CN208814879U - 一种曲面工件热弯成型工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种曲面工件热弯成型工装，包括：用于对工件的边缘部进行支撑定位的定位件；用于对工件的底部进行限位的至少一个成型板，成型板用于与工件的底部接触的顶面具有预设弧度的第一曲线轮廓。该曲面工件热弯成型工装使工件依靠自身重力自然成型，避免采用现有技术中的凹模和凸模通过凹凸配合且加热加压成型，因此，减小了工件与模具的接触面积，避免了模具对工件表面造成的压痕及印迹，提高了工件的成型质量，因此，可避免热弯成型后的抛光工艺，避免了抛光不良的缺陷，减少了抛光成本。

Description

一种曲面工件热弯成型工装

技术领域

本实用新型涉及电子产品工艺装备技术领域，更具体地说，涉及一种曲面工件热弯成型工装。

背景技术

随着电子技术的发展，曲面玻璃在手机、平板、电视以及LED等玻璃显示屏中得到越来越广泛的应用。

热弯工艺是3D玻璃制程中最核心的工艺之一。具体地，在精雕好外形以及摄像头孔后，将玻璃放置在石墨模具中，再将石墨模具放入热弯机中，经过预热、压型、冷却，使玻璃在石墨模具中成型成曲面玻璃。

现有技术中，石墨模具通常包括凹凸配合的凹模和凸模，凹模具有凹形模腔，凹形模腔具有预设曲面，凸模具有与凹形模腔相配合的凸形结构，热弯加工时，在加热的情况下，对凸模进行加压，使凹形模腔与凸形结构配合，压合出具有预设曲面的曲面玻璃。

由于玻璃热弯后，玻璃表面具有模具印迹及压痕，因此，为了消除玻璃表面的外观不良，需对热弯后的曲面玻璃进行抛光工艺，然而，抛光加工不仅成本高，而且容易造成抛光不良等缺陷。

因此，如何提供一种能够提高玻璃热弯后的表面质量以避免抛光加工的热弯成型工装，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种曲面工件热弯成型工装，该曲面工件热弯成型工装可以提高工件热弯成型后的表面质量，避免对工件进行抛光工艺。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种曲面工件热弯成型工装，包括：

用于对工件的边缘部进行支撑定位的定位件；

用于对所述工件的底部进行限位的至少一个成型板，所述成型板用于与所述工件的底部接触的顶面具有预设弧度的第一曲线轮廓。

优选地，所述成型板的数量为至少两个，所有所述成型板平行设置。

优选地，所述成型板的数量为至少两个，所有所述成型板形成网格状结构。

优选地，所述定位件包括用于支撑所述边缘部的底面的支撑部和用于对所述边缘部的侧面进行周向限位的限位部。

优选地，所述支撑部的顶面具有预设弧度的第二曲线轮廓。

优选地，所述支撑部和所述限位部形成台阶状结构。

优选地，所述定位件为具有所述台阶状结构的定位框。

优选地，所述成型板的两端分别与所述定位框相对的两侧贴合连接，所述定位框和所述成型板的底部均与用于提高稳定性的平板底座相连。

优选地，所述第一曲线轮廓的表面设有用于减小工件与所述第一曲线轮廓接触处的印痕的高氟胶层。

优选地，所述成型板的所述顶面设有用于感应所述工件对所述成型板施加的压力的压力传感器，所述压力传感器与用于控制对所述工件加热通断的控制器相连。

本实用新型提供的曲面工件热弯成型工装，使用时，将工件的边缘部放置在定位件上，使工件在定位件上定位。加热时，在定位件的支撑作用下，工件的边缘部的高度位置保持不变，工件除边缘部以外的部位在高温软化状态下依靠自身重力自然下落，凹陷成型；当工件除边缘部以外的部位下降至与成型板的第一曲线轮廓接触时，则表明工件成型完成。第一曲线轮廓的预设弧度限定了工件对应位置的弧度，从而保证了工件成型面的轮廓度。

由此可以看出，该曲面工件热弯成型工装使工件依靠自身重力自然成型，避免采用现有技术中的凹模和凸模通过凹凸配合且加热加压成型，因此，减小了工件与模具的接触面积，避免了模具对工件表面造成的压痕及印迹，提高了工件的成型质量，因此，可避免热弯成型后的抛光工艺，避免了抛光不良的缺陷，减少了抛光成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所提供的曲面工件热弯成型工装具体实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型所提供的曲面工件热弯成型工装具体实施例二的结构示意图。

图1和图2中的附图标记如下：

1为定位件、11为支撑部、12为限位部、2为成型板、21为第一曲线轮廓、3为平板底座。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的核心是提供一种曲面工件热弯成型工装，该曲面工件热弯成型工装可以提高工件热弯成型后的表面质量，避免对工件进行抛光工艺。

请参考图1-图2，图1为本实用新型所提供的曲面工件热弯成型工装具体实施例一的结构示意图；图2为本实用新型所提供的曲面工件热弯成型工装具体实施例二的结构示意图。

本实用新型提供一种曲面工件热弯成型工装，包括用于对工件的边缘部进行支撑定位的定位件1和用于对工件的底部进行限位的至少一个成型板2，成型板2的顶面具有预设弧度的第一曲线轮廓21，用于与工件的底部对应位置接触，以限定工件上该对应位置的轮廓。

