连接；所述气流调节栓与所述限位板固定连接；邻近所述气流调节栓上端端头的所述气流调节栓侧壁上沿设有通流槽，所述通流槽的长度方向与所述气流调节栓的周向平行，所述通流槽有三个侧壁；当所述通流槽与所述第一通气孔的横向孔流体导通时，所述第一通气孔的横向孔通过所述通流槽与所述第一通气孔的纵向孔流体导通连接。
上述满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，所述通流槽的三个侧壁中至少有一个侧壁为弧面壁，所述弧面壁在所述气流调节栓径向上为直立壁。
上述满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，位于所述第一通气孔横向孔进气口处所述阀门体上设有扩口槽，所述第一通气孔横向孔进气口设置在所述扩口槽槽底。
本实用新型的技术方案取得了如下有益的技术效果：
1.本实用新型利用圆台体以便于第二密封圈与阀门体的贴合与分离，减少顶杆与阀门体之间的作用力，从而有利于阀片在第一气室内压力满足自动疏通阀打开的条件时及时打开，而不会因为第一密封圈、第二密封圈和第三密封圈与阀门体之间的作用力(摩擦力)太大而使自动疏通阀无法打开，从而提高了自动疏通阀的灵敏度，同时解决了邻近疏通孔内侧孔口处顶杆腔壁上有灰尘时自动疏通阀开启困难。
2.利用定位管解决了复位弹簧装配时易出现径向偏斜的问题。
3.利用非螺纹式气流调节栓解决了螺纹旋进旋出的损耗问题，提高了气流调节机构与阀门体间长时间使用后的气密性问题，本实用新型中的气流调节机构使用寿命较现有自动成栓阀上的螺栓式气流调节机构使用寿命长一倍多。
附图说明
图1为本实用新型满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统的结构框图；
图2为本实用新型满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统的自动疏通阀的结构示意图；
图3为本实用新型满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统的弹性材料垫圈的结构示意图；
图4为本实用新型满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统的气流调节栓的柱面展开结构示意图。
图中附图标记表示为：1-阀门体；2-端盖；3-顶杆；4-阀片；5-弹簧压盖；6-复位弹簧；7-进气孔；8-限位环形板；9-定位管；10-气压表；11- 第一通气孔；12-第二通气孔；13-第三通气孔；14-顶杆腔；15-第一环形槽； 16-第二环形槽；17-疏通盲孔；18-疏通孔；19-连通孔；20-第一气室；21- 第二气室；22-扩口槽；23-固定板；24-橡胶垫；25-气流调节栓；26-限位板；27-螺栓；28-第一密封圈；29-第二密封圈；30-第三密封圈；31-弹性材料垫圈；32-网纹状凸起；33-通流槽；34-侧孔。
具体实施方式
如图1～图2所示，本实用新型满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，包括空压机、干燥塔、储气罐、灰斗、仓泵、输灰管、灰库和自动疏通阀；缩水空压机的出气端与所述干燥塔的进气端流体导通连接，所述干燥塔的出气端与所述储气罐的进气端流体导通连接，所述储气罐的出气端与所述仓泵的进气端流体导通连接，所述仓泵的出料端通过所述输灰管与所述灰库的进料端流体导通连接；所述灰库的出料端与所述仓泵的进料端流体导通连接；所述自动疏通阀等间距设置在所述输灰管上且所述自动疏通阀的出气端与所述输灰管的中孔流体导通连接；所述自动疏通阀包括阀门体1、端盖2、阀片4、顶杆3、复位弹簧6、弹簧压盖5和气流调节机构；在所述阀门体1上，所述阀门体1上端端面上设有开口朝上的阀片腔，所述阀门体1 下端设有与所述阀门体1同轴的进气通孔，位于所述进气通孔上方的所述阀门体1上设有与所述进气通孔同轴的弹簧安装腔，位于所述弹簧安装腔与所述阀片腔之间的所述阀门体1上设有顶杆腔14，所述阀门体1侧壁上设有疏通孔18、第一通气孔11和第二通气孔12，所述第一通气孔11和所述第二通气孔12均包括横向孔和纵向孔；所述端盖2上设有第三通气孔13；所述顶杆 