CN208800992U - 一种张紧器压装检测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种张紧器压装检测系统，包括旋转台，旋转台包括减速电机、精密分割器、旋转平台及工装板，减速电机驱动旋转台转动，精密分割器将旋转平台等距分隔为上料工位、压装工位、打码工位、扭矩检测工位、出料工位及空位，上料工位、压装工位、打码工位、扭矩检测工位及出料工位处均安装有工装板，张紧器装夹于工装板；压装工位处设有压装装置，打码工位处设有打码装置，扭矩检测工位处设有扭矩检测装置。该检测系统占地面积小，操作人员只需上下料，其余各工序之间均采用旋转平台转动来实现连接，自动化程度高，降低人工成本的同时能够有效降低操作人员的劳动强度，保证张紧器一致性，有利于该系统在市场上的推广及应用。

Description

一种张紧器压装检测系统

技术领域

本实用新型涉及张紧器技术领域，具体是一种张紧器压装检测系统。

背景技术

张紧器是皮带、链条传动系统上常用的保持装置，其特点是保持皮带、链条在传动过程中可以拥有适当的张紧力，从而避免皮带打滑，或者避免同步带发生跳齿、脱齿而拖出，或者防止链条松动、脱落，减轻链轮、链条磨损等。

张紧器的结构多种多样，其大致包括固定式结构和弹性自动调节结构，其中固定式结构多采用固定可调式链轮调节皮带、链轮的张紧，弹性自动调节结构多采用弹性部件可自动回弹控制皮带、链条的张紧，国内可自动调节的链条张紧器多采用弹簧结构，而国外张紧器多采用橡胶部件。

目前对于张紧器装配生产工序，通常采用单机，每道工序采用一人一设备进行人工上下料，使用人工对此进行操作，一方面劳动强度大，另一方面，张紧器一致性差，加工效率低，随着工人工资的增加，智能制造以及无人工厂的兴起，现生产模式很难适应现代工厂的需求，随着客户对张紧器定制化，多种小批量的需求越来越强烈，要求设备能够柔性制造，以满足市场的需求。

发明内容

本实用新型是为了克服上述现有技术中的缺陷，提供一种张紧器压装检测系统，该系统自动化程度高，能够有效降低操作人员的劳动强度，保证张紧器一致性的同时提高加工效率，有利于该系统在市场上的推广及应用。

为了实现上述发明目的，本实用新型采用以下技术方案:一种张紧器压装检测系统，包括旋转台，所述旋转台包括减速电机、精密分割器、旋转平台及工装板，所述减速电机驱动所述旋转台转动，所述精密分割器将所述旋转平台等距分隔为上料工位、压装工位、打码工位、扭矩检测工位、出料工位及空位，所述上料工位、压装工位、打码工位、扭矩检测工位及出料工位处均安装有工装板，张紧器装夹于所述工装板；所述压装工位处设有压装装置，所述打码工位处设有打码装置，所述扭矩检测工位处设有扭矩检测装置。

作为本实用新型的一种优选方案，所述压装装置包括靠近所述压装工位处设置的工装板拉出机构一，所述工装板拉出机构一上方安装有扶正气缸，所述扶正气缸上方设有伺服压机。

作为本实用新型的一种优选方案，所述打码装置包括靠近所述打码工位处设置的激光打码机与激光打码机控制器，所述激光打码机控制器与激光打码机电联接。

作为本实用新型的一种优选方案，所述扭矩检测装置包括所述扭矩检测工位上安装的摆动支架，张紧器卡装于所述摆动支架内，伺服电机驱动摆动支架摆动，所述摆动支架上设有扭矩传感器。

