CN102729491B - 带夹层的橡胶膜片制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种带夹层的橡胶膜片制造方法。该制造方法至少包括制取橡胶薄片步骤和在两层橡胶薄片之间放入基布然后进行正硫化的步骤，所述制取橡胶薄片的步骤中，所得橡胶薄片的一个表面为凹面，所述正硫化步骤中，两层所述橡胶薄片在设有凹面的该面相向而对。该模具包括上模板、中模板和下模板，中模板设有凸起，用于橡胶薄片上形成凹面。通过本发明技术生产橡胶膜片时橡胶薄片上预留有对应容纳基布的空间，该技术可以彻底解决基布偏移和褶皱的问题，可使基布位于橡胶薄片位于膜片的正中间且平摊在膜片内部，由此起到支撑和加强作用。

Description

带夹层的橡胶膜片制造方法

技术领域

本发明涉及一种带夹层的橡胶膜片制造方法，以及适用于该方法的专用模具。

背景技术

现有技术中，制作大尺寸的带夹层的橡胶膜片的方法有很多，但利用不同的制作方法得到的带夹层的橡胶膜片的外观、厚度均一性等参数都不理想。

较早的生产方法是采用大型设备涂胶并配合硫化设备生产的方式作业。该方法实现需要有较好的涂装设备投入；对生产所用的液体橡胶的配制制作工艺要求高；同时后期采用的平板加硫机硫化工艺难控制，硫化控制不当极易造成产品外观质量差、外形尺寸偏离设计值的问题。总体而言，该方法所得膜片的外观质量、尺寸质量相对理想，厚度公差基本上能控制在±0.1mm范围内，但明显不足的地方是生产成本高。

为降低生产成本，现有技术中采用以下两种方法：一、基布夹在两片橡胶薄片中间，三者直接叠合后用平板加硫模具直接硫化的方法；二、利用模具压延得到橡胶薄片后加入基布硫化的方法。

上述两种方法可以在低成本的前提下得到带夹层的橡胶膜片，但都存在不足：

首先，两种方法得到的膜片厚度仍存在厚度均一性差的问题。根据试验结果可以得知，利用第一种方法生产所得的膜片中间部位与边缘部位的厚度差值约在0.2mm左右；利用第二种方法生产所得的膜片中间部位与边缘部位的厚度差值约在0.15mm左右。

其次，方法一中通过平板加硫模易造成橡胶软化流动，进而造成基布整体位置偏移和局部褶皱的情况，因此基布位置无法固定在橡胶薄片的正中间；方法二中虽然基布位置偏移和局部褶皱的情况相比方法一较好，但基布分布位置仍对产品质量产生影响。

受上述第二点缺陷的影响，通过这两个方法生产的膜片的耐久性变差，膜片使用寿命缩短。这是因为基布在偏移和褶皱后起不到支撑和加强的作用，膜片受外力作用下极易产生变形和断裂。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种带夹层的橡胶膜片制造方法，该方法能有效抑制基布在硫化过程中发生位移和褶皱的情况，并能进一步提高膜片厚度的均匀性。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：该制造方法至少包括制取橡胶薄片步骤和在两层橡胶薄片之间放入基布然后进行正硫化的步骤，所述制取橡胶薄片的步骤中，所得橡胶薄片的一个表面为凹面，所述正硫化步骤中，两层所述橡胶薄片在设有凹面的该面相向而对。

该方法中凹面所形成的空间与基布体积相对应。现有技术中都在加入基布硫化时软化的橡胶产生流动，这是因为基布占据了凹槽为橡胶薄片提供的空间，致使基布添加后软化的橡胶向外部空间溢出。流动的橡胶进一步导致位移和褶皱问题。本发明采用的方法中凹面形成的空间有效解决基布容纳时空间占据的问题，在基布加入并硫化形成一体后原凹面形成的空间就被软化的橡胶重新填充，并腾出足够的空间用于容纳基布。这样软化的橡胶就不会向外部空间溢出，基布也不会位移和褶皱。

