CN208775641U - 一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置及输送轨道 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置及输送轨道，属于民航物流输送设备技术领域，其目的是解决现有技术中托轮拆卸不方便的问题，提供一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置及输送轨道。本实用新型包括托轮、轴承以及托轮轴组件，托轮通过轴承安装在托轮轴组件上，托轮轴组件包括轮轴胀套、用于卡入轮轴胀套并产生膨胀的涨紧塞，轮轴胀套的由中部往端部倾斜，且轮轴胀套中部的直径小于端部的直径，轴承与轮轴胀套中部之间过盈配合。本实用新型通过膨胀螺钉的原理，在轮轴胀套以及涨紧塞安装之后发生一定程度的膨胀，使得整体托轮装置结构紧凑，这样在装配或者拆卸过程中快速高效。

Description

一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置及输送轨道

技术领域

本实用新型属于民航物流输送设备技术领域，具体涉及一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置。

背景技术

托轮在皮带输送机中是非常重要的支撑装置，而在长距离的传送线上，需要在支架上设置若干的托轮对皮带进行支撑。对于行李高速输送及分拣系统来说，一段1千米的输送轨道约有5500个托轮，面对如此巨大的托轮数量安装需求，实现托轮的快速拆装对于整个设备的施工以及维护显得尤为重要。

申请号为CN201620490343.5的实用新型专利公开了一种用于皮带输送线上的托轮，该实用新型由托轮本体、两个轴承和轴组成；托轮本体为工程塑料尼龙材质的开模注塑成型的圆筒型结构，并在托轮圆筒型表面两端设有环形凸起，轴安插于托轮本体中心线处，两个轴承分别套设于轴的两端，并将轴承嵌置于托轮本体内，两个轴承外侧设有内轴承端盖和外轴承端盖，且外轴承端盖直径大于内轴承端盖，并在托轮安装时内轴承端盖设于皮带输送线机架内侧，外轴承端盖设于皮带输送线机架外部。由于轴承与托轮本体的材质不同，其相互间连接牢固，本托轮结构设计合理，经久耐用，使用寿命长，使用效果好，便于更换维修，从而大大提高生产效率，降低生产成本，且节能环保。

该专利中轴承与轴之间如果固定安装，则当轴承出现问题时拆卸很不方便；如果轴承与与轴之间不固定安装，轴承与轴之间出现松动时会造成托轮本体转动时打滑，造成托轮运转发生紊乱。另外在内轴承端盖与外轴承端盖安装于轴的两端时，通常的螺纹连接等方式往往会造成拆卸不便，整体安装维修的难度较大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：解决现有技术中托轮拆卸不方便的问题，提供一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置及输送轨道。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置，包括托轮、轴承以及托轮轴组件，托轮通过轴承安装在托轮轴组件上，托轮轴组件包括轮轴胀套、用于卡入轮轴胀套并产生膨胀的涨紧塞，轮轴胀套由中部往端部倾斜，且轮轴胀套内腔中部的直径小于端部的直径，轴承与轮轴胀套中部之间过盈配合。

