CN208800685U - 一种双封盖和消音跨管自动铆接装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种双封盖和消音跨管自动铆接装置，属于铆接设备技术领域，其特征在于：包括机架以及分别设置于机架上的传送机构、随行工装、检测机构、定位机构、铆接机构和卸料机构；传送机构带动随行工装水平滑动并依次通过检测机构、铆接机构和卸料机构；所述定位机构至少设置有三个，分别与检测机构、铆接机构和卸料机构对应设置。本实用新型的有益效果是：双封盖和消音跨管安装在随行工装上，传送机构带动随行工装依次经过检测机构、铆接机构和卸料机构，自动完成预压、铆接和卸料，结构紧凑，显著提高了加工效率，降低了劳动强度，同时通过定位机构实现精准定位，保证铆接精度，提升了产品质量。

Description

一种双封盖和消音跨管自动铆接装置

技术领域

本实用新型涉及铆接设备技术领域，特别是涉及一种双封盖和消音跨管自动铆接装置。

背景技术

活塞式压缩机是一种依靠活寒往复运动使气体增压和输送气体的压缩机。属容积型压缩机，又称“往复活塞式压缩机”或“往复式压缩机”。主要由工作腔、传动部件、机身及辅助部件组成。工作腔直接用来压缩气体，由气缸、气缸套、气阀、填料、活塞及活塞杆组成。活塞由活塞杆带动在气缸内作往复运动，活塞两侧的工作腔容积大小轮流作相反变化，容积减小一侧气体因压力增高通过气阀排出，容积增大一侧因气压减小通过气阀吸进气体，传动部件用以实现往复运动，有曲袖连杆、偏心滑块、斜盘等，其中以曲轴连杆机构使用最普遍，它由十字头、连杆和曲轴等组成。

为了减小噪音，活塞式压缩机内部设置有消音管组件，消音管组件包括两个封盖和一个消音跨管，消音跨管呈U型，消音跨管的两端分别连接在两个封盖上；消音跨管需要先铆接后再进行封焊焊接加工，以减少封焊过程中产品变形。然而现有的消音管组件铆接过程自动化程度低，生产效率低，是一直困扰各生产厂家的主要难题。为了解决上述问题，本申请提出了解决方案。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种双封盖和消音跨管自动铆接装置。解决铆接效率低的技术问题。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：一种双封盖和消音跨管自动铆接装置，其特征在于：包括机架以及分别设置于机架上的传送机构、随行工装、检测机构、定位机构、铆接机构和卸料机构；传送机构带动随行工装水平滑动并依次通过检测机构、铆接机构和卸料机构；所述定位机构至少设置有三个，分别与检测机构、铆接机构和卸料机构对应设置。

优选地，所述随行工装上开设有放置槽，放置槽包括两个圆形凹槽和条形长槽；并在圆形凹槽的周围均匀开设有多个扇形凹槽，且扇形凹槽的小端朝向圆形凹槽并与圆形凹槽贯通设置，扇形凹槽的中线沿着圆形凹槽的径向设置；所述随行工装的一个侧面开设有至少两个V形槽；所述随行工装上开设有卸料通孔，卸料通孔位于圆形凹槽的中部。

优选地，所述机架上具有轨道，传送机构带动随行工装在轨道上水平循环滑动；所述轨道为封闭的矩形通道。

优选地，所述轨道的内侧转动设置有多个滚轮，滚轮设置在横向的侧面，并与随行工装的侧面相抵靠。

优选地，所述定位机构包括至少一个定位气缸和定位销；所述定位销的自由端为V形斜面，并与V形槽相匹配；两个所述定位机构均固定在机架的侧面，定位销穿过机架抵靠在V形槽内。

优选地，所述检测机构包括第一提升气缸、第一连接块、压料杆、压料气缸、探针和检测器；所述第一提升气缸沿竖向固定在机架上，第一连接块固定在第一提升气缸活塞缸的下端；所述压料杆和探针均竖向滑动设置在第一连接块内，压料杆和探针上均套设有位于第一连接块内的复位弹簧；所述第一连接块上设置有检测器；所述探针的一端对应圆形凹槽设置，另一端伸出第一连接块与检测器相对应；所述压料杆的一端朝上伸出第一连接块，另一端朝下对应设置在条形长槽上方，压料杆的下端与条形长槽相匹配；所述压料气缸固定在第一连接块上方。