3包括第一圆柱体、圆台体和第二圆柱体，所述第一圆柱体的下端与所述圆台体的上端同轴固定连接，所述圆台体的下端与所述第二圆柱体的上端同轴固定连接，所述圆台体的外径自上向下逐渐变大，所述第一圆柱体的外径等于所述圆台体上表面圆形的直径，所述第二圆柱体的外径等于所述圆台体下表面圆形的直径，所述圆台体侧壁上由上至下依次设有第一环形槽15和第二环形槽16，所述第一环形槽15槽底设有侧孔34；所述顶杆3上设有与所述顶杆3同轴的疏通盲孔17，所述疏通盲孔17与所述侧孔34流体导通连接；所述端盖2与所述阀门体1的上端密封连接且将所述阀片4腔上端密封，所述阀片4设置在所述阀片腔内且与所述顶杆3的顶端固定连接，所述顶杆3的底端穿过所述顶杆腔14设在所述复位弹簧6的顶端上，所述复位弹簧6的下端设置在所述弹簧压盖5上的安装槽内，所述弹簧压盖5设置在所述进气通孔内且与所述阀门体1螺纹连接，所述安装槽槽底设有进气孔7；所述气流调节机构安装在所述阀门体1上且所述气流调节机构的气流调节端设置在所述第一通气孔11的纵向孔内；所述阀门体1上安装有气压表10，所述气压表 10与所述第一通气孔11流体导通连接；所述阀片4将所述阀片腔分隔为流体互不导通的第一气室20和第二气室21；所述进气孔7经所述弹簧安装腔分别与所述顶杆腔14、所述疏通盲孔17和所述第一通气孔11流体导通连接，所述第一通气孔11经所述第二通气孔12和所述第三通气孔13与所述第二气室 21流体导通连接；所述第二通气孔12的横向孔的一端与所述顶杆腔14流体导通连接，所述第二通气孔12的横向孔的另一端与所述第二通气孔12的纵向孔流体导通连接；所述第一气室20经所述阀门体1上的连通孔19与大气流体导通；所述第一圆柱体侧壁嵌装有第一密封圈28，所述第一密封圈28将所述第一气室20和所述顶杆腔14隔断；位于所述第一环形槽15和所述第二环形槽16之间所述圆台体侧壁上嵌装有第二密封圈29，在所述侧孔34与所述疏通孔18处于不连通状态下时，所述第二密封圈29将位于所述第二密封圈29上方的所述顶杆腔14与位于所述第二密封圈29下方的顶杆腔14隔断；所述第二圆柱体上设有第三密封圈30，所述第三密封圈30将所述弹簧安装腔与所述疏通孔18隔断；在所述阀片4推动所述顶杆3向压缩所述复位弹簧6 的方向移动且所述第二密封圈29移动至所述疏通孔18内侧孔34口处时，所述侧孔34与所述疏通孔18流体导通；所述阀片4的直径大于所述第一圆柱体的直径；所述疏通孔18的出气端与所述输灰管的中孔流体导通连接。其中，在满足减少所述顶杆3与所述顶杆腔14壁之间的作用力的前提下，尽可能地减少本实用新型占用的空间以及重量，本实施例中，所述圆台体母线与下底面的夹角为85°。
为了避免所述复位弹簧6在装配时出现径向偏斜，本实施例中，在所述第二圆柱体下端同轴固定连接有定位管9，所述复位弹簧6套在所述定位管9 上。而且为了提高所述弹簧安装腔与所述疏通孔18之间的气密性，在所述第一圆柱体下端上套有限位环形板8，所述限位环形板8上方设有弹性材料垫圈 31，且所述弹性材料垫圈31的上板面和下板面均设有网纹状凸起32，如图3 所示。
本实施例中，所述气流调节机构包括气流调节栓25、固定板23、限位板 26、橡胶垫24和螺栓27；所述气流调节栓25的上端设置在所述第一通气孔 11的纵向孔内且所述气流调节栓25的上端端头位于所述第一通气孔11横向孔的上方，所述气流调节栓25的下端端头依次穿过所述橡胶垫24、所述限位板26和所述固定板23设置在所述阀门体1外侧，所述固定板23通过所述螺栓27与所述阀门体1固定连接；所述气流调节栓25与所述限位板26固定连接；邻近所述气流调节栓25上端端头的所述气流调节栓25侧壁上沿设有通流槽33，所述通流槽33的长度方向与所述气流调节栓25的周向平行，所述通流槽33有三个侧壁；当所述通流槽33与所述第一通气孔11的横向孔流体导通时，所述第一通气孔11的横向孔通过所述通流槽33与所述第一通气孔 11的纵向孔流体导通连接。其中，在所述通流槽33长度方向上相交的两个所述通流槽33的侧壁为弧面壁，如图4所示，且所述弧面壁在所述气流调节栓 25径向上为直立壁。
而为了保证所述第一通气孔11的横向孔进气口的进气不受所述顶杆3下端端头的影响，在位于所述第一通气孔11横向孔进气口处所述阀门体1上设有扩口槽22，所述第一通气孔11横向孔进气口设置在所述扩口槽22槽底。
