CN209110605U - 一种箱体立车偏心夹具 - Google Patents

Abstract

为了解决箱体齿轮轴孔在立式车床车削加工的装夹问题，本实用新型提供了一种箱体立车偏心夹具，包括基础板，基础板上方设置有定位部和夹持部；其中定位部回转轴线偏离基础板回转轴线，定位部回转轴线与基础板回转轴线的偏离量与箱体主轴孔轴线和齿轮轴孔轴线的距离相一致；所述夹持部包括支撑螺杆、压紧螺杆和压板。本实用新型基础板作为整个箱体加工夹具的支撑体，同时也是本实用新型与立式车床上三爪卡盘的连接件，定位部回转轴线与基础板回转轴线偏离设置，让齿轮轴孔回转轴线与车床卡盘的回转轴线一致，通过夹持部完成对工件的压紧，如此解决了箱体零件齿轮轴孔轴线在立式车床上装夹问题。

Description

一种箱体立车偏心夹具

技术领域

本实用新型涉及到箱体立车加工工装夹具技术领域，特别涉及到一种箱体立车偏心夹具。

背景技术

箱体零件是矿山机械设备的基础件之一。由它将一些轴、套、齿轮等零件组装在一起，其主视图见附图1，经过修改后工艺为先加工箱体主轴孔和端面，其次加工箱体齿轮轴孔。在加工箱体的齿轮轴孔时，由于箱体的重心不在齿轮轴孔的回转轴线上，故在立车上加工齿轮轴孔时选择采用四爪卡盘装夹，通过调整四个夹爪的位置，让齿轮轴孔的初始轮廓回转轴线与四爪卡盘回转轴线一致，进而完成切削加工，这种装夹简单可靠，但由于装夹过程中需要确定四个夹爪的位置，首先对箱体工件初步装夹后，然后根据齿轮轴孔初始轮廓轴线与卡盘轴线的偏心量进行反复调整，若偏心量过大，会导致加工后箱体壁厚相差过大，不仅影响箱体外观，同时箱体外壳壁厚不均会影响箱体使用寿命，因此在加工齿轮轴孔时应反复调整，确保齿轮轴孔初始轮廓轴线与卡盘轴线一致，导致装夹时间长，一般单个工件装夹需要15分钟，其生产效率低。

实用新型内容

为了解决箱体齿轮轴孔在立式车床车削加工的装夹问题，本实用新型提供了一种箱体立车偏心夹具，提高加工效率，降低加工成本，同时保证了加工质量。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种箱体立车偏心夹具，包括基础板，基础板为圆饼状，基础板上方设置有定位部和夹持部；所述定位部为圆柱销，其中定位部回转轴线偏离基础板回转轴线，定位部回转轴线与基础板回转轴线的偏离量与箱体主轴孔轴线和齿轮轴孔轴线的距离相一致；所述夹持部包括支撑螺杆、压紧螺杆和压板。

进一步的，还包括配重部。

进一步地，所述支撑螺杆一端与基础板连接，另一端与压板通过螺纹连接，压板上设置有通孔，所述压紧螺杆设置在通孔内，一端与基础板连接，另一端设置有锁紧螺母。

进一步地，还包括第二定位部，所述第二定位部与基础板活动连接。

进一步地，所述基础板下方还设置有夹紧部。

进一步地，所述夹持部设置有两套。

本实用新型在具体实施中，基础板作为整个箱体加工夹具的支撑体，同时也是本实用新型与立式车床上三爪卡盘的连接件，定位部对箱体的主轴孔进行定位，并且定位部回转轴线与基础板回转轴线偏离设置，且偏离量与箱体主轴孔轴线和齿轮轴孔轴线的距离相一致，如此让齿轮轴孔回转轴线与车床卡盘的回转轴线一致，通过夹持部中相互配合的支撑螺杆、压紧螺杆和压板完成对工件的压紧，如此解决了箱体零件齿轮轴孔轴线在立式车床上装夹问题，可通过立式车床完成对箱体齿轮轴孔加工，提高了加工效率。

附图说明

附图1为本实用新型一种矿山机械箱体外形主视示意图；

附图2为本实用新型一种箱体立车偏心夹具主视示意图；

附图3为本实用新型一种箱体立车偏心夹具俯视示意图；

附图4为本实用新型一种箱体立车偏心夹具安装有箱体后的主视示意图；

附图5为本实用新型一种箱体立车偏心夹具安装有箱体后的俯视示意图；

图中：1基础板、101夹紧部、2定位部、201圆柱销、202第二定位部、3夹持部、301支撑螺杆、302压紧螺杆、3021锁紧螺母、303压板、4配重部、501主轴孔、502齿轮轴孔。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。

本实用新型一种箱体立车偏心夹具，包括基础板1，基础板1为圆饼状，基础板1上方设置有定位部2和夹持部3；所述定位部2为圆柱销201，其中定位部2回转轴线偏离基础板1回转轴线，定位部2回转轴线与基础板1回转轴线的偏离量与箱体主轴孔501轴线和齿轮轴孔502轴线的距离相一致；所述夹持部3包括支撑螺杆301、压紧螺杆302和压板303。