优选地，所述铆接机构包括第二提升气缸、第二连接块、冲压组件和冲击气缸；所述第二提升气缸沿竖向固定在机架上，第二连接块固定在第二提升气缸活塞缸的下端；所述冲压组件沿竖向滑动连接在第二连接块上，冲压组件的下端连接有压模，压模与封盖和消音跨管相匹配，并对应设置在封盖和消音跨管的上方，冲压组件的上端超出第二连接块；所述冲击气缸沿竖向固定在机架上，且冲击气缸的活塞杆对应设置在冲压组件的上方。

优选地，所述第二连接块的下方固定有第二过渡块；且冲压组件包括浮动块、垫块、固定块和铆针；铆针固定在固定块下端，垫块抵接在浮动块与固定块之间；在第二过渡块上固定导向块，浮动块滑动设置在导向块内，铆针滑动设置在第二连接块内；浮动块上端超出导向块并与冲击气缸对应，下端抵接在垫块的上端，压模固定连接在铆针的下端；且冲击气缸的活塞杆的下端连接有与浮动块相对应的冲击块。

优选地，所述第一连接块和第二连接块下端均固定有限位块，限位块沿圆周方向均匀设置有多个，多个限位块与扇形凹槽相匹配；所述限位块的下端具有朝向内侧设置的斜面。

优选地，所述卸料机构包括支撑板、顶升气缸和卸料气缸；所述卸料气缸固定在机架上，支撑板连接在卸料气缸上，卸料气缸带动支撑板往复运动；所述顶升气缸固定在机架的下方，顶升气缸的活塞杆连接有顶杆，顶杆与卸料通孔相匹配；所述支撑板朝向随行工装的一侧开设有通过槽，通过槽与顶杆相匹配。

本实用新型的有益效果是：双封盖和消音跨管安装在随行工装上，传送机构带动随行工装依次经过检测机构、铆接机构和卸料机构，自动完成预压、铆接和卸料，结构紧凑，显著提高了加工效率，降低了劳动强度，同时通过定位机构实现精准定位，保证铆接精度，提升了产品质量。

附图说明

图1为本实用新型最佳实施例的结构示意图；

图2为定位机构的结构示意图；

图3为随行工装的结构示意图；

图4为检测机构的立体结构示意图；

图5为检测机构的主剖视图；

图6为检测机构的侧剖视图；

图7为铆接机构的立体结构示意图；

图8为铆接机构的爆炸图；

图9为卸料机构的立体结构示意图；

图10为卸料机构的平面图；

图11为双封盖与消音跨管铆接后的结构示意图；

图中：11-机架，12-传送机构，13-随行工装，14-检测机构，15-定位机构，16-铆接机构，17-卸料机构，

21-圆形凹槽，22-条形长槽，23-扇形凹槽，24-V形槽，25-卸料通孔，26-橡胶垫，

31-横向气缸，32-纵向气缸，33-滚轮，34-定位气缸，35-定位销，36-封盖，37-消音跨管，38-轨道，39-焊环，

41-第一提升气缸，42-第一连接块，43-第一限位块，44-压料杆，45-压料气缸，46-探针，47-检测器，48-立柱，49-复位弹簧，

51-第一过渡块，52-气缸支架，53-第二过渡块，54-冲击块，

61-第二提升气缸，62-第二连接块，63-第二限位块，64-冲击气缸，65-压模，66-浮动块，67-垫块，68-固定块，69-铆针，

71-支撑板，72-顶升气缸，73-卸料气缸，74-通过槽，75-顶杆，76-料仓，77-原料盒。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本实用新型进一步详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～图11所示，一种双封盖和消音跨管自动铆接的机器，其特征在于：包括机架11以及分别设置于机架11上的传送机构12、随行工装13、检测机构14、定位机构15、铆接机构16和卸料机构17；传送机构12带动随行工装13水平滑动并依次通过检测机构14、铆接机构16和卸料机构17；所述定位机构15至少设置有三个，分别与检测机构14、铆接机构16和卸料机构17对应设置。