作为本发明的优选，所述橡胶薄片的凹面呈球面状，即橡胶薄片的横截面 在凹面处的形状都呈弧形。凹面为该结构可以确保橡胶软化时空间填充达到最为理想的状态，避免产生气泡。

作为本发明的优选，所述橡胶薄片的凹面呈平面状。这样由凹面形成的空间形状呈长方体状，这样的设计可以精密的计算出空间大小，进而更好的使空间与基布匹配。

作为本发明的优选，所述橡胶薄片的凹面呈波浪状。这样在橡胶薄片的凹面处就有凸起的部分，当上下两个薄片层叠时凸起就能起到支撑基布的作用，使基布处于同一个平面上，硫化后可以确保基布处于两片橡胶薄片的正中间。

本发明要解决的另一个技术问题是提供一种适用于该带夹层的橡胶膜片制造方法的模具，该模具能用于橡胶薄片成形并在橡胶薄片上形成凹面。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：该模具至少包括上模板和下模板，所述上模板上设有用于橡胶薄片成形的凹槽，所述下模板上设有用于橡胶薄片成形的凹槽，所述上模板上的凹槽形状大小与下模板上的凹槽形状大小相同，所述上模板设有凹槽的该面与下模板设有凹槽的该面相对，所述模具还包括中模板，所述中模板呈平板状，所述中模板在两个最大的表面上都设有凸起，所述凸起相对于中模板的中心线对称，所述凸起高度小于凹槽深度，所述凸起最宽处宽度小于凹槽宽度，所述凸起最长处长度小于凹槽长度。

作为本发明的优选，所述凸起表面呈球面。这样就能在橡胶薄片表面形成球面状凹面。

作为本发明的优选，所述凸起呈长方体。这样就能在橡胶薄片表面形成平面状凹面。

作为本发明的优选，所述凸起表面呈波浪面。这样就能在橡胶薄片表面形成波浪状凹面。

本发明采用上述技术方案：带夹层的橡胶膜片的厚度均匀性得到进一步控制，其最厚与最薄的差值在0.05mm以内。利用该方法时无需投入大型设备，只需平板加硫机与硫化模具即可生产，从而大大降低了生产成本。通过本发明技术生产橡胶膜片时橡胶薄片上预留有对应容纳基布的空间，该技术可以彻底解决基布偏移和褶皱的问题，可使基布位于橡胶薄片位于膜片的正中间且平摊在膜片内部，由此起到支撑和加强作用。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

图1为本发明带夹层的橡胶膜片制造方法及专用模具的第一种实施例的模具使用示意图I；

图2为本发明带夹层的橡胶膜片制造方法及专用模具的第一种实施例的模具使用示意图II；

图3为本发明带夹层的橡胶膜片制造方法及专用模具的第一种实施例的模具使用示意图III；

图4为本发明带夹层的橡胶膜片制造方法及专用模具的第一种实施例的模具使用示意图IV；

图5为本发明带夹层的橡胶膜片制造方法及专用模具的第二种实施例的模具结构示意图；

图6为本发明带夹层的橡胶膜片制造方法及专用模具的第三种实施例的模具结构示意图。

具体实施方式

本发明第一种实施例，如图1所示，该模具包括上模板1、中模板2和下模板3。模具采用金属材料制成，一般硬度的铁质材料即可。在上模板1上设有用 于橡胶薄片7成形的凹槽4，该凹槽4的空间为扁平的圆柱状；下模板3上也设有用于橡胶薄片7成形的凹槽4，该凹槽4的空间为扁平的圆柱状。上模板1、下模板3上的凹槽4形状大小相同。上模板1位于下模板3的上方，上模板1设有凹槽4的该面与下模板3设有凹槽4的该面相对。中模板2呈平板状，在中模板2上下两个面积最大的表面分别设有一个凸起5，该凸起5的表面呈球面。两个凸起5相对中模板2的中心线呈对称的位置关系。凸起5的最大直径小于凹槽4的直径，因此当上模板1、下模板3和中模板2合拢后凸起5全部位于凹槽4内。