作为本实用新型的一种优选方案，所述摆动支架处安装有导向柱支架，导向柱支架上安装有气液增压缸，所述气液增压缸连接压力传感器。

作为本实用新型的一种优选方案，所述扭矩传感器与压力传感器的压力值均显示于显示装置，所述显示装置与扫码枪相连。

作为本实用新型的一种优选方案，所述导向柱支架设有压头机构。

作为本实用新型的一种优选方案，靠近扭矩检测工位处设有扭矩检测工位台，所述扭矩检测工位台处设有工装板拉出机构二，通过所述工装板拉出机构二将所述工装板转至所述扭矩检测工位台上。

作为本实用新型的一种优选方案，所述扭矩检测工位台与工装板之间设有定位装置。

作为本实用新型的一种优选方案，所述旋转平台设有工装板滑槽，所述工装板安装于工装板滑槽内。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型中的张紧器压装检测系统，通过将张紧器生产中的上料、压装、打码、扭矩检测以及出料等几道装配工序集中到一起，使得整个检测系统占地面积小，且操作人员只需上下料，其余各工序之间均采用旋转平台转动来实现连接，自动化程度高，减少工人数量，降低人工成本的同时能够有效降低操作人员的劳动强度，保证张紧器一致性，有利于该系统在市场上的推广及应用。

附图说明

图1是实施例中张紧器压装检测系统的结构示意图；

图2是实施例中张紧器压装检测系统中旋转台的结构示意图；

图3是实施例中张紧器压装检测系统中工装板的结构示意图；

图4是实施例中张紧器压装检测系统中工装板的结构剖视图；

图5是实施例中张紧器压装检测系统中压装工位结构示意图；

图6是实施例中张紧器压装检测系统中扭矩检测工位结构示意图。

附图标记：1、工作台面；2、工装板；3、旋转平台；4、上料工位；5、工装板拉出机构一；6、扶正气缸；7、伺服压机；8、激光打码机；9、激光打码机控制器；10、扫码枪；11、气液增压缸；12、导向柱支架；13、压力传感器；14、伺服电机；15、扭矩传感器；16、摆动支架；17、压头机构；18、工装板拉出机构二；19、出料工位；20、减速电机；21、精密分割器；22、旋转平台；23、工装板滑槽；26、吸板；27、工装板主体；28、挡杆框架；29、挡杆；30、张紧器；31、传感器感应片；32、定位销连接板；33、滚针推力轴承；34、滑动轴承；35、定位旋转座；36、中心定位销；37、压机机架；38、工装板电磁铁；39、工装板拉出气缸一；40、压装定位滑槽；41、旋转定位销；42、升降支架；43、升降气缸一； 44、定位销旋转电机；45、滑动机架；46、扭矩定位滑槽；47、升降定位销；48、升降气缸二；49、工装板拉出气缸二。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例作详细说明。

实施例：如图1至图6所示，一种张紧器压装检测系统，包括旋转台3，旋转台3包括减速电机20、精密分割器21、旋转平台22及工装板2，减速电机20驱动旋转台3转动，精密分割器21将上述旋转平台22等距分隔为上料工位、压装工位、打码工位、扭矩检测工位、出料工位及空位，上料工位、压装工位、打码工位、扭矩检测工位及出料工位处均安装有工装板2，张紧器装夹在工装板2上，便于对张紧器进行检测等操作，压装工位处设有用于将张紧器压装到位的压装装置，上述打码工位处设有用于将每个张紧器信息进行标注的打码装置，上述扭矩检测工位处设有用于检测张紧器扭矩的扭矩检测装置。

旋转台3安装在工作台面1上，便于操作人员操作，工作台面1的高度可根据操作人员的平均身高设置，或者将工作台面1设置成可调节高度的结构，以便不同高度的操作人员操作，工作台面1由型材框架，门板，平台板组成，用来供平台上面的各组件的安装，内部安装电气控制元件，一方面能够有效保护电气控制元件，另一方面能够合理有效的减少电气控制元件对工作台面1表面空间的占用，使工作台面1表面空间利用更大化。

