CN209080292U - 一种润滑油灌装用防滴落灌装头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种润滑油灌装用防滴落灌装头，包括灌装管、灌装活塞杆、灌装管固定板、第一连接板、负压活塞杆、负压缸、单向阀、气管、灌装管第一腔、存液管、第一气管接口、进夜管、出液孔、灌装活塞杆第一凸出部、灌装活塞杆第二凸出部、负压活塞杆凸出部、负压缸第一通孔、负压缸第二通孔、负压缸第一腔、第二气管接口。本实用新型可以防止灌装结束时灌装头下部的液滴滴落；负压形成装置设置于灌装管外部，结构简单，防止了内置于灌装管造成的油品污染；负压形成装置的负压活塞杆和灌装活塞杆同步运动，无需额外进行控制，控制简单；负压缸第一腔的作用体积可以调节，以适应不同粘度的润滑油，适用范围广。

Description

一种润滑油灌装用防滴落灌装头

技术领域

本实用新型涉及润滑油灌装装置的灌装头，尤其涉及一种润滑油灌装用防滴落灌装头。

背景技术

润滑油广泛应用于各类机械设备，消耗量大，现在润滑油生产均采用自动化生产线，通过润滑油灌装装置向桶内灌注润滑油，灌装结束时，灌装头上残留的液滴滴落后会造成污染，影响灌装的效果。

发明内容

为了解决上述背景技术中提出的问题，本实用新型公开了一种润滑油灌装用防滴落灌装头，包括灌装管、灌装活塞杆、灌装管固定板、第一连接板、负压活塞杆、负压缸、单向阀、气管、灌装管第一腔、存液管、第一气管接口、进夜管、出液孔、灌装活塞杆第一凸出部、灌装活塞杆第二凸出部、负压活塞杆凸出部、负压缸第一通孔、负压缸第二通孔、负压缸第一腔、第二气管接口，所述灌装管固定板固定于灌装机；所述灌装管固定于灌装管固定板的一端；所述进液管设置于灌装管侧壁下段，并与灌装管垂直；所述单向阀固定于进液管，其特征在于：所述存液管设置于灌装管侧壁下段，向灌装管上段倾斜，并且存液管的下边缘高于进液管的上边缘；所述灌装管下端设置有出液孔，上端设置灌装管通孔；所述灌装活塞杆设置于灌装管内，并能沿着灌装管内壁上下滑动，上部通过灌装管通孔伸出灌装管；所述负压缸固定于灌装管固定板的另一端，负压缸侧壁上段设置第二气管接口，负压缸上端设置有负压缸第二通孔，负压缸下端设置有负压缸第一通孔；所述第一连接板的一端固定于灌装活塞杆上部；所述负压活塞杆设置于负压缸内，并能沿着负压缸内壁上下滑动，上部通过负压缸第二通孔伸出负压缸并固定于第一连接板的另一端；所述气管的两端分别连接第一气管接口和第二气管接口；所述灌装活塞杆第一凸出部直径与灌装管内壁直径相等；所述灌装活塞杆第二凸出部直径与出液孔直径相等；所述负压活塞杆第一凸出部直径与负压缸内壁直径相等；所述负压活塞杆上部直径与负压缸第二通孔直径相等；所述灌装活塞杆第一凸出部下部和所述灌装管内壁下部形成所述灌装管第一腔；所述负压活塞杆凸出部下部和所述负压缸内壁下部形成所述负压缸第一腔。

优选的，一种润滑油灌装用防滴落灌装头，其特征在于：所述存液管的轴线与灌装管的轴线的夹角为50^o。

优选的，一种润滑油灌装用防滴落灌装头，其特征在于：所述负压活塞杆与第一连接板的固定连接，伸出部分的长度可以调节。

本实用新型的有益效果是：本实用新型可以防止灌装结束时灌装头下部的液滴滴落；负压形成装置设置于灌装管外部，结构简单，防止了内置于灌装管造成的油品污染；负压形成装置的负压活塞杆和灌装活塞杆同步运动，无需额外进行控制，控制简单；负压缸第一腔的作用体积可以调节，以适应不同粘度的润滑油，适用范围广。

附图说明

图1为本实用新型仰视图的结构示意图。

图2为图1沿A-A向的剖视图(关闭时)。

图3为图1沿A-A向的剖视图(开启时)。

图4为本实用新型整体结构示意图。

图5为图1中灌装管沿B-B向的剖视图。

图6为图1中负压缸沿C-C向的剖视图。

附图中各部件的标记如下：灌装管1；灌装活塞杆2；灌装管固定板3；第一连接板4；负压活塞杆5；负压缸6；单向阀7；气管8；灌装管第一腔101；存液管103；第一气管接口104；进夜管105；出液孔106；灌装管通孔107；灌装活塞杆第一凸出部201；灌装活塞杆第二凸出部202；负压活塞杆凸出部501；负压缸第一通孔601；负压缸第二通孔602；负压缸第一腔603；第二气管接口604。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