需要说明的是，本实用新型提供的曲面工件热弯成型工装改变了现有技术中用于热弯成型工艺的凹模和凸模的作用原理，以利用工件的重力使工件在高温软化状态下自然下落，凹陷成型，从而避免凹模和凸模对工件表面造成的压痕及印迹，避免因现有技术的模具成型工艺所导致的对工件进行抛光工艺。

为此，本实用新型提供的曲面工件热弯成型工装包括用于对工件的边缘部进行支撑定位的定位件1，使用时，将工件放置在定位件1上，使工件在定位件1上定位，由于定位件1只对工件的边缘部进行支撑，因此，加热后，工件受高温作用软化，工件除边缘部以外的部位将在自身重力作用下自主下沉，形成凹陷，最终自然成型。

可以理解的是，定位件1具有预设高度，该预设高度大于等于工件的最大下降距离，以避免影响工件除边缘部以外的部位的下落成型。

进一步地，为了避免工件除边缘部以外的部位过度下落，从而影响工件的最终弧度，该曲面工件热弯成型工装还包括成型板2，用于对工件的底部进行限位。成型板2用于与工件的底部接触的顶面具有预设弧度的第一曲线轮廓21，用于成型时与工件的底面接触，以形成工件对应部位的形状。成型板2的数量为多个时，多个第一曲线轮廓21的延伸面即为工件热弯成型后的成型曲面。

本实用新型对成型板2的具体数量不做限定，成型板2的数量可以只有一个，优选设于工件中心部的下方，用于限定工件高温软化时的最大下降距离。成型板2的数量也可以为至少两个，以更好地保证工件热弯后的成型面。可以理解的是，成型板2的数量越多，用于对工件的底部进行限位的第一曲线轮廓21越多，则越能保证工件热弯成型后的曲面；然而，成型板2的数量越多，与工件接触的第一曲线轮廓21的总体面积越大，工件与第一曲线轮廓21接触的部位容易产生压痕，将影响工件的成型质量。

当成型板2的数量为至少两个时，本实用新型对所有成型板2的具体分布并不做限定，优选地，成型板2沿工件的纹理方向设置。

可以理解的是，不同成型板2的第一曲线轮廓21的预设弧度可以相同，也可以不同，第一曲线轮廓21的预设弧度对应工件相应部位的弧度，可以通过改变第一曲线轮廓21的弧度来改变工件的成型轮廓度。

需要进一步说明的是，本实用新型提供的曲面工件热弯成型工装主要应用于3D曲面玻璃的热弯成型，当然也可以应用于其它材质的曲面工件。

综上所述，本实用新型提供的曲面工件热弯成型工装，使用时，将工件的边缘部放置在定位件1上，使工件在定位件1上定位。加热时，在定位件1的支撑作用下，工件的边缘部的高度位置保持不变，工件除边缘部以外的部位在高温软化状态下依靠自身重力自然下落，凹陷成型；当工件除边缘部以外的部位下降至与成型板2的第一曲线轮廓21接触时，则表明工件成型完成。第一曲线轮廓21的预设弧度限定了工件对应位置的弧度，从而保证了工件成型面的轮廓度。

由此可以看出，该曲面工件热弯成型工装使工件依靠自身重力自然成型，避免采用现有技术中的凹模和凸模通过凹凸配合且加热加压成型，因此，减小了工件与模具的接触面积，避免了模具对工件表面造成的压痕及印迹，提高了工件的成型质量，因此，可避免热弯成型后的抛光工艺，避免了抛光不良的缺陷，减少了抛光成本。

考虑到当成型板2的数量为多个时，多个成型板2的分布问题，在上述实施例的基础之上，成型板2的数量为至少两个，所有成型板2平行设置。

可以理解的是，所有成型板2平行设置，可以保证所有成型板2的第一曲线轮廓21的延伸方向的一致性，从而使工件上与所有成型板2的第一曲线轮廓21接触的部位的轮廓的延伸方向相同，以确保工件整体成型质量的均匀性。

本实施例对相邻两个平行的成型板2之间的距离不做具体限定，任意相邻两个成型板2之间的距离可以相等，也可以不等，对此，本实施例不做限定。

优选地，所有成型板2沿工件的长度方向或宽度方向平行设置。

考虑到多个成型板2的另一种分布方式，在上述实施例的基础之上，成型板2的数量为至少两个，所有成型板2形成网格状结构。

也就是说，本实施例中的成型板2包括纵横交错设置的横向成型板2和纵向成型板2，优选地，横向成型板2沿工件的长度方向平行设置，纵向成型板2沿工件的宽度方向平行设置。

考虑到定位件1的具体结构的实现，在上述任意一项实施例的基础之上，定位件1包括用于支撑边缘部的底面的支撑部11和用于对边缘部的侧面进行周向限位的限位部12。

可以理解的是，支撑部11主要用于对工件起支撑作用，使工件的边缘部搭设在支撑部11上，支撑部11具有预设高度，以保持边缘部的高度位置。限位部12用于工件的周向限位，使工件边缘部的外周面位于限位部12所限定的范围内，以便于工件放置时的定位。