工装板2用于张紧器的装夹定位，以便检测系统对张紧器进行检测，工装板2可拆卸安装在旋转平台22上，张紧器的尺寸不尽相同，可以根据不同张紧器的型号，更换相应尺寸的工装板2，以达到检测多种尺寸张紧器2的功能。

压装装置包括靠近压装工位处设置的工装板拉出机构一5，工装板拉出机构一5可以将装有张紧器的工装板2从旋转台3上拉出，移送到压装工位台上，通过工装板拉出机构一5 底部的定位销将工装板2进行定位。

工装板拉出机构一5上方安装有扶正气缸6，扶正气缸6上方设有伺服压机7，扶正气缸 6与伺服压机7均安装在压机机架37上，伺服压机7压头下降到预压位置后，扶正气缸6下降压住张紧器上表面，对张紧器进行扶正，保证压装中心轴套的垂直度，伺服压机7压头将张紧器的中心轴套压装到位，伺服压机7通过压装的压力与压装的位移精确控制，确保压将张紧器的质量稳定性。

压装工位处的结构原理是：工装板拉出气缸一39伸出，工装板电磁铁38吸住旋转台3 上压装工位处的工装板滑槽23内的工装板2，工装板拉出气缸一39收回，将工装板2拉出到压装定位滑槽40内，升降气缸一43推动升降支架42上升，安装在升降支架42上的定位销旋转电机44上升，旋转定位销41插入到工装板2底部的定位销连接板32销孔内，伺服压机7压头下降到预压位置，扶正气缸6下降压平张紧器30的上表面，定位销旋转电机44通过旋转定位销41带动定位旋转座转35动动，使张紧器30本体转动一定角度，伺服压机7再将张紧器30的中心轴套压装到位，伺服压机7回升，定位销旋转电机44回转到初始位置，升降气缸一43带动升降支架42下降，使旋转定位销41脱离工装板2，工装板拉出气缸一39 伸出，将工装板2推回到旋转台3上的压装工位处的工装板滑槽23内，工装板拉出气缸一 39再退回，压装过程中通过伺服压机7读取压装张紧器30的中心高度与压装力，从而判断压装是否合格。

打码装置包括靠近上述打码工位处设置的激光打码机8与激光打码机控制器9，上述激光打码机控制器9与激光打码机8电联接，采用激光打码机8在张紧器表面刻蚀出张紧器编号以及相应的二维码信息，每个张紧器对应一个唯一的编号信息，生产中每道工的数据都将通过张紧器编码进行数据绑定，激光打码速度快，打码清晰，激光打码机控制器9可在其控制软件设置打码内容及其相关参数。

扭矩检测装置包括扭矩检测工位上安装的摆动支架16，张紧器卡装在上述摆动支架16 内，伺服电机14驱动摆动支架16摆动，摆动支架16上设有扭矩传感器15，摆动支架16将张紧器支板卡住，带动支板进摆动测试，伺服电机14驱动摆动支架16对张紧器进行扭矩检测，扭矩传感器15检测张紧器在摆动过程中，不同角度时的扭矩数据，并通软件绘制摆动角度与扭矩曲线图，从而判断张紧器扭矩是否合格。

摆动支架16处安装有导向柱支架12，导向柱支架12上安装有气液增压缸11，上述气液增压缸11连接压力传感器13，导向柱支架12是扭矩检测工位的支架，对压头机构上下运动起导向作用，保证在较大的压力机构稳定，气液增压缸11通过压头机构压紧张紧器中心轴套，施加紧张器用螺栓安装时的压力，再进行张紧器支板的扭矩检测，施加的压力可调，以适合不同张紧器检测，压力传感器13可检测气液增压缸11对张紧器施加压力的大小，以便对气液增压缸11进行调整。