参照附图1-6，一种润滑油灌装用防滴落灌装头，包括灌装管1、灌装活塞杆2、灌装管固定板3、第一连接板4、负压活塞杆5、负压缸6、单向阀7、气管8、灌装管第一腔101、存液管103、第一气管接口104、进夜管105、出液孔106、灌装活塞杆第一凸出部201、灌装活塞杆第二凸出部202、负压活塞杆凸出部501、负压缸第一通孔601、负压缸第二通孔602、负压缸第一腔603、第二气管接口604，所述灌装管固定板3固定于灌装机；所述灌装管1固定于灌装管固定板3的一端；所述进液管105设置于灌装管1侧壁下段，并与灌装管1垂直；所述单向阀7固定于进液管105，所述存液管103设置于灌装管1侧壁下段，向灌装管1上段倾斜，存液管103的轴线与灌装管1的轴线的夹角为50^o，并且存液管103的下边缘高于进液管105的上边缘；所述灌装管1下端设置有出液孔106，上端设置灌装管通孔107；所述灌装活塞杆2设置于灌装管1内，并能沿着灌装管1内壁上下滑动，上部通过灌装管通孔107伸出灌装管1；所述负压缸6固定于灌装管固定板3的另一端，负压缸6侧壁上段设置第二气管接口604，负压缸6上端设置有负压缸第二通孔602，负压缸下端设置有负压缸第一通孔601；所述第一连接板4的一端固定于灌装活塞杆2上部；所述负压活塞杆5设置于负压缸6内，并能沿着负压缸6内壁上下滑动，上部通过负压缸第二通孔602伸出负压缸6并固定于第一连接板4的另一端；所述气管8的两端分别连接第一气管接口104和第二气管接口604；所述灌装活塞杆第一凸出部201直径与灌装管1内壁直径相等；所述灌装活塞杆第二凸出部202直径与出液孔106直径相等；所述负压活塞杆第一凸出部501直径与负压缸6内壁直径相等；所述负压活塞杆5上部直径与负压缸第二通孔602直径相等；所述灌装活塞杆第一凸出部201下部和所述灌装管1内壁下部形成所述灌装管第一腔101；所述负压活塞杆凸出部501下部和所述负压缸6内壁下部形成所述负压缸第一腔603。

所述负压活塞杆5与第一连接板4的固定连接，伸出部分的长度可以调节。

本实用新型使用时，灌装活塞杆连接有升降控制装置，单向阀连接有润滑油给料装置，控制灌装活塞杆向上拉起，灌装活塞杆第二凸出部脱离出液孔，控制润滑油通过单向阀、进液管进入灌装管第一腔，通过出液孔落入油桶内；灌装结束后，控制灌装活塞杆向下动作，负压活塞杆和灌装活塞杆同步动作，负压缸第一腔形成负压，将部分灌装管第一腔的润滑油吸入存液管，防止润滑油在灌装管底部聚集形成液滴，灌装活塞杆向下动作结束时，灌装活塞杆第二凸出部伸入出液孔，封堵出液孔，防止润滑油从出液孔流出。下一个灌装过程，随着灌装活塞杆的上升，负压缸第一腔体积变小，灌装管第一腔内和存液管内的润滑油均流入下一个油桶。如此往复，实现自动化连续灌装。

通过调节负压活塞杆伸出第一连接板的长度，可以控制负压缸第一腔的作用体积，进而控制润滑油吸入存液管的体积，以适应不同粘度润滑油的灌装。

以上所述，仅为本实用新型的优选实施例，并不用以限制本实用新型，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本实用新型技术方案包含范围之内。

Claims (3)

1.一种润滑油灌装用防滴落灌装头，包括灌装管、灌装活塞杆、灌装管固定板、第一连接板、负压活塞杆、负压缸、单向阀、气管、灌装管第一腔、存液管、第一气管接口、进液管、出液孔、灌装活塞杆第一凸出部、灌装活塞杆第二凸出部、负压活塞杆凸出部、负压缸第一通孔、负压缸第二通孔、负压缸第一腔、第二气管接口，所述灌装管固定板固定于灌装机；所述灌装管固定于灌装管固定板的一端；所述进液管设置于灌装管侧壁下段，并与灌装管垂直；所述单向阀固定于进液管，其特征在于：所述存液管设置于灌装管侧壁下段，向灌装管上段倾斜，并且存液管的下边缘高于进液管的上边缘；所述灌装管下端设置有出液孔，上端设置灌装管通孔；所述灌装活塞杆设置于灌装管内，并能沿着灌装管内壁上下滑动，上部通过灌装管通孔伸出灌装管；所述负压缸固定于灌装管固定板的另一端，负压缸侧壁上段设置第二气管接口，负压缸上端设置有负压缸第二通孔，负压缸下端设置有负压缸第一通孔；所述第一连接板的一端固定于灌装活塞杆上部；所述负压活塞杆设置于负压缸内，并能沿着负压缸内壁上下滑动，上部通过负压缸第二通孔伸出负压缸并固定于第一连接板的另一端；所述气管的两端分别连接第一气管接口和第二气管接口；所述灌装活塞杆第一凸出部直径与灌装管内壁直径相等；所述灌装活塞杆第二凸出部直径与出液孔直径相等；所述负压活塞杆第一凸出部直径与负压缸内壁直径相等；所述负压活塞杆上部直径与负压缸第二通孔直径相等；所述灌装活塞杆第一凸出部下部和所述灌装管内壁下部形成所述灌装管第一腔；所述负压活塞杆凸出部下部和所述负压缸内壁下部形成所述负压缸第一腔。

2.根据权利要求1所述的一种润滑油灌装用防滴落灌装头，其特征在于：所述存液管的轴线与灌装管轴线的夹角为50°。

3.根据权利要求1所述的一种润滑油灌装用防滴落灌装头，其特征在于：所述负压活塞杆与第一连接板的固定连接，伸出部分的长度可以调节。