本实用新型在具体实施中，基础板1作为整个箱体加工夹具的支撑体，同时也是本实用新型与立式车床上三爪卡盘的连接件，将基础板1设置为圆饼状，便于夹持，并且确保机床上三爪卡盘的回转轴线与基础板1的回转轴线一致；在本实施例中，为了提高定位精度，采用圆柱销201作为定位部2，定位部2的外径尺寸与主轴孔501孔径相匹配，在装夹中，将工件的主轴孔5015套装在定位部2上，由于定位部2回转轴线与基础板1回转轴线偏离设置，且偏离量与箱体主轴孔501轴线和齿轮轴孔502轴线的距离相一致，如此让齿轮轴孔502回转轴线与车床卡盘的回转轴线一致，确保加工后箱体外壳壁厚均匀度高，接着通过夹持部3中相互配合的支撑螺杆301、压紧螺杆302和压板303完成对工件的压紧，采用支撑螺杆301、压紧螺杆302和压板303相配合，如此解决了箱体零件齿轮轴孔502加工在立式车床上装夹问题，可通过立式车床完成对箱体齿轮轴孔502的加工，通过本实用新型对单个箱体的装夹时间为分钟，相对于现有技术中采用四爪卡盘进行装夹，远远提高了加工效率。

进一步地，为了提高加工安全，在本实用新型中还包括配重部4，在基础板1上与箱体重心相对应的位置设置有配重部4，防止在车削加工中，因偏心夹具的重心不在车床卡盘的回转轴线上，导致高速旋转时偏心夹具离心力过大而产生安全事故，通过设置配重部4，让偏心夹具的整个重心落在车床卡盘的回转轴线上，降低高速旋转时偏心夹具产生的离心力，避免安全事故的发生，在本实用新型中配重部4与基础板1活动连接，便于调整配重部4的位置，同时配重部4由多个配重块组成，便与调整配重质量。

进一步地，为了便于装夹，本实用新型中支撑螺杆301一端与基础板1连接，另一端与压板303通过螺纹连接，通过螺纹旋合调整压板303高度，适用于压紧不同部位，压板303上设置有通孔，所述压紧螺杆302设置在通孔内，一端与基础板1连接，另一端设置有锁紧螺母3021；在具体使用中，压板303的另一端与工件接触，通过锁紧螺母3021完成对工件压紧，为了提高压紧力，在本实施例中，夹持部3设置有三套；其中第一套夹持部3设置在基础板1的左下侧，在实际使用中对箱体台阶面压紧；第二套夹持部3设置在基础板1的左上侧，在实际使用中对箱体主轴孔5015左侧端面压紧；第三套夹持部3设置在基础板1的右上侧，在实际使用中对箱体主轴孔5015右侧端面压紧；本实用新型相对常规压板303压紧结构，选择三个压紧位置，提高了整体可靠性，并且根据箱体外形选择了压紧点，方便箱体的上料和下料，极大的提高了箱体加工效率。

进一步地，为了提高加工质量以及提高加工效率，在本实用新型中还包括第二定位部2022，第二定位部2022与基础板1活动连接，在本实施例中第二定位部2022同样采用定位板结构，与基础板1通过螺纹连接，便于拆卸；其中第二定位部2022设置在基础板1右上侧，用于对箱体外形轮廓定位，提高工件放置在基础板1后位置一致性，进而提高加工质量，同时设置第二定位部2022，缩短了工件放置在基础板1上的调整时间，提高了加工效率。

进一步地，为了便于装夹，本实用新型基础板1下方还设置有夹紧部101，在使用中通过三爪卡盘夹持夹紧部101，便于整个箱体加工夹具的安装。

应理解实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作任何各种改动和修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限制。

Claims (6)

1.一种箱体立车偏心夹具，其特征在于，包括基础板（1），基础板（1）为圆饼状，基础板（1）上方设置有定位部（2）和夹持部（3）；所述定位部（2）为圆柱销（201），其中定位部（2）回转轴线偏离基础板（1）回转轴线，定位部（2）回转轴线与基础板（1）回转轴线的偏离量与箱体主轴孔（501）轴线和齿轮轴孔（502）轴线的距离相一致；所述夹持部（3）包括支撑螺杆（301）、压紧螺杆（302）和压板（303）。

2.根据权利要求1所述的箱体立车偏心夹具，其特征在于，还包括配重部（4）。

3.根据权利要求1或2所述的箱体立车偏心夹具，其特征在于，所述支撑螺杆（301）一端与基础板（1）连接，另一端与压板（303）通过螺纹连接，压板（303）上设置有通孔，所述压紧螺杆（302）设置在通孔内，一端与基础板（1）连接，另一端设置有锁紧螺母（3021）。

4.根据权利要求1所述的箱体立车偏心夹具，其特征在于，还包括第二定位部（202），所述第二定位部（202）与基础板（1）活动连接。

5.根据权利要求1所述的箱体立车偏心夹具，其特征在于，所述基础板（1）下方还设置有夹紧部（101）。

6.根据权利要求1所述的箱体立车偏心夹具，其特征在于，所述夹持部（3）设置有两套。