导向柱支架12设有压头机构17，压头机构17用于压紧张紧器中心轴套，保证在扭矩检测过程中稳定性。

扭矩检测工位处的结构原理是：工装板拉出气缸二49伸出，工装板电磁铁38吸住旋转台3上的扭矩工位处的工装板滑槽23内的工装板2，工装板拉出气缸二49收回，将工装板2 拉出到扭矩定位滑槽46内，升降气缸二48推动升降定位销47上升，升降定位销47插入到工装板2底部的定位销连接板32销孔内，气液增压缸11通过压力传感器13带动滑动机架45下降，安装在滑动机架45下面的压头机构17将张紧器30压紧，同时摆动支架16卡住张紧器30支板，压紧力通过压力传感器13读取，伺服电机14通过扭矩传感器15带动摆动支架16转动，从而带动卡住的张紧器30支板转动，转运过程中读取伺服电机转动的角度与扭矩传感器15的扭矩值绘画张紧器测试的扭矩-角度曲线图，判断张紧器是否合格。

扭矩传感器15与压力传感器13的压力值均显示于显示装置，上述显示装置与扫码枪10 相连，扫码枪10扫描张紧器上打印的二维码信息，读取张紧器的编号，通过张紧器编号，将压装工位伺服压机压装时的数据和扭矩检测工位检测的扭矩数据进行绑定并储存到数据库，以便对张紧器质量是否合格进行断定，以及对张紧器质量的追溯提供依据。

靠近扭矩检测工位处设有扭矩检测工位台，扭矩检测工位台处设有工装板拉出机构二18，工装板拉出机构二18将装有张紧器的工装板2从旋转台3上拉出到扭矩检测工位台上，并通过其底部的定位销将工装板2进行定位，通过工装板拉出机构二18将上述工装板2转至上述扭矩检测工位台上，再通过后续工位的机器人将张紧器抓取到后面的生产工位，进行后续的生产。

张紧器压装检测系统生产流程：

1.工人将装组装好的张紧器放到上料工位，当工人手臂退出到安全光幕之外时，旋转台 3转动到下一工位，工人再对上料工位进行上料。

2.压装工位检测到工装板2上有张紧器后，工装板拉出机构一5先将工装板2从旋转台 3拉出到压装工位定位台上，并对工装板2进行定位，伺服压机7对中心轴套进行预压，扶正气缸6进行扶正，压装工位台底部的定位机构对张紧器本体旋转一定角度，伺服压机7再将中心轴套压装到位，数据采集软件读取伺服压机7的压力与位移数，并判断压装是否合格，采集的数据在扭矩检测工位扫码枪10读取张紧器编后，将数据与张紧器编码进行绑定，之后伺服压机7复位到初始位，工装板拉出机构一5再将工装板2推回到旋转台3上的工装板滑槽23内，旋转台3转动到下一工位。

3.打码工位检测到有张紧器后，启动激光打码机8对张紧器表面进行激光打码，打码内容由激光打码机控制器9上的软件设置，打码完成后，旋转台3转动到下一工位。

4.扭矩检测工位检测到有张紧器后，扫码枪10对张紧器进行扫码读取张紧器的编号信息，工装板拉出机构二18先将工装板2从旋转台3拉出到扭矩检测工位定位台上，并对工装板2进行定位，气液增压缸11带动压头机构17压紧张紧器中心轴套，数据采集软件读取压力传感器13的压力数据，伺服电机14驱动摆动支架16进行摆动测试，数据采集软件读取扭矩传感器15的扭矩数据与伺服电机14摆动的角度数据并绘制角度扭矩曲线图，判数张紧器是否合格，同时将采集到的测试数据与张紧器编号进行绑定保存到数据库中。

本实施例中的张紧器压装检测系统，通过将张紧器生产中的上料、压装、打码、扭矩检测以及出料等几道装配工序集中到一起，使得整个检测系统占地面积小，且操作人员只需上下料，其余各工序之间均采用旋转平台转动来实现连接，自动化程度高，减少工人数量，降低人工成本的同时能够有效降低操作人员的劳动强度，保证张紧器一致性，有利于该系统在市场上的推广及应用。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现；因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