其中，轮轴胀套为PVC材料，轮轴胀套的两端沿轮轴胀套的长度方向均匀开设有多个槽，槽的长度与涨紧塞长度适配，多个槽将轮轴胀套两端分为多段第一楔面。

其中，涨紧塞为PVC材料，涨紧塞的两端沿涨紧塞的长度方向均匀开设有多个槽，多个槽将涨紧塞的两端分为多段第二楔面。

其中，涨紧塞的一端为盘口，涨紧塞在靠近盘口处还设有凸起，轮轴胀套在靠近轮轴胀套两端位置处设有与凸起相适配的凹槽。

其中，轴承设置有两组，轮轴胀套中部直径大于轴承内径，且中部的长度与两组轴承之间的距离相适配，轴承的一端面卡入托轮中，轴承的另一端面与托轮的端面平齐。

一种输送轨道，包括轨道框架，轨道框架的顶端开设有托轮运转孔，轨道框架的两侧在同一高度上还开设有轮轴安装孔，还包括托轮装置，该托轮装置采用如上所述的复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置，托轮的顶端穿出托轮运转孔并远离托轮运转孔的侧壁，该托轮装置的托轮可在托轮运转孔中自由转动，该托轮装置的托轮轴组件两端穿插过轮轴安装孔并固定在轨道框架上。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，通过设置可拆卸的托轮轴组件，轮轴胀套在穿插如轴承过程中，轮轴胀套端部收紧，然后轮轴胀套的中部与轴承在尺寸上是小过盈量配合，轴承内圈靠近托轮边缘一侧与轮轴胀套的倾斜面相接触，加强了轮轴胀套与轴承的贴紧度；另外，涨紧塞一端卡入轮轴胀套中并产生膨胀，一方面加强了涨紧塞与轮轴胀套之间的紧密度，另一方面涨紧塞使轮轴胀套与轴承之间的紧密度进一步提升，这样保证了托轮在运行过程中稳定性更好。

2、本实用新型中，通过将具有一定弹性的轮轴胀套两端设置多段第一楔面，轮轴胀套的端部具有柔性，既能够向内收缩，亦能够往外胀开，这样便能使轮轴胀套两端胀开与轴承内侧端面贴紧。

3、本实用新型中，通过将具有一定弹性的涨紧塞的两端设置多段第二楔面，涨紧塞的端部具有柔性，在涨紧塞安装入轮轴胀套内腔时，涨紧塞的两端进一步使得轮轴胀套与轴承内侧端面贴紧，增强了整体结构的稳定性。

4、本实用新型中，通过设置凸起以及凹槽，使得轮轴胀套与涨紧塞之间位置关系更加紧密，避免了托轮装置整体在运转过程中涨紧塞滑出的发生；另外盘口十分贴近轴承，这样节约了空间，整体结构更加紧凑。

5、本实用新型中，通过设置两组轴承，轮轴胀套设置与轴承相适配，这样使得装置整体平衡性更好、稳定性更高。

附图说明

图1是本实用新型中托轮装置的整体结构装配示意图；

图2是本实用新型中轮轴胀套的结构示意图；

图3是本实用新型中涨紧塞的结构示意图；

图4是本实用新型中输送轨道的结构示意图；

图中标记：1-托轮、2-轴承、3-托轮轴组件、31-轮轴胀套、311-第一楔面、312-凹槽、32-涨紧塞、321-第二楔面、322-凸起、323-盘口、4-轨道框架。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置，包括托轮1、轴承2以及托轮轴组件3，托轮1设于轴承2外侧端面，托轮轴组件3设于轴承2内侧端面，托轮轴组件3包括轮轴胀套31、用于卡入轮轴胀套31并产生膨胀的涨紧塞32，轮轴胀套31贯穿轴承2，轮轴胀套31的由中部往端部倾斜，且轮轴胀套31中部的直径小于端部的直径，轮轴胀套31两端的直径与轴承2的内径相同，轮轴胀套31中部和轴承2在尺寸上是小过盈量的配合；轮轴胀套31的两端沿轮轴胀套31的长度方向均匀开设有多个槽，槽的长度与涨紧塞32长度适配，多个槽将轮轴胀套31两端分为多段第一楔面311，每段第一楔面311均具有柔性，能向内收缩，也能向外胀紧，轮轴胀套31在贯穿卡入轴承的过程中，将轮轴胀套31一端的多段第一楔面311进行收紧然后对准轴承2横穿过轴承2的内侧端面，当轮轴胀套31贯穿轴承之后，多段第一楔面311自由向外胀开；另外，涨紧塞32表面倾斜且涨紧塞32为中空结构，涨紧塞32一端为盘口323，盘口323一端的直径与轴承2的内径相同，涨紧塞32另一端的的直径与轮轴胀套31所对应位置的内径相同；涨紧塞32的两端沿涨紧塞32的长度方向均匀开设有多个槽，多个槽将涨紧塞32的两端分为多段第二楔面321；涨紧塞32在靠近盘口323处还设有凸起322，轮轴胀套31在靠近轮轴胀套31两端位置处设有与凸起322相适配的凹槽312，在涨紧塞32远离盘口323一端的装配过程中，将涨紧塞32远离盘口323一端的多段第二楔面321收紧并对准轮轴胀套31，然后将涨紧塞32卡入轮轴胀套31的内腔中，当涨紧塞32的凸起322卡入轮轴胀套31的凹槽312内时，涨紧塞32的盘口323与轮轴胀套31的端面平齐，此时涨紧塞32一端的多段第二楔面321胀开使得轮轴胀套31与轴承2的内侧端面贴紧，涨紧塞32另一端的多段第二楔面321胀开使轮轴胀套31的两端进一步胀开，方便轮轴胀套31的固定安装。在对该托轮装置进行拆解时，只需用类似于改刀之类的长条状工具从另外一端的涨紧塞32空心处插入，然后对准涨紧塞32内径较小一端端部，便能将涨紧塞32捅出，然后抽出轮轴胀套31，这样便实现了上述托轮装置的拆卸。

