CN106315165B - 一种自润滑输送链条 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自润滑输送链条，由各个链节依次链接构成；每个链节包括两个内链板、两个外链板、两个滚子、两个套筒以及两个销轴；在内链板内设有密封储油腔。该链条在密封储油腔内存储润滑油，从而对内链板和外链板的链接处进行润滑，不仅不会造成润滑油的浪费，而且无需人工经常性润滑，有效延长了链条的使用寿命，同时在弹性薄片的作用下，只有当链条在链轮处回转时，才会翘起出油润滑，不仅起到了节油的目的，而且使得链轮也能得到润滑。

Description

一种自润滑输送链条

技术领域

本发明涉及一种链条，尤其是一种具有自润滑功能的输送链条。

背景技术

目前，在链条的使用中，由于链条会出现磨损，所以常常需要对链条进行润滑，但是现有技术中的润滑都是采用人工润滑，不仅需要大量的人力物力，而且人工润滑操作容易造成润滑油损失，造成浪费。

发明内容

发明目的：提供一种能够具备自润滑功能的输送链条，以克服人工润滑带来的不方便以及浪费问题。

技术方案：本发明所述的自润滑输送链条，由各个链节依次链接构成；每个链节包括两个内链板、两个外链板、两个滚子、两个套筒以及两个销轴；

所述的两个内链板平行正对设置；

所述的两个套筒平行设置在两个内链板之间，并在套筒的外圆周上设有一圈限位凸圈；

所述的两个滚子分别套设在两个套筒上，并在滚子内圆周上设有一圈限位凹槽；

所述的限位凸圈嵌于限位凹槽内，并可相对转动；

所述的两个销轴分别插装在两个套筒上，并可相对套筒转动，销轴的两端伸出套筒外；

所述的两个外链板分别安装在一个销轴的两个伸出端上，且两个外链板位于两个内链板的外侧；

所述的另一个销轴用于安装另一个相邻链节的两个链板；

所述的两个外链板的外侧均设有一个向外弯折的安装折板；

所述的内链板内设有密封储油腔；

所述的内链板的外侧设有与密封储油腔相通的注油嘴；

所述的密封储油腔内设有吸油海绵；

所述的吸油海绵通过定位柱固定在密封储油腔内；

所述的内链板内还设有条形输送通道，所述的条形输送通道位于密封储油腔上方；

所述的条形输送通道两端均设有一个延伸至套筒处的收缩通道；

所述的收缩通道的末端连通设有导油槽；

所述的导油槽位于套筒和内链板的安装处，且导油槽平行于套筒的轴心线，并贯穿内链板的内外两侧；

所述的条形输送通道和密封储油腔之间设有弹性薄片；

所述的弹性薄片一端固定，另一端悬空，并在悬空端翘起时使条形输送通道和密封储油腔相连通；

所述的弹性薄片上设有锥形凸块；

所述的锥形凸块伸入条形输送通道内，且锥形凸块的锥顶与条形输送通道的上壁之间留有间距，锥形凸块的锥底直径小于条形输送通道的下壁宽度；

所述的密封储油腔内且位于弹性薄片的下方设有支撑柱；

所述的支撑柱与锥形凸块的所在位置相对应；

所述的弹性薄片的悬空端支撑于支撑柱上，使弹性薄片封闭隔离在条形输送通道和密封储油腔之间；

所述的条形输送通道、密封储油腔、收缩通道以及导油槽均位于两个套筒之间，且同时位于两个套筒的两条外公切线之间。

作为本发明的进一步限定方案，在安装折板上设有腰形安装孔。

本发明与现有技术相比，其有益效果是：(1)采用在密封储油腔内存储润滑油，从而通过条形输送通道、收缩通道以及导油槽对内链板和外链板的链接处进行润滑，不仅不会造成润滑油的浪费，而且无需人工经常性润滑，有效延长了链条的使用寿命；(2)采用吸油海绵能够有效控制密封储油腔的出油量，防止出油过快造成浪费；(3)采用弹性薄片封闭隔离在条形输送通道和密封储油腔之间，当链条在链轮处回转时，由于离心力的作用使锥形凸块带动弹性薄片悬空端翘起，从而实现出油润滑，由于只在受到离心力的链轮处才翘起，不仅起到了节油的目的，而且使得链轮也能得到润滑；(4)采用支撑柱能够确保弹性薄片只能向上翘起，即在其他形式的外力作用下确保不会出现出油润滑；(5)采用在两个套筒之间设置各个润滑结构，不会影响内链板的横向结构强度，从而有效确保内链板正常使用。

附图说明

图1为本发明的链节结构示意图；

图2为本发明的两个内链板安装结构示意图；

图3为图2中A-A处剖视结构示意图；

图4为本发明的外链板结构示意图；

图5为本发明的密封储油腔结构示意图。

图中：1、内链板，2、套筒，3、滚子，4、导油槽，5、密封储油腔，6、定位柱，7、弹性薄片，8、锥形凸块，9、条形输送通道，10、收缩通道，11、吸油海绵，12、注油嘴，13、外链板，14、销轴，15、安装折板，16、腰形安装孔，17、支撑柱。

