CN209140963U - 一种物料自动分割下料装置 - Google Patents

Abstract

一种物料自动分割下料装置，属于自动化装置技术领域，主要由左立柱、分割齿、直线导轨、推料气缸、滑动框架、下压气缸、导向套、导向轴、右立柱、刮屑板、连接筋板、挡料板、侧压气缸、压板组成，以棉压块物料为例，棉压块物料输送到分割下料位置后，设备侧压气缸推动压板压紧棉压块，下压气缸驱动分割齿下压，推料气缸伸出，带动分割齿前移，完成棉压块的分割挡料板保证棉压块位置不发生偏移，分割齿的上下运动采用导向轴与无油衬套导向，推料气缸采用左右两侧双气缸布置，采用双电磁阀分别控制，整体框架分为左立柱、右立柱，中间采用连接筋板连接，分割齿后侧设置刮屑板，可以把黏连在分割齿上的棉絮刮削清理干净。

Description

一种物料自动分割下料装置

技术领域

本实用新型属于自动化装置技术领域，具体涉及一种新型的物料分割下料装置，该装置具有简单、高效、可靠、实用、经济性好等特点。通过该物料分割下料装置可以实现棉压块、秸秆压块以及类似块状物料的自动化分割下料功能。

背景技术

在某些产品的生产过程中，需要用到棉压块、秸秆压块等物料，目前棉压块、秸秆压块以及类似块状物料的下料人采用人工作业的方式。人工作业有以下问题：（1）效率低，很难提升公司产品的产能；（2）任务繁重、劳动强度大、人工成本高；（3）作业环境差，有粉尘污染，对人体健康有害；（4）物料下料较随意，物料计量和精确下料，不利于产品工艺优化和质量控制。因此，研究开发一款物料自动分割下料装置可以有效的提高生产效率，减轻工人劳动强度并保障工人身体健康和实现精确物料下料，解决目前此类产品生产普遍存在的难题。目前面世的此类装置和从事此类装置开发的企业较少，且普遍存在的问题如下：（1）物料分离效果不好，存在物料黏连等现象；（2）通常装置采用液压切割刀方式，成本较高；（3）没有非常符合实现此种功能的成熟装置。

发明内容

针对棉压块、秸秆压块以及类似块状物料下料现状和现有技术中存在的上述问题，以纤维板节能材料生产为例，纤维板节能材料生产需要大量棉压块物料，本实用新型的目的在于采用简单、可靠机构设计，实现棉压块的自动分割下料功能。

所述的物料自动分割下料装置，其特征在于：装置主要由左立柱1、分割齿2、直线导轨3、推料气缸4、滑动框架5、下压气缸6、导向套7、导向轴8、右立柱9、刮屑板10、连接筋板11、挡料板12、侧压气缸13、压板14组成。

所述的物料自动分割下料装置，其特征在于：分割齿2采用梳齿设计，与以往的整体刀片设计相比较，解决了分割端面下陷撕裂、黏连、分割效果不理想等问题，同时降低了成本。

所述的物料自动分割下料装置，其特征在于：设备跨度大，推料气缸4采用左右两侧布置，采用双电磁阀分别控制，配置排气型节流阀，通过调节调速阀来实现气缸的同步运行，在推料气缸4伸出，实现物料分割的同时，把分割后物料一并推到下一工位。

所述的物料自动分割下料装置，其特征在于：下压气缸6采用反向配置，安装与滑动框架5的下侧，降低整体设备的高度。

所述的物料自动分割下料装置，其特征在于：整体外框架结构，包含左立柱1、右立柱9、连接筋板11，连接筋板11为长腰孔，可以调整安装位置，导轨的安装面位于设备的内侧，为保证加工工艺性，外框架设计为分体式，直线导轨3和滑动框架5安装到两立柱上后，确定两立柱的间距后，用连接筋板11连接左立柱1和右立柱9，形成整体外部框架，同时可以保证滑动框架5的前后顺畅滑动。

所述的物料自动分割下料装置，其特征在于：刮屑板10上固定橡胶板，分割齿2穿过刮屑板内孔，在分割齿2上升过程中，橡胶板可以把分割齿2上附着的棉絮刮削下来，保证了物料的分割效果。

所述的物料自动分割下料装置，其特征在于：当物料经过输送线到达分割工位时，挡料板12起到导向作用，能够保证物料精确到达分割工位。

所述的物料自动分割下料装置，其特征在于：当物料输送至分割位置后，侧压气缸13伸出，推动压板14压紧物料，然后下压气缸6带动分割齿2下压，推料气缸4通过分割齿2推动被分割物料前进，实现分割功能。

通过采用上述技术，与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型通过采用推料气缸4、和下压气缸6，即可实现动力的输出，结构简单、可靠清洁环保、维护简便，很好的实现了物料的分割效果。

本实用新型通过刮屑板10，使得每次棉压块分割完毕后，都对分割齿2进行清洁，避免分割齿2上棉絮的缠绕积累，保证了物料的分割效果。

本实用新型通过分离式框架的设计、保证了外部框架的加工工艺性，降低了加工成本，同时保证滑动框架5的前后顺畅滑动。

本实用新型通过分割齿2的梳齿型设计，实现了物流很好效果的分割，同时与切刀方案对比，具有效果好、成本低的优点。

附图说明

图1为本实用新型整体结构外形图。

图2为本实用新型侧视图。

图3位本实用新型进料方向视图。

图中：1-左立柱、2-分割齿、3-直线导轨、4-推料气缸、5-滑动框架、6-下压气缸、7-导向套、8-导向轴、9-右立柱、10-刮屑板、11-连接筋板、12挡料板、13侧压气缸、14压板。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本实用新型作进一步的描述：