一种输送轨道，包括轨道框架4，轨道框架4的顶端开设有托轮运转孔，轨道框架4的两侧在同一高度上还开设有轮轴安装孔，还包括托轮装置，该托轮装置采用如上所述的复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置，托轮1的顶端穿出托轮运转孔并远离托轮运转孔的侧壁，该托轮装置的托轮1可在托轮运转孔中自由转动，该托轮装置的托轮轴组件3两端穿插过轮轴安装孔并固定在轨道框架4上。在具体的装配过程中，首先将装配好轴承2的托轮1通过托轮运转孔放入轨道框架4内，然后将轮轴胀套31通过轮轴安装孔穿入，并依次穿出轴承2以及另一侧的轮轴安装孔，接着再将涨紧塞32塞入两端的轮轴胀套31内，这样便完成了该输送轨道上托轮装置的装配。由于涨紧塞32塞入轮轴胀套31后对轮轴胀套31中部以及两端形成膨胀作用，因此使得轮轴胀套31相对于托轮1以及轨道框架4之间的连接关系十分紧密。对于该托轮装置的拆卸，其操作过程与上述复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置的拆卸过程相同。

实施例1

一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置，包括托轮、轴承以及托轮轴组件，托轮通过轴承安装在托轮轴组件上，托轮轴组件包括轮轴胀套、用于卡入轮轴胀套并产生膨胀的涨紧塞，轮轴胀套的由中部往端部倾斜，且轮轴胀套中部的直径小于端部的直径，轴承与轮轴胀套中部之间过盈配合。通过设置可拆卸的托轮轴组件，轮轴胀套在穿插如轴承过程中，轮轴胀套端部收紧，然后轮轴胀套的中部与轴承在尺寸上是小过盈量配合，轴承内圈靠近托轮边缘一侧与轮轴胀套的倾斜面相接触，加强了轮轴胀套与轴承的贴紧度；另外，涨紧塞一端卡入轮轴胀套中并产生膨胀，一方面加强了涨紧塞与轮轴胀套之间的紧密度，另一方面涨紧塞使轮轴胀套与轴承之间的紧密度进一步提升，这样保证了托轮在运行过程中稳定性更好。

实施例2

在实施例1的基础上，轮轴胀套为PVC材料，轮轴胀套的两端沿轮轴胀套的长度方向均匀开设有多个槽，槽的长度与涨紧塞长度适配，多个槽将轮轴胀套两端分为多段第一楔面。通过将具有一定弹性的轮轴胀套两端设置多段第一楔面，轮轴胀套的端部具有柔性，既能够向内收缩，亦能够往外胀开，这样便能使轮轴胀套两端胀开与轴承内侧端面贴紧。

实施例3

在上述实施例的基础上，涨紧塞为PVC材料，涨紧塞的两端沿涨紧塞的长度方向均匀开设有多个槽，多个槽将涨紧塞的两端分为多段第二楔面。通过将具有一定弹性的涨紧塞的两端设置多段第二楔面，涨紧塞的端部具有柔性，在涨紧塞安装入轮轴胀套内腔时，涨紧塞的两端进一步使得轮轴胀套与轴承内侧端面贴紧，增强了整体结构的稳定性。