可以理解的是，考虑到放置工件的方便性，限位部12的最大周向尺寸略大于工件的最大周向尺寸，以使工件放入定位件1后，边缘部的外周面与限位部12的内侧面之间间隙配合。

为了保证工件边缘部的曲面弧度，在上述实施例的基础之上，支撑部11的顶面具有预设弧度的第二曲线轮廓。

也就是说，本实施例通过第二曲线轮廓来限定工件边缘部的成型轮廓。

可以理解的是，工件在刚放置在支撑部11时，工件由支撑部11的高点支撑定位，当工件受高温软化后，在重力作用下，边缘部逐渐下落，直至边缘部的底面与支撑部11的第二曲线轮廓贴合。

需要说明的是，可以通过调整第二曲线轮廓的预设弧度来调整工件的边缘部热弯成型后的轮廓度。第二曲线轮廓的预设弧度可以与第一曲线轮廓21的预设弧度相同，也可以不同。

考虑到定位部结构的简单及便于实现性，在上述实施例的基础之上，支撑部11和限位部12形成台阶状结构。

也就是说，本实施例中的支撑部11和限位部12固定连接，或者一体成型，以形成既对工件边缘部起支撑作用又可对工件进行周向限位的台阶状结构。

进一步地，考虑到定位件1的具体实现，在上述实施例的基础之上，定位件1为具有台阶状结构的定位框。

也就是说，本实施例中的定位件1为框状结构，用于对工件的整个边缘部进行周向连续支撑及限位，以保证工件定位的准确性及稳定性。

考虑到曲面工件热弯成型工装结构的稳定性及放置的方便性，在上述实施例的基础之上，成型板2的两端分别与定位框相对的两侧贴合连接，定位框和成型板2的底部均与用于提高稳定性的平板底座3相连。

也就是说，本实施例中，定位框、成型板2和平板底座3形成内部具有隔板的盒状结构。

为了进一步地提高工件表面的成型质量，在上述实施例的基础之上，第一曲线轮廓21的表面设有用于减小工件与第一曲线轮廓21接触处的印痕的高氟胶层。

可以理解的是，高氟胶层的表面尤为光滑，可以避免工件的底部与第一曲线轮廓21接触的部位产生印痕等，可进一步保证工件的成型质量。

考虑到工件热弯成型完成的时机，在上述实施例的基础之上，成型板2的顶面设有用于感应工件对成型板2施加的压力的压力传感器，压力传感器与用于控制对工件加热通断的控制器相连。

也就是说，在进行热弯成型工艺时，将该曲面工件热弯成型工装放入热弯机中对工件进行加热，压力传感器将其检测的工件对成型板2施加的压力发送至控制器，以当工件对成型板2施加的压力达到预设压力值时，控制热弯机停止对工件加热。

还需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

本说明书中各个实施例采用递进方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本实用新型所提供的曲面工件热弯成型工装进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种曲面工件热弯成型工装，其特征在于，包括：

用于对工件的边缘部进行支撑定位的定位件(1)；

用于对所述工件的底部进行限位的至少一个成型板(2)，所述成型板(2)用于与所述工件的底部接触的顶面具有预设弧度的第一曲线轮廓(21)。

2.根据权利要求1所述的曲面工件热弯成型工装，其特征在于，所述成型板(2)的数量为至少两个，所有所述成型板(2)平行设置。

3.根据权利要求1所述的曲面工件热弯成型工装，其特征在于，所述成型板(2)的数量为至少两个，所有所述成型板(2)形成网格状结构。

4.根据权利要求1-3任一项所述的曲面工件热弯成型工装，其特征在于，所述定位件(1)包括用于支撑所述边缘部的底面的支撑部(11)和用于对所述边缘部的侧面进行周向限位的限位部(12)。

5.根据权利要求4所述的曲面工件热弯成型工装，其特征在于，所述支撑部(11)的顶面具有预设弧度的第二曲线轮廓。

6.根据权利要求4所述的曲面工件热弯成型工装，其特征在于，所述支撑部(11)和所述限位部(12)形成台阶状结构。

7.根据权利要求6所述的曲面工件热弯成型工装，其特征在于，所述定位件(1)为具有所述台阶状结构的定位框。

8.根据权利要求7所述的曲面工件热弯成型工装，其特征在于，所述成型板(2)的两端分别与所述定位框相对的两侧贴合连接，所述定位框和所述成型板(2)的底部均与用于提高稳定性的平板底座(3)相连。

9.根据权利要求4所述的曲面工件热弯成型工装，其特征在于，所述第一曲线轮廓(21)的表面设有用于减小工件与所述第一曲线轮廓(21)接触处的印痕的高氟胶层。

10.根据权利要求4所述的曲面工件热弯成型工装，其特征在于，所述成型板(2)的所述顶面设有用于感应所述工件对所述成型板(2)施加的压力的压力传感器，所述压力传感器与用于控制对所述工件加热通断的控制器相连。