尽管本文较多地使用了图中附图标记：1、工作台面；2、工装板；3、旋转平台；4、上料工位；5、工装板拉出机构一；6、扶正气缸；7、伺服压机；8、激光打码机；9、激光打码机控制器；10、扫码枪；11、气液增压缸；12、导向柱支架；13、压力传感器；14、伺服电机；15、扭矩传感器；16、摆动支架；17、压头机构；18、工装板拉出机构二；19、出料工位；20、减速电机；21、精密分割器；22、旋转平台；23、工装板滑槽；26、吸板；27、工装板主体；28、挡杆框架；29、挡杆；30、张紧器；31、传感器感应片；32、定位销连接板； 33、滚针推力轴承；34、滑动轴承；35、定位旋转座；36、中心定位销；37、压机机架；38、工装板电磁铁；39、工装板拉出气缸一；40、压装定位滑槽；41、旋转定位销；42、升降支架；43、升降气缸一；44、定位销旋转电机；45、滑动机架；46、扭矩定位滑槽；47、升降定位销；48、升降气缸二；49、工装板拉出气缸二等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (10)

1.一种张紧器压装检测系统，其特征在于：包括旋转台(3)，所述旋转台(3)包括减速电机(20)、精密分割器(21)、旋转平台(22)及工装板(2)，所述减速电机(20)驱动所述旋转台(3)转动，所述精密分割器(21)将所述旋转平台(22)等距分隔为上料工位、压装工位、打码工位、扭矩检测工位、出料工位及空位，所述上料工位、压装工位、打码工位、扭矩检测工位及出料工位处均安装有工装板(2)，张紧器装夹于所述工装板(2)；所述压装工位处设有压装装置，所述打码工位处设有打码装置，所述扭矩检测工位处设有扭矩检测装置。

2.根据权利要求1所述的一种张紧器压装检测系统，其特征在于：所述压装装置包括靠近所述压装工位处设置的工装板拉出机构一(5)，所述工装板拉出机构一(5)上方安装有扶正气缸(6)，所述扶正气缸(6)上方设有伺服压机(7)。

3.根据权利要求1所述的一种张紧器压装检测系统，其特征在于：所述打码装置包括靠近所述打码工位处设置的激光打码机(8)与激光打码机控制器(9)，所述激光打码机控制器(9)与激光打码机(8)电联接。

4.根据权利要求1所述的一种张紧器压装检测系统，其特征在于：所述扭矩检测装置包括所述扭矩检测工位上安装的摆动支架(16)，张紧器卡装于所述摆动支架(16)内，伺服电机(14)驱动摆动支架(16)摆动，所述摆动支架(16)上设有扭矩传感器(15)。

5.根据权利要求4所述的一种张紧器压装检测系统，其特征在于：所述摆动支架(16)处安装有导向柱支架(12)，导向柱支架(12)上安装有气液增压缸(11)，所述气液增压缸(11)连接压力传感器(13)。

6.根据权利要求5所述的一种张紧器压装检测系统，其特征在于：所述扭矩传感器(15)与压力传感器(13)的压力值均显示于显示装置，所述显示装置与扫码枪(10)相连。

7.根据权利要求5所述的一种张紧器压装检测系统，其特征在于：所述导向柱支架(12)设有压头机构(17)。

8.根据权利要求4所述的一种张紧器压装检测系统，其特征在于：靠近扭矩检测工位处设有扭矩检测工位台，所述扭矩检测工位台处设有工装板拉出机构二(18)，通过所述工装板拉出机构二(18)将所述工装板(2)转至所述扭矩检测工位台上。

9.根据权利要求8所述的一种张紧器压装检测系统，其特征在于：所述扭矩检测工位台与工装板(2)之间设有定位装置。

10.根据权利要求1所述的一种张紧器压装检测系统，其特征在于：所述旋转平台(22)设有工装板滑槽(23)，所述工装板(2)安装于工装板滑槽(23)内。