实施例4

在上述实施例的基础上，涨紧塞的一端为盘口，涨紧塞在靠近盘口处还设有凸起，轮轴胀套在靠近轮轴胀套两端位置处设有与凸起相适配的凹槽。通过设置凸起以及凹槽，使得轮轴胀套与涨紧塞之间位置关系更加紧密，避免了托轮装置整体在运转过程中涨紧塞滑出的发生；另外盘口十分贴近轴承，这样节约了空间，整体结构更加紧凑。

实施例5

在上述实施例的基础上，轴承设置有两组，轮轴胀套中部直径大于轴承内径，且中部的长度与两组轴承之间的距离相适配，轴承的一端面卡入托轮中，轴承的另一端面与托轮的端面平齐。通过设置两组轴承，轮轴胀套设置与轴承相适配，这样使得装置整体平衡性更好、稳定性更高。

实施例6

一种输送轨道，包括轨道框架，轨道框架的顶端开设有托轮运转孔，轨道框架的两侧在同一高度上还开设有轮轴安装孔，还包括托轮装置，该托轮装置采用如上实施例所述的复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置，托轮的顶端穿出托轮运转孔并远离托轮运转孔的侧壁，该托轮装置的托轮可在托轮运转孔中自由转动，该托轮装置的托轮轴组件两端穿插过轮轴安装孔并固定在轨道框架上。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置，包括托轮(1)、轴承(2)以及托轮轴组件(3)，托轮(1)通过轴承(2)安装在托轮轴组件(3)上，其特征在于：托轮轴组件(3)包括轮轴胀套(31)、用于卡入轮轴胀套(31)并产生膨胀的涨紧塞(32)，轮轴胀套(31)由中部往端部倾斜，且轮轴胀套(31)内腔中部的直径小于端部的直径，轴承(2)与轮轴胀套(31)中部之间过盈配合。

2.如权利要求1所述的一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置，其特征在于：轮轴胀套(31)为具有一定弹性的材料，轮轴胀套(31)的两端沿轮轴胀套(31)的长度方向均匀开设有多个槽，槽的长度与涨紧塞(32)长度适配，多个槽将轮轴胀套(31)两端分为多段第一楔面(311)。

3.如权利要求2所述的一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置，其特征在于：轮轴胀套(31)为PVC材料。

4.如权利要求2所述的一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置，其特征在于：第一楔面(311)设置有四段。

5.如权利要求1所述的一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置，其特征在于：涨紧塞(32)为具有一定弹性的材料，涨紧塞(32)的两端沿涨紧塞(32)的长度方向均匀开设有多个槽，多个槽将涨紧塞(32)的两端分为多段第二楔面(321)。

6.如权利要求5所述的一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置，其特征在于：涨紧塞(32)为PVC材料。

7.如权利要求5所述的一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置，其特征在于：第二楔面(321)设置有两段。

8.如权利要求5所述的一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置，其特征在于：涨紧塞(32)的一端为盘口(323)，涨紧塞(32)在靠近盘口(323)处还设有凸起(322)，轮轴胀套(31)在靠近轮轴胀套(31)两端位置处设有与凸起(322)相适配的凹槽(312)。

9.如权利要求1所述的一种复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置，其特征在于：轴承(2)设置有两组，轮轴胀套(31)中部直径大于轴承(2)内径，且中部的长度与两组轴承(2)之间的距离相适配，轴承(2)的一端面卡入托轮(1)中，轴承(2)的另一端面与托轮(1)的端面平齐。

10.一种输送轨道，包括轨道框架(4)，轨道框架(4)的顶端开设有托轮运转孔，轨道框架(4)的两侧在同一高度上还开设有轮轴安装孔，其特征在于：还包括托轮装置，该托轮装置采用权利要求1-9中任一所述的复位锁楔式快速拆装的新型托轮装置，该托轮装置的托轮(1)顶端穿出托轮运转孔并远离托轮运转孔的侧壁，该托轮装置的托轮轴组件(3)两端穿插过轮轴安装孔并固定在轨道框架(4)上。