CN209079133U - 一种开模自脱料的高效注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种开模自脱料的高效注塑模具，包括上模座、上模板、下模板、下模座、凸模、凹模，上模座一侧贯穿设置有浇口，凸模一侧设置有与型腔连通的流道，凹模一侧设置有与型腔连通的槽体，槽体上设置有与槽体匹配的型面镶块，凹模上且位于槽体下侧设置有活动腔，活动腔中设置有顶板，槽体与活动腔之间贯穿设置有通道，通道上滑动连接有与通道匹配的滑杆，滑杆两端分别固定连接在型面镶块底部和顶板顶部，活动腔底部一侧设置有容置槽，容置槽上设置有抵接在容置槽底部与顶板底部之间的弹簧，顶板顶部固定连接有若干贯穿设置在凹模上且与凹模滑动连接的支柱，支柱顶端抵接在凸模底部。提升脱料效率，降低生产成本。

Description

一种开模自脱料的高效注塑模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体公开了一种开模自脱料的高效注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，通过将熔融树脂由注塑机高压射入型腔中，经冷却固化后得到成型产品。为了实现产品与模具的脱离，模具开模后需要进行脱料的步骤，具体的是在开模后，通过气缸推动脱料板向型腔侧移动从而带动顶针将产品从模具上顶出。通过这种脱料方式，增加了生产成本和加工时间，生产效率低。

实用新型内容

基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种开模自脱料的高效注塑模具，设置独特的结构，提升脱料效率，降低生产成本。

为解决现有技术问题，本实用新型公开一种开模自脱料的高效注塑模具，包括从上往下依次设置的上模座、上模板、下模板、下模座，上模板底部固定连接有凸模，下模板顶部固定连接有凹模，凸模和凹模合拼形成型腔，上模座一侧贯穿设置有浇口，凸模一侧设置有与型腔连通的流道，凹模一侧设置有与型腔连通的槽体，槽体上设置有与槽体匹配的型面镶块，凹模上且位于槽体下侧设置有活动腔，活动腔中设置有顶板，槽体与活动腔之间贯穿设置有通道，通道上滑动连接有与通道匹配的滑杆，滑杆两端分别固定连接在型面镶块底部和顶板顶部，活动腔底部一侧设置有容置槽，容置槽上设置有抵接在容置槽底部与顶板底部之间的弹簧，顶板顶部固定连接有若干贯穿设置在凹模上且与凹模滑动连接的支柱，支柱顶端抵接在凸模底部。

优选地，凸模底部设置有若干半球形槽，支柱顶端设置有与半球形槽匹配的半球形体，半球形体抵接在半球形槽上。

优选地，活动腔顶部粘接有若干弹性缓冲块，顶板顶部抵接在弹性缓冲块底部。

优选地，弹性缓冲块为海绵块。

优选地，下模板一侧设置有制冷系统，凹模一侧设置有气管，气管两端分别与活动腔和制冷系统输出端连通。

本实用新型的有益效果为：本实用新型公开一种开模自脱料的高效注塑模具，设置独特的装配结构，初始状态时，顶板在弹簧的弹力作用下抵接在活动腔顶部，滑杆伸出凹模顶部，合模时，凸模抵接在滑杆顶端并推动滑杆下移从而推动顶板下降并压缩弹簧，型面镶块回缩到槽体上，通过浇口往型腔内注入熔融树脂，型腔内熔融树脂固化后形成产品。推动凸模上升进行开模操作，由于滑杆顶端失去支撑，顶板在弹簧弹力作用下上升，从而带动型面镶块伸出槽体将产品从凹模上顶出脱料，开模的同时进行了脱料动作。其结构简单，提升脱料效率，降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型注塑模具的截面结构示意图。

附图标记为：上模座1、上模板2、下模板3、下模座4、凸模5、半球形槽50、凹模6、槽体60、活动腔61、通道62、容置槽63、浇口7、流道8、型面镶块9、顶板10、滑杆11、弹簧12、支柱13、半球形体130、弹性缓冲块14、制冷系统15、气管16。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

参考图1。

本实用新型实施例公开一种开模自脱料的高效注塑模具，包括从上往下依次设置的上模座1、上模板2、下模板3、下模座4，上模板2底部固定连接有凸模5，下模板3顶部固定连接有凹模6，凸模5和凹模6合拼形成型腔，上模座1一侧贯穿设置有浇口7，凸模5一侧设置有与型腔连通的流道8，凹模6一侧设置有与型腔连通的槽体60，槽体60上设置有与槽体60匹配的型面镶块9，凹模6上且位于槽体60下侧设置有活动腔61，活动腔61中设置有顶板10，槽体60与活动腔61之间贯穿设置有通道62，通道62上滑动连接有与通道62匹配的滑杆11，滑杆11两端分别固定连接在型面镶块9底部和顶板10顶部，活动腔61底部一侧设置有容置槽63，容置槽63上设置有抵接在容置槽63底部与顶板10底部之间的弹簧12，顶板10顶部固定连接有若干贯穿设置在凹模6上且与凹模6滑动连接的支柱13，支柱13顶端抵接在凸模5底部。