如图3，所述随行工装13上开设有放置槽，用于放置封盖36及消音跨管37，放置槽包括两个圆形凹槽21和条形长槽22，随行工装13上具有凸起，条形长槽22开设于凸起上，圆形凹槽21用于放置封盖36，其尺寸比封盖36的外圆尺寸大0.5mm～1mm，条形长槽22用于放置消音跨管37；并在圆形凹槽21的周围均匀开设有多个扇形凹槽23，且扇形凹槽23的小端朝向圆形凹槽21并与圆形凹槽21贯通设置，扇形凹槽23的中线沿着圆形凹槽21的径向设置，扇形凹槽23用于检测机构14和铆接机构16中对封盖36进行限位；所述随行工装13的一个侧面开设有至少两个V形槽24，V形槽24自随行工装13的顶面延伸至底面，V形槽24用于检测机构14和铆接机构16中的水平精准定位；所述随行工装13上开设有卸料通孔25，卸料通孔25位于圆形凹槽21的中部，用于卸料机构17的顶料工序。

如图2，所述随行工装13横向移动时，相邻随行工装13的端面相互抵接，随行工装13的一端固定有橡胶垫26，所述随行工装13横向移动时，前面的工装是由后面的工装推着移动，安装在随行工装13上的缓冲橡胶可以减小相邻随行工装13之间的振动。

如图1，所述机架11上具有轨道38，传送机构12带动随行工装13在轨道38上水平循环滑动；所述轨道38为封闭的矩形通道；所述传送机构12包括两个横向气缸31和两个纵向气缸32，分别对应与矩形轨道38的一边，横向气缸31带动随行工装13横向移动，纵向气缸32带动随行工装13纵向移动。在本实施例中，横向气缸31固定在机架11的侧面，其活塞杆连接有横向推板，横向推板位于轨道38上方，随行工装13呈矩形，横向推板对应推动随行工装13的端面；纵向气缸32固定在机架11的下方，纵向气缸32采用无杆气缸，结构更加紧凑，无杆气缸上连接有纵向推板，纵向推板对应推动随行工装13的侧面。检测机构14、定位机构15、铆接机构16和卸料机构17均设置在轨道38的长边一侧。

随行工装13是在一个固定的环型的封闭轨道38内循环运行，其工装数量可按照产品的生产节拍要求适当的增减。

如图2，所述轨道38的内侧转动设置有多个滚轮33，滚轮33设置在横向的侧面，并与随行工装13的侧面相抵靠，可减小随行工装13滑动时的横向移动摩擦力。

如图2，所述定位机构15包括至少一个定位气缸34和定位销35，定位气缸34固定在机架11的一侧，定位销35固定在定位气缸34的活塞杆端部，定位销35与V形槽24相对应设置；在本实施例中，定位气缸34设置有两个；所述定位销35的自由端为V形斜面，并与V形槽24相匹配；两个所述定位机构15均固定在机架11的侧面，定位销35穿过机架11抵靠在V形槽24内；所述定位机构15至少设置有三个，三个所述定位机构15分别与检测机构14、铆接机构16和卸料机构17对应设置，当随行工装13进入到检测工位或铆接工位时，首先由定位气缸34推动定位销35伸出，V形斜面抵靠在V形槽24内并相互配合，完成对随行工装13的定位。

所述检测机构14、铆接机构16和卸料机构17均设置在轨道38的横向部上；随行工装13在横向气缸31的推动下依次经过检测机构14、铆接机构16和卸料机构17。

如图4、图5、图6，所述检测机构14包括第一提升气缸41、第一连接块42、第一限位块43、压料杆44、压料气缸45、探针46和检测器47；所述第一提升气缸41沿竖向固定在机架11上，第一连接块42固定在第一提升气缸41活塞缸的下端，在本实施例中，机架11上固定有两个立柱48，第一提升气缸41固定在立柱48上，第一连接块42滑动套设在两个立柱48上，第一提升气缸41带动第一连接块42上下移动；

所述第一限位块43固定在第一连接块42下端，第一限位块43沿圆周方向均匀设置有多个，多个第一限位块43与扇形凹槽23相匹配；所述第一限位块43的下端具有朝向内侧设置的斜面。预压时，圆形凹槽21内放置封盖36，第一限位块43跟随第一连接块42一起朝下移动，第一限位块43进入扇形凹槽23内，并且斜面抵靠在封盖36的圆周上，压紧并固定封盖36，限制封盖36的位移，结构简单可靠，可防止在预压时封盖36产生跳动，并完成精准定位，提高预压的精度；