通过本实用新型进行输灰输粉时，当所述输灰管形成栓塞时，即输送的灰粉在所述输灰管内堆积呈柱状堵塞所述输灰管时，所述储气罐内的气体持续地经所述进气孔7、所述弹簧安装腔、所述第一通气孔11、所述第二通气孔12和所述第三通气孔13进入所述第二气室21内，当所述第二气室21内气压增加到可以挤压所述阀片4并使所述阀片4推动所述顶杆3向压缩所述复位弹簧6的方向运动，从而使所述进气孔7、所述弹簧安装腔、所述疏通盲孔17、所述侧孔34和所述疏通孔18之间的气体流通通道打开，从而使所述储气罐内的高压气体从所述疏通孔18吹入所述输灰管内并将形成栓塞的灰粉输送到下一段输灰管内，经过多个所述自动疏通阀的吹灰输送即可实现满管超浓相输灰输粉。而本实施例中的所述自动疏通阀提高了灵敏性，减小了所述第一密封圈28、所述第二密封圈29和所述第三密封圈30与所述顶杆3腔 14内壁之间的摩擦力之和，有利于所述阀片4及时推动所述顶杆3向压缩所述复位弹簧6的方向运动，同时也有利于所述复位弹簧6推动所述顶杆3向所述端盖2的方向移动，可以使所述侧孔34能够较为容易地被密封，避免所述复位弹簧6弹力不足无法将所述第二密封圈29压入所述顶杆腔14内的问题出现。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本专利申请权利要求的保护范围之中。
Claims (8)
1.满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，其特征在于，包括空压机、干燥塔、储气罐、灰斗、仓泵、输灰管、灰库和自动疏通阀；缩水空压机的出气端与所述干燥塔的进气端流体导通连接，所述干燥塔的出气端与所述储气罐的进气端流体导通连接，所述储气罐的出气端与所述仓泵的进气端流体导通连接，所述仓泵的出料端通过所述输灰管与所述灰库的进料端流体导通连接；所述灰库的出料端与所述仓泵的进料端流体导通连接；所述自动疏通阀等间距设置在所述输灰管上且所述自动疏通阀的出气端与所述输灰管的中孔流体导通连接；所述自动疏通阀包括阀门体(1)、端盖(2)、阀片(4)、顶杆(3)、复位弹簧(6)、弹簧压盖(5)和气流调节机构；在所述阀门体(1)上，所述阀门体(1)上端端面上设有开口朝上的阀片腔，所述阀门体(1)下端设有与所述阀门体(1)同轴的进气通孔，位于所述进气通孔上方的所述阀门体(1)上设有与所述进气通孔同轴的弹簧安装腔，位于所述弹簧安装腔与所述阀片腔之间的所述阀门体(1)上设有顶杆腔(14)，所述阀门体(1)侧壁上设有疏通孔(18)、第一通气孔(11)和第二通气孔(12)，所述第一通气孔(11)和所述第二通气孔(12)均包括横向孔和纵向孔；所述端盖(2)上设有第三通气孔(13)；所述顶杆(3)包括第一圆柱体、圆台体和第二圆柱体，所述第一圆柱体的下端与所述圆台体的上端同轴固定连接，所述圆台体的下端与所述第二圆柱体的上端同轴固定连接，所述圆台体的外径自上向下逐渐变大，所述第一圆柱体的外径小于或等于所述圆台体上表面圆形的直径，所述第二圆柱体的外径大于或等于所述圆台体下表面圆形的直径，所述圆台体侧壁上由上至下依次设有第一环形槽(15)和第二环形槽(16)，所述第一环形槽(15)槽底设有侧孔(34)；所述顶杆(3)上设有与所述顶杆(3)同轴的疏通盲孔(17)，所述疏通盲孔(17)与所述侧孔(34)流体导通连接；所述端盖(2)与所述阀门体(1)的上端密封连接且将所述阀片腔上端密封，所述阀片(4)设置在所述阀片腔内且与所述顶杆(3)的顶端固定连接，所述顶杆(3)的底端穿过所述顶杆腔(14)设在所述复位弹簧(6)的顶端上，所述复位弹簧(6)的下端设置在所述弹簧压盖(5)上的安装槽内，所述弹簧压盖(5)设置在所述进气通孔内且与所述阀门体(1)螺纹连接，所述安装槽槽底设有进气孔(7)；所述气流调节机构安装在所述阀门体(1)上且所述气流调节机构的气流调节端设置在所述第一通气孔(11)的纵向孔内；所述阀门体(1)上安装有气压表(10)，所述气压表(10)与所述第一通气孔(11)流体导通连接；所述阀片(4)将所述阀片腔分隔为流体互不导通的第一气室(20)和第二气室(21)；所述进气孔(7)经所述弹簧安装腔分别与所述顶杆腔(14)、所述疏通盲孔(