生产时，如图1所示，将中模板2至于上模板1与下模板3的中间，将定量的未硫化橡胶6放置在中模板2的上方且位于上模板1的凹槽4下方；在下模板3的凹槽4内也定量放置未硫化橡胶6。上模板1向下运动、下模板3向上运动，合模进行预硫化，形成橡胶薄片7并粘附在上模板1和下模板3上，该合模过程需控制橡胶温度在165℃、压力控制在80Kgf/m²，压制时间为15秒。如图2所示，合模后上模板1紧压在中模板2上，下模板3紧压在中模板2上。中模板2两面的凸起5都嵌入在凹槽4内，由上模板1和中模板2形成的密闭空间，该空间被原本放置在中模板2上的未硫化橡胶6填实；由下模板3和中模板2形成的密闭空间，该空间被原本放置在下模板3凹槽4内的未硫化橡胶6填实。合模后在上模板1和下模板3上就形成了橡胶薄片7，并且橡胶薄片7与中模板2的凸起5接触的部分内凹且呈球面状的凹面9。

橡胶薄片7制取后，中模板2脱离模具，橡胶薄片7仍贴合在上模板1和下模板3上。如图3所示，将裁剪好的并做过预先表面处理的基布8放置在上模板1和下模板3中间，再次合模，做正硫化成形处理。如图4所示，在此过程中需控制橡胶温度在165℃、压力控制在150Kgf/m²，压制时间为10分钟。 正硫化后，基布8完全融入橡胶薄片7中，并使预硫化的橡胶薄片7得以充分硫化，得到具有性能稳定的带夹层的橡胶膜片。

在正硫化过程中，橡胶薄片7的凹面9为容纳基布8提供了空间，这是因为由两片橡胶薄片7的凹面9形成的空间的体积与基布8的体积相同。橡胶薄片7的形状与成形用的凹槽4形状一样，成形后橡胶薄片7边缘与上模板1、下模板3的表面持平。加夹基布8后，基布8占据的空间就由两片橡胶薄片7的凹面9形成的空间提供，这样就不会出现橡胶溢出的现象。进而避免因为橡胶流动导致基布8偏移、褶皱的问题，还能避免因橡胶流动导致的膜片厚度不均的问题。

本发明第二种实施例，如图5所示，该实施例与第一种实施例的不同之处在于模具的中模板2上的凸起5，凸起5呈长方体状，凸起5的对角线长度小于凹槽4的直径。预硫化过程中生产所得的橡胶薄片上的凹面就呈平面状，凹面形成的空间呈长方体状。这样的设计可以精密的计算出空间大小，进而更好的使空间与基布匹配。

本发明第三种实施例，如图6所示，该实施例与第一种实施例的不同之处在于模具的中模板2上的凸起5，凸起5呈波浪状。预硫化过程中生产所得的橡胶薄片上的凹面就呈波浪状，凹面形成的空间呈波浪状。这样在橡胶薄片7的凹面9处就有凸起5的部分，当上下两个薄片层叠时凸起5就能起到支撑基布8的作用，使基布8处于同一个平面上，硫化后可以确保基布8处于两片橡胶薄片7的正中间。

Claims (4)

1.一种带夹层的橡胶膜片制造方法，该制造方法至少包括制取橡胶薄片(7)步骤和在两层橡胶薄片(7)之间放入基布(8)然后进行正硫化的步骤，其特征在于：所述制取橡胶薄片(7)的步骤中，所得橡胶薄片(7)的一个表面为凹面(9)，所述正硫化步骤中，两层所述橡胶薄片(7)在设有凹面(9)的该面相向而对。

2.根据权利要求1所述带夹层的橡胶膜片制造方法，其特征在于：所述橡胶薄片(7)的凹面(9)呈球面状。

3.根据权利要求1所述带夹层的橡胶膜片制造方法，其特征在于：所述橡胶薄片(7)的凹面(9)呈平面状。

4.根据权利要求1所述带夹层的橡胶膜片制造方法，其特征在于：所述橡胶薄片(7)的凹面(9)呈波浪状。