所述压料杆44和探针46均竖向滑动设置在第一连接块42内，压料杆44和探针46上均套设有位于第一连接块42内的复位弹簧49；所述第一连接块42上设置有检测器47；所述探针46的一端对应圆形凹槽21设置，另一端伸出第一连接块42与检测器47相对应；所述压料杆44的一端朝上伸出第一连接块42，另一端朝下对应设置在条形长槽22上方，压料杆44的下端与条形长槽22相匹配；所述压料气缸45固定在第一连接块42上方，压料气缸45的活塞杆对应设置在压料杆44的上方。

在本实施例中，为了便于安装，在第一连接块42的下方固定有第一过渡块51，通过螺栓连接固定；第一限位块43通过螺栓固定在第一过渡块51的下端；所述第一连接块42和第一过渡块51中部具有弹簧内腔，弹簧内腔的上下两端均贯通设置，且上下两端的连通孔的直径小于弹簧内腔的直径，压料杆44和探针46上均具有台阶，台阶卡设在弹簧内腔的下端，复位弹簧49设置在弹簧内腔内；且在第一连接块42上端通过螺栓固定有气缸支架52，压料气缸45固定在气缸支架52上，且检测器47也固定在气缸支架52上。

随行工装13上的产品先由人工将封盖36和消音跨管37预安装并放在放置槽内，预安装时，消音跨管37的两端插在两个封盖36上，但压入的深度不达标准，需要采用机械外力压紧；随行工装13移动至检测工位时第一提升气缸41带动整个检测机构14向下移动至一固定位置，如果随行工装13上有产品，则探针46便会因封盖36而向上移动一定的距离，探针46上移并触发检测器47，通过检测器47反馈信号给控制器，再由控制器发出信号使压料气缸45向下挤压压料杆44，压料杆44将压料气缸45的力量作用到消音跨管37上，将消音跨管37两端彻底的压入封盖36内，为下一道铆接工序做准备。

如图6和图11，此时焊环39已经套设在消音跨管37上，压料杆44和条形长槽22上均开设有避让焊环39的凹槽。

本装置还包括控制器，控制器的输入端与检测器47电连接，输出端分别与横向气缸31、纵向气缸32、第一提升气缸41、压料气缸45、第二提升气缸61、顶升气缸72和卸料气缸73电连接，控制上述气缸的启动与关闭。上述的检测器47为普通接近开关。

如图7、图8，所述铆接机构16包括第二提升气缸61、第二连接块62，第二限位块63、冲压组件和冲击气缸64；所述第二提升气缸61沿竖向固定在机架11上，第二连接块62固定在第二提升气缸61活塞缸的下端，在本实施例中，机架11上固定有两个立柱48，第二提升气缸61固定在立柱48上，第二连接块62滑动套设在两个立柱48上，第二提升气缸61带动第二连接块62上下移动；

所述第二限位块63固定在第二连接块62下端，第二限位块63沿圆周方向均匀设置有多个，多个第二限位块63与扇形凹槽23相匹配；所述第二限位块63的下端具有朝向内侧设置的斜面。工作时，第二限位块63跟随第二连接块62一起朝下移动，第二限位块63进入扇形凹槽23内，并且斜面抵靠在封盖36的圆周上，压紧并固定封盖36，限制封盖36的位移，结构简单可靠；

所述冲压组件沿竖向滑动连接在第二连接块62上，冲压组件的下端连接有压模65，压模65与封盖36和消音跨管37相匹配，并对应设置在封盖36和消音跨管37的上方，冲压组件的上端超出第二连接块62；所述冲击气缸64沿竖向固定在机架11上，且冲击气缸64的活塞杆对应设置在冲压组件的上方。