17)和所述第一通气孔(11)流体导通连接，所述第一通气孔(11)经所述第二通气孔(12)和所述第三通气孔(13)与所述第二气室(21)流体导通连接；所述第二通气孔(12)的横向孔的一端与所述顶杆腔(14)流体导通连接，所述第二通气孔(12)的横向孔的另一端与所述第二通气孔(12)的纵向孔流体导通连接；所述第一气室(20)经所述阀门体(1)上的连通孔(19)与大气流体导通；所述第一圆柱体侧壁嵌装有第一密封圈(28)，所述第一密封圈(28)将所述第一气室(20)和所述顶杆腔(14)隔断；位于所述第一环形槽(15)和所述第二环形槽(16)之间所述圆台体侧壁上嵌装有第二密封圈(29)，在所述侧孔(34)与所述疏通孔(18)处于不连通状态下时，所述第二密封圈(29)将位于所述第二密封圈(29)上方的所述顶杆腔(14)与位于所述第二密封圈(29)下方的顶杆腔(14)隔断；所述第二圆柱体上设有第三密封圈(30)，所述第三密封圈(30)将所述弹簧安装腔与所述疏通孔(18)隔断；在所述阀片(4)推动所述顶杆(3)向压缩所述复位弹簧(6)的方向移动且所述第二密封圈(29)移动至所述疏通孔(18)内侧孔(34)口处时，所述侧孔(34)与所述疏通孔(18)流体导通；所述阀片(4)的直径大于所述第一圆柱体的直径；所述疏通孔(18)的出气端与所述输灰管的中孔流体导通连接。
2.根据权利要求1所述的满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，其特征在于，所述圆台体母线与下底面的夹角大于或等于80°且小于90°。
3.根据权利要求1所述的满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，其特征在于，所述第二圆柱体下端同轴固定连接有定位管(9)，所述复位弹簧(6)套在所述定位管(9)上。
4.根据权利要求1所述的满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，其特征在于，所述第一圆柱体下端上套有限位环形板(8)，所述限位环形板(8)上方设有弹性材料垫圈(31)。
5.根据权利要求4所述的满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，其特征在于，所述弹性材料垫圈(31)的上板面和下板面均设有网纹状凸起(32)。
6.根据权利要求1～5任一所述的满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，其特征在于，所述气流调节机构包括气流调节栓(25)、固定板(23)、限位板(26)、橡胶垫(24)和螺栓(27)；所述气流调节栓(25)的上端设置在所述第一通气孔(11)的纵向孔内且所述气流调节栓(25)的上端端头位于所述第一通气孔(11)横向孔的上方，所述气流调节栓(25)的下端端头依次穿过所述橡胶垫(24)、所述限位板(26)和所述固定板(23)设置在所述阀门体(1)外侧，所述固定板(23)通过所述螺栓(27)与所述阀门体(1)固定连接；所述气流调节栓(25)与所述限位板(26)固定连接；邻近所述气流调节栓(25)上端端头的所述气流调节栓(25)侧壁上沿设有通流槽(33)，所述通流槽(33)的长度方向与所述气流调节栓(25)的周向平行，所述通流槽(33)有三个侧壁；当所述通流槽(33)与所述第一通气孔(11)的横向孔流体导通时，所述第一通气孔(11)的横向孔通过所述通流槽(33)与所述第一通气孔(11)的纵向孔流体导通连接。
7.根据权利要求6所述的满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，其特征在于，所述通流槽(33)的三个侧壁中至少有一个侧壁为弧面壁，所述弧面壁在所述气流调节栓(25)径向上为直立壁。
8.根据权利要求1～5任一所述的满管超浓相高效节能治堵防磨先导式输灰输粉系统，其特征在于，位于所述第一通气孔(11)横向孔进气口处所述阀门体(1)上设有扩口槽(22)，所述第一通气孔(11)横向孔进气口设置在所述扩口槽(22)槽底。
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