具体使用中，在初始状态时，顶板10在弹簧12的弹力作用下抵接在活动腔61顶部，滑杆11伸出凹模6顶部，合模时，凸模5抵接在滑杆11顶端并推动滑杆11下移从而推动顶板10下降并压缩弹簧12，型面镶块9回缩到槽体60上，通过浇口7往型腔内注入熔融树脂，型腔内熔融树脂固化后形成产品。推动凸模5上升进行开模操作，由于滑杆11顶端失去支撑，顶板10在弹簧12弹力作用下上升，从而带动型面镶块9伸出槽体60将产品从凹模6上顶出脱料，开模的同时进行了脱料动作。其结构简单，提升脱料效率，降低生产成本。

基于上述实施例，凸模5底部设置有若干半球形槽50，支柱13顶端设置有与半球形槽50匹配的半球形体130，半球形体130抵接在半球形槽50上。合模时，滑杆11顶端抵接在凸模5上，在半球形槽50的导向作用下半球形体130抵接在半球形槽50上，提升合模准确性。

基于上述实施例，活动腔61顶部粘接有若干弹性缓冲块14，顶板10顶部抵接在弹性缓冲块14底部。开模时，顶板10在弹簧12的弹力作用下上升并压缩弹性缓冲块14，从而降低型面镶块9移动速度，提升脱料稳定性。

基于上述实施例，弹性缓冲块14为海绵块，海绵块松软，对顶板10移动起到一定的缓冲效果，提升脱料稳定性。

基于上述实施例，下模板3一侧设置有制冷系统15，凹模6一侧设置有气管16，气管16两端分别与活动腔61和制冷系统15输出端连通。在完成对型腔树脂的填充后，通过制冷系统15往活动腔61内注入冷气，加快成型速度，提升生产效率。

以上实施例仅表达了本实用新型的1种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (5)

1.一种开模自脱料的高效注塑模具，包括从上往下依次设置的上模座(1)、上模板(2)、下模板(3)、下模座(4)，所述上模板(2)底部固定连接有凸模(5)，所述下模板(3)顶部固定连接有凹模(6)，所述凸模(5)和所述凹模(6)合拼形成型腔，其特征在于，所述上模座(1)一侧贯穿设置有浇口(7)，所述凸模(5)一侧设置有与所述型腔连通的流道(8)，所述凹模(6)一侧设置有与所述型腔连通的槽体(60)，所述槽体(60)上设置有与所述槽体(60)匹配的型面镶块(9)，所述凹模(6)上且位于所述槽体(60)下侧设置有活动腔(61)，所述活动腔(61)中设置有顶板(10)，所述槽体(60)与所述活动腔(61)之间贯穿设置有通道(62)，所述通道(62)上滑动连接有与所述通道(62)匹配的滑杆(11)，所述滑杆(11)两端分别固定连接在所述型面镶块(9)底部和所述顶板(10)顶部，所述活动腔(61)底部一侧设置有容置槽(63)，所述容置槽(63)上设置有抵接在所述容置槽(63)底部与所述顶板(10)底部之间的弹簧(12)，所述顶板(10)顶部固定连接有若干贯穿设置在所述凹模(6)上且与所述凹模(6)滑动连接的支柱(13)，所述支柱(13)顶端抵接在所述凸模(5)底部。

2.根据权利要求1所述的一种开模自脱料的高效注塑模具，其特征在于，所述凸模(5)底部设置有若干半球形槽(50)，所述支柱(13)顶端设置有与所述半球形槽(50)匹配的半球形体(130)，所述半球形体(130)抵接在所述半球形槽(50)上。

3.根据权利要求1所述的一种开模自脱料的高效注塑模具，其特征在于，所述活动腔(61)顶部粘接有若干弹性缓冲块(14)，所述顶板(10)顶部抵接在所述弹性缓冲块(14)底部。

4.根据权利要求3所述的一种开模自脱料的高效注塑模具，其特征在于，所述弹性缓冲块(14)为海绵块。

5.根据权利要求1所述的一种开模自脱料的高效注塑模具，其特征在于，所述下模板(3)一侧设置有制冷系统(15)，所述凹模(6)一侧设置有气管(16)，所述气管(16)两端分别与所述活动腔(61)和所述制冷系统(15)输出端连通。