在本实施例中，为了便于安装，在第二连接块62的下方固定有第二过渡块53，通过螺栓连接固定；第二限位块63通过螺栓固定在第二过渡块53的下端；且冲压组件包括浮动块66、垫块67、固定块68和铆针69；铆针69固定在固定块68下端，垫块67抵接在浮动块66与固定块68之间；在第二过渡块53上固定导向块，浮动块66滑动设置在导向块内，铆针69滑动设置在第二连接块62内；浮动块66上端超出导向块并与冲击气缸64对应，下端抵接在垫块67的上端，压模65固定连接在铆针69的下端。且冲击气缸64的活塞杆的下端连接有与浮动块66相对应的冲击块54。

铆接时，第二提升气缸61伸出并带动第二限位块63向下移动，完成对封盖36的定位，然后冲击气缸64启动，带动冲击块54向下移动并撞击冲压组件，带动压模65挤压消音跨管37，将消音跨管37铆固在封盖36上。

第一限位块43和第二限位块63的结构一致，分别应用于检测机构14和铆接机构16。

如图9、图10，所述卸料机构17包括支撑板71、顶升气缸72和卸料气缸73；所述卸料气缸73固定在机架11上，支撑板71连接在卸料气缸73上，卸料气缸73带动支撑板71往复运动；所述顶升气缸72固定在机架11的下方，顶升气缸72的活塞杆连接有顶杆75，顶杆75与卸料通孔25相匹配，顶杆75的直径小于卸料通孔25的直径，保证顶杆75能在卸料通孔25内滑动；所述支撑板71朝向随行工装13的一侧开设有通过槽74，通过槽74与顶杆75相匹配。所述卸料气缸73采用无杆气缸。机架11的一侧固定有定位机构15。

当随行工装13进入卸料工位后，定位气缸34启动，定位销35顶住随行工装13，然后顶升气缸72启动，顶杆75将铆接后的成品顶出，再然后卸料气缸73启动，带动支撑板71通过顶杆75，顶升气缸72缩回，成品即可落在支撑板71上，卸料气缸73带动支撑板71复位，支撑板71的下方设置有固定在支架上的料仓76，并在机架11上连接压缩空气管，对准支撑板71，压缩空气管在图中未示出，支撑板71将双封盖36带回后，通过压缩空气将双封盖36吹落进料仓76。

在机架11的一侧固定有原料盒77，原料盒77内可放置双封盖36或消音跨管37，便于工人取出，工人在此预装工位将原料安装到随行工装13上，在本实施例中，原料盒77设置在铆接机构16的对侧。

本申请的工作步骤如下：

S1：预装工序，传送机构12带动随行工装13进入预装工位，工人将双封盖36和消音跨管37安装在随行工装13上；

S2：检测工序，传送机构12带动随行工装13进入检测工位，第一提升气缸41启动，带动整个检测机构14向下移动至一固定位置，如果随行工装13上有产品，则探针46便会因封盖36而向上移动一定的距离，探针46上移并触发检测器47，通过检测器47反馈信号给控制器，再由控制器发出信号使压料气缸45向下挤压压料杆44，压料杆44将压料气缸45的力量作用到消音跨管37上，将消音跨管37两端彻底的压入封盖36内，第一提升气缸41复位，完成预压检测；

S3：铆接工序，传送机构12带动随行工装13进入铆接工位，启动第二提升气缸61，带动第二限位块63向下移动，完成对封盖36的定位，然后冲击气缸64启动，带动冲击块54向下移动并撞击冲压组件，带动压模65挤压消音跨管37，将消音跨管37铆固在封盖36上，第二提升气缸61复位，完成铆接；

S4：卸料工序，传送机构12带动随行工装13进入卸料工位，定位气缸34启动，定位销35顶住随行工装13，启动顶升气缸72，带动顶杆75上移，穿过卸料通孔25顶出双封盖36；然后卸料气缸73启动，推动支撑板71，使得通过槽74穿过顶杆75，然后顶升气缸72收回，顶杆75下移，成品则留在支撑板71上；再启动卸料气缸73带动支撑板71缩回，最终用压缩空气将成品吹落进料仓76，完成卸料；

S5：重复步骤S1～S4，完成自动铆接。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，在本实用新型的精神和原则内可以有各种更改和变化，这些等同的变型或替换等，均包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双封盖和消音跨管自动铆接装置，其特征在于：包括机架以及分别设置于机架上的传送机构、随行工装、检测机构、定位机构、铆接机构和卸料机构；传送机构带动随行工装水平滑动并依次通过检测机构、铆接机构和卸料机构；所述定位机构至少设置有三个，分别与检测机构、铆接机构和卸料机构对应设置。