如图1、图2所示，物料自动分割下料装置主要由左立柱1、分割齿2、直线导轨3、推料气缸4、滑动框架5、下压气缸6、导向套7、导向轴8、右立柱9、刮屑板10、连接筋板11、挡料板12、侧压气缸13、压板14组成。

推料气缸4分左右布置，分别固定到左立柱1和右立柱9上，气缸杆端通过浮动结构与滑动框架5相连接，采用双电磁阀分别控制，配置排气型节流阀，通过调节调速阀来实现气缸的同步运行。

下压气缸6固定于滑动框架5上，通过浮动接头与梳齿连接板相连接，滑动框架5上嵌入无油衬套，导向轴8穿过无油衬套内孔，实现梳齿上下运动的导向作用。

刮屑板10上附着橡胶板，橡胶板上对应每个分割齿处钻孔，孔与分割齿为小过盈配合。保证每次分割齿上升时，都起到刮削作用。

外部框架采用分体组合式，包含左立柱1、右立柱9、连接筋板11，连接筋板11为长腰孔，可以调整安装位置，直线导轨3和滑动框架5安装到两立柱上后，确定两立柱的间距后，用连接筋板11连接左立柱1和右立柱9，形成整体外部框架。框架通过地脚调节设备高度，左立柱1和右立柱9前后采用花篮螺钉固定到地面上，增加设备稳定性。

侧压气缸13固定在左立柱1和右立柱9的框架上，经气缸杆和无油衬套的导向配合，连接压板14，在整体框架上，侧压气缸13和压板14左右两侧分布，每一侧配置三组压紧机构，在物料到达切割工位后，侧压气缸13伸出，使得压板14压紧物料。

物料输送两侧设置挡料板12，挡料板12固定到左右立柱上，与设备形成一体，起到导向定位作用。

本实用新型通过采用上述技术，得到了物料自动分割下料装置，实现了棉压块物料分割下料的自动化，解决了现有人工分割下料效率低、劳动强度大、粉尘污染等问题，适用于工业生产应用，本实用新型同样适用于秸秆压块以及类似块状物料自动分割下料。

Claims (6)

1.物料自动分割下料装置，主要由左立柱（1）、分割齿（2）、直线导轨（3）、推料气缸（4）、滑动框架（5）、下压气缸（6）、导向套（7）、导向轴（8）、右立柱（9）、刮屑板（10）、连接筋板（11）、挡料板（12）、侧压气缸（13）、压板（14）组成，其特征是：以棉压块为例，棉压块经过输送线输送到分割下料位置后，侧压气缸（13）伸出，推动压板（14）压紧面压块，气缸（4）气缸杆收缩，分割齿（2）到达分割位置正上方，分割齿（2）采用梳齿设计，等距排列，推料气缸（4）采用左右两侧双气缸布置，气缸（4）缸径比较大，采用双电磁阀分别控制，气缸（4）配置排气型调速接头，通过调整调速接头，实现两组气缸的同步运动，气缸（4）与滑动框架（5）的连接采用浮动接头连接，滑动框架（5）的前后运动采用4组直线导轨（3）进行导向，分割齿（2）上下运动通过下压气缸（6）驱动运行，采用导向轴（8）与导向套（7）进行导向，导向套（7）采用无油衬套，整体框架分为左立柱（1）和右立柱（9），中间采用连接筋板（11）进行连接，分割齿（2）后侧设置刮屑板（10），下压气缸（6）下压，棉压块分割完毕后，侧压气缸（13）返回，推料气缸（4）伸出，分割齿（2）推动定量分割后棉压块到下一工位后，下压气缸（6）上升，推料气缸（4）返回，分割齿（2）返回分割位置，完成一个循环。

2.根据权利要求1所述的物料自动分割下料装置，其特征在于：设备跨度大，推料气缸（4）采用左右两侧布置，采用双电磁阀分别控制，配置排气型节流阀，通过调节调速阀来实现气缸的同步运行。

3.根据权利要求1所述的物料自动分割下料装置，其特征在于：下压气缸（6）采用反向配置，安装与滑动框架（5）的下侧。

4.根据权利要求1所述的物料自动分割下料装置，其特征在于：整体外框架结构，包含左立柱（1）、右立柱（9）、连接筋板（11），连接筋板（11）为长腰孔，可以调整安装位置，导轨的安装面位于设备的内侧，外框架设计为分体式，直线导轨（3）和滑动框架（5）安装到两立柱上后，用连接筋板（11）连接左立柱（1）和右立柱（9），形成整体外部框架，同时可以保证滑动框架（5）的前后顺畅滑动。

5.根据权利要求1所述的物料自动分割下料装置，其特征在于：刮屑板（10）上固定橡胶板，分割齿（2）穿过刮屑板内孔，在分割齿（2）上升过程中，橡胶板可以把分割齿（2）上附着的棉絮刮削下来。

6.根据权利要求1所述的物料自动分割下料装置，其特征在于：当物料经过输送线到达分割工位时，挡料板（12）起到导向作用。