具体实施方式

下面结合附图对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。

实施例1：

如图1-5所示，本发明公开的自润滑输送链条，由多个链节依次链接构成；每个链节均包括两个内链板1、两个外链板13、两个滚子3、两个套筒2以及两个销轴14；

所述的两个内链板1平行正对设置；

所述的两个套筒2平行设置在两个内链板1之间，并在套筒2的外圆周上设有一圈限位凸圈；

所述的两个滚子3分别套设在两个套筒2上，并在滚子3内圆周上设有一圈限位凹槽；

所述的限位凸圈嵌于限位凹槽内，并可相对转动，利用限位凸圈和限位凹槽的配合，使得滚子3的位置相对固定，不会对内链板1的内侧造成磨损，防止内链板1磨损后出现漏油的问题；

所述的两个销轴14分别插装在两个套筒2上，并可相对套筒2转动，销轴14的两端伸出套筒2外；

所述的两个外链板13分别安装在一个销轴14的两个伸出端上，且两个外链板13位于两个内链板1的外侧；

所述的另一个销轴14用于安装另一个相邻链节的两个外链板13；

所述的两个外链板13的外侧均设有一个向外弯折的安装折板15；

所述的安装折板15上设有两个腰形安装孔16，方便安装输送板或输送料斗，增强输送链条的实用性能；

所述的内链板1内设有密封储油腔5；

所述的内链板1的外侧设有与密封储油腔5相通的注油嘴12，注油嘴12本身是自带止回功能的，所以不会在注油后发生漏油的问题；

所述的密封储油腔5内设有吸油海绵11，利用吸油海绵11使润滑油控制在密封储油腔5内，从而缓慢释放进行润滑，维持较长时间的润滑效果；

所述的吸油海绵11通过定位柱6固定在密封储油腔5内，利用定位柱6对吸油海绵11进行定位，防止长期使用过程中的向心力作用使得吸油海绵11收缩拥堵在弹性薄片7处，确保自润滑功能的正常运行；

所述的内链板1内还设有条形输送通道9，所述的条形输送通道9位于密封储油腔5上方；

所述的条形输送通道9两端均设有一个延伸至套筒2处的收缩通道10，利用收缩通道10能够减小对内链板1内部结构的占用，确保内链板1本身的链接强度；

所述的收缩通道10的末端连通设有导油槽4；

所述的导油槽4位于套筒2和内链板1的安装处，且导油槽4平行于套筒2的轴心线，并贯穿内链板1的内外两侧，利用该导油槽4能够对内链板1的内外两侧进行输油润滑，使得滚子3和套筒2之间的转动摩擦得到润滑，也使得内链板1外侧和外链板2内侧之间的旋转摩擦得到润滑，也使得套筒2和销轴14之间的转动摩擦得到润滑；

所述的条形输送通道9和密封储油腔5之间设有弹性薄片7；

所述的弹性薄片7一端固定，另一端悬空，并在悬空端翘起时使条形输送通道9和密封储油腔5相连通，利用弹性薄片7能够在受离心力的情况下翘起，从而从密封储油腔5内释放出润滑油，而在不受离心力作用下又起到密封护油的作用；

所述的弹性薄片7上设有锥形凸块8，利用锥形凸块8起到了配重的作用，能够在受离心力作用时带动弹性薄片顺利翘起；

所述的锥形凸块8伸入条形输送通道9内，且锥形凸块8的锥顶与条形输送通道9的上壁之间留有间距，锥形凸块8的锥底直径小于条形输送通道9的下壁宽度，在受到离心力时利用锥形凸块8的锥顶顶住条形输送通道9的上壁，从而使弹性薄片不会翘起过大，从而有效控制出油量，防止造成润滑油浪费，另外设置锥形凸块8的锥底直径小于条形输送通道9的下壁宽度的目的在于确保锥形凸块8不会堵塞条形输送通道9，确保条形输送通道9同时向两端的收缩通道10输送润滑油；

所述的密封储油腔5内且位于弹性薄片7的下方设有支撑柱17，；

所述的支撑柱17与锥形凸块8的所在位置相对应；

所述的弹性薄片7的悬空端支撑于支撑柱17上，使弹性薄片7封闭隔离在条形输送通道9和密封储油腔5之间，利用支撑柱17能够确保弹性薄片7只有在受到离心力的作用下才会向上翘起，而不会在其他形式力的作用下出现下翘的可能；

所述的条形输送通道9、密封储油腔5、收缩通道10以及导油槽4均位于两个套筒2之间，且同时位于两个套筒2的两条外公切线之间，该位置的限定是确保内链板1作为链条链接作用的结构强度，不会对内链板1的横向拉力强度造成影响。