2.根据权利要求1所述双封盖和消音跨管自动铆接装置，其特征在于：所述随行工装上开设有放置槽，放置槽包括两个圆形凹槽和条形长槽；并在圆形凹槽的周围均匀开设有多个扇形凹槽，且扇形凹槽的小端朝向圆形凹槽并与圆形凹槽贯通设置，扇形凹槽的中线沿着圆形凹槽的径向设置；所述随行工装的一个侧面开设有至少两个V形槽；所述随行工装上开设有卸料通孔，卸料通孔位于圆形凹槽的中部。

3.根据权利要求2所述双封盖和消音跨管自动铆接装置，其特征在于：所述机架上具有轨道，传送机构带动随行工装在轨道上水平循环滑动；所述轨道为封闭的矩形通道。

4.根据权利要求3所述双封盖和消音跨管自动铆接装置，其特征在于：所述轨道的内侧转动设置有多个滚轮，滚轮设置在横向的侧面，并与随行工装的侧面相抵靠。

5.根据权利要求2或3所述双封盖和消音跨管自动铆接装置，其特征在于：所述定位机构包括至少一个定位气缸和定位销；所述定位销的自由端为V形斜面，并与V形槽相匹配；两个所述定位机构均固定在机架的侧面，定位销穿过机架抵靠在V形槽内。

6.根据权利要求5所述双封盖和消音跨管自动铆接装置，其特征在于：所述检测机构包括第一提升气缸、第一连接块、压料杆、压料气缸、探针和检测器；所述第一提升气缸沿竖向固定在机架上，第一连接块固定在第一提升气缸活塞缸的下端；所述压料杆和探针均竖向滑动设置在第一连接块内，压料杆和探针上均套设有位于第一连接块内的复位弹簧；所述第一连接块上设置有检测器；所述探针的一端对应圆形凹槽设置，另一端伸出第一连接块与检测器相对应；所述压料杆的一端朝上伸出第一连接块，另一端朝下对应设置在条形长槽上方，压料杆的下端与条形长槽相匹配；所述压料气缸固定在第一连接块上方。

7.根据权利要求6所述双封盖和消音跨管自动铆接装置，其特征在于：所述铆接机构包括第二提升气缸、第二连接块、冲压组件和冲击气缸；所述第二提升气缸沿竖向固定在机架上，第二连接块固定在第二提升气缸活塞缸的下端；所述冲压组件沿竖向滑动连接在第二连接块上，冲压组件的下端连接有压模，压模与封盖和消音跨管相匹配，并对应设置在封盖和消音跨管的上方，冲压组件的上端超出第二连接块；所述冲击气缸沿竖向固定在机架上，且冲击气缸的活塞杆对应设置在冲压组件的上方。

8.根据权利要求7所述双封盖和消音跨管自动铆接装置，其特征在于：所述第二连接块的下方固定有第二过渡块；且冲压组件包括浮动块、垫块、固定块和铆针；铆针固定在固定块下端，垫块抵接在浮动块与固定块之间；在第二过渡块上固定导向块，浮动块滑动设置在导向块内，铆针滑动设置在第二连接块内；浮动块上端超出导向块并与冲击气缸对应，下端抵接在垫块的上端，压模固定连接在铆针的下端；且冲击气缸的活塞杆的下端连接有与浮动块相对应的冲击块。

9.根据权利要求7或8所述双封盖和消音跨管自动铆接装置，其特征在于：所述第一连接块和第二连接块下端均固定有限位块，限位块沿圆周方向均匀设置有多个，多个限位块与扇形凹槽相匹配；所述限位块的下端具有朝向内侧设置的斜面。

10.根据权利要求5所述双封盖和消音跨管自动铆接装置，其特征在于：所述卸料机构包括支撑板、顶升气缸和卸料气缸；所述卸料气缸固定在机架上，支撑板连接在卸料气缸上，卸料气缸带动支撑板往复运动；所述顶升气缸固定在机架的下方，顶升气缸的活塞杆连接有顶杆，顶杆与卸料通孔相匹配；所述支撑板朝向随行工装的一侧开设有通过槽，通过槽与顶杆相匹配。