本发明的自润滑输送链条在使用时，需要通过注油嘴12加入润滑油，单次加油可确保较长时间的持续润滑，而无需经常性加油，节省大量的人力物力；在链条运行过程中，由于在链轮的回转处产生离心力，从而使得锥形凸块8带动弹性薄片7翘起出油，而在其他位置处的匀速运动则不会导致弹性薄片7翘起，起到节油的作用。

本发明的自润滑输送链条在密封储油腔5中注入的润滑油组成包括：基础油、高温抗氧剂、凡士林、抗磨剂、石蜡、树脂、硅油、聚乙烯醇、硼酸、硫酸铵以及乙酸正丁酯；各个组成的质量份分别为：基础油150～200份、高温抗氧剂10～15份、凡士林80～118份、抗磨剂18～35份、石蜡85～108份、树脂85～105份、硅油70～95份、聚乙烯醇55～85份、硼酸40～78份、硫酸铵45～60份以及乙酸正丁酯25～46份；上述的质量份是本申请的另一创新点，若不在上述的质量份范围内将达不到应有的使用效果。

实验1：基础油180份、高温抗氧剂12份、凡士林100份、抗磨剂30份、石蜡90份、树脂95份、硅油80份、聚乙烯醇75份、硼酸60份、硫酸铵55份以及乙酸正丁酯35份；

实验2：基础油200份、高温抗氧剂13份、凡士林30份、抗磨剂30份、石蜡60份、树脂95份、硅油80份、聚乙烯醇75份、硼酸60份、硫酸铵55份以及乙酸正丁酯35份；

实验3：基础油150份、高温抗氧剂15份、凡士林110份、抗磨剂35份、石蜡85份、树脂120份、硅油80份、聚乙烯醇75份、硼酸65份、硫酸铵55份以及乙酸正丁酯35份。

润滑油使用效果对比实验表：

从上表可以看出，本发明的润滑质量份配比在单次注油使用时间上比较合适，使用的寿命也较长，使用时的温度也不会较高，具有明显的技术效果。

如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。

Claims (2)

1.一种自润滑输送链条，其特征在于：由各个链节依次链接构成；每个链节包括两个内链板(1)、两个外链板(13)、两个滚子(3)、两个套筒(2)以及两个销轴(14)；

所述的两个内链板(1)平行正对设置；

所述的两个套筒(2)平行设置在两个内链板(1)之间，并在套筒(2)的外圆周上设有一圈限位凸圈；

所述的两个滚子(3)分别套设在两个套筒(2)上，并在滚子(3)内圆周上设有一圈限位凹槽；

所述的限位凸圈嵌于限位凹槽内，并可相对转动；

所述的两个销轴(14)分别插装在两个套筒(2)上，并可相对套筒(2)转动，销轴(14)的两端伸出套筒(2)外；

所述的两个外链板(13)分别安装在一个销轴(14)的两个伸出端上，且两个外链板(13)位于两个内链板(1)的外侧；

另一个销轴(14)用于安装另一个相邻链节的两个外链板(13)；

所述的两个外链板(13)的外侧均设有一个向外弯折的安装折板(15)；

所述的内链板(1)内设有密封储油腔(5)；

所述的内链板(1)的外侧设有与密封储油腔(5)相通的注油嘴(12)；

所述的密封储油腔(5)内设有吸油海绵(11)；

所述的吸油海绵(11)通过定位柱(6)固定在密封储油腔(5)内；

所述的内链板(1)内还设有条形输送通道(9)，所述的条形输送通道(9)位于密封储油腔(5)上方；

所述的条形输送通道(9)两端均设有一个延伸至套筒(2)处的收缩通道(10)；

所述的收缩通道(10)的末端连通设有导油槽(4)；

所述的导油槽(4)位于套筒(2)和内链板(1)的安装处，且导油槽(4)平行于套筒(2)的轴心线，并贯穿内链板(1)的内外两侧；

所述的条形输送通道(9)和密封储油腔(5)之间设有弹性薄片(7)；

所述的弹性薄片(7)一端固定，另一端悬空，并在悬空端翘起时使条形输送通道(9)和密封储油腔(5)相连通；

所述的弹性薄片(7)上设有锥形凸块(8)；

所述的锥形凸块(8)伸入条形输送通道(9)内，且锥形凸块(8)的锥顶与条形输送通道(9)的上壁之间留有间距，锥形凸块(8)的锥底直径小于条形输送通道(9)的下壁宽度；

所述的密封储油腔(5)内且位于弹性薄片(7)的下方设有支撑柱(17)；

所述的支撑柱(17)与锥形凸块(8)的所在位置相对应；

所述的弹性薄片(7)的悬空端支撑于支撑柱(17)上，使弹性薄片(7)封闭隔离在条形输送通道(9)和密封储油腔(5)之间；

所述的条形输送通道(9)、密封储油腔(5)、收缩通道(10)以及导油槽(4)均位于两个套筒(2)之间，且同时位于两个套筒(2)的两条外公切线之间。

2.根据权利要求1所述的自润滑输送链条，其特征在于：在安装折板(15)上设有腰形安装孔(16)。