发明内容
发明目的:提供一种能够具备自润滑功能的输送链条,以克服人工润滑带来的不方便以及浪费问题。
技术方案:本发明所述的自润滑输送链条,由各个链节依次链接构成;每个链节包括两个内链板、两个外链板、两个滚子、两个套筒以及两个销轴;
所述的两个内链板平行正对设置;
所述的两个套筒平行设置在两个内链板之间,并在套筒的外圆周上设有一圈限位凸圈;
所述的两个滚子分别套设在两个套筒上,并在滚子内圆周上设有一圈限位凹槽;
所述的限位凸圈嵌于限位凹槽内,并可相对转动;
所述的两个销轴分别插装在两个套筒上,并可相对套筒转动,销轴的两端伸出套筒外;
所述的两个外链板分别安装在一个销轴的两个伸出端上,且两个外链板位于两个内链板的外侧;
所述的另一个销轴用于安装另一个相邻链节的两个链板;
所述的两个外链板的外侧均设有一个向外弯折的安装折板;
所述的内链板内设有密封储油腔;
所述的内链板的外侧设有与密封储油腔相通的注油嘴;
所述的密封储油腔内设有吸油海绵;
所述的吸油海绵通过定位柱固定在密封储油腔内;
所述的内链板内还设有条形输送通道,所述的条形输送通道位于密封储油腔上方;
所述的条形输送通道两端均设有一个延伸至套筒处的收缩通道;
所述的收缩通道的末端连通设有导油槽;
所述的导油槽位于套筒和内链板的安装处,且导油槽平行于套筒的轴心线,并贯穿内链板的内外两侧;
所述的条形输送通道和密封储油腔之间设有弹性薄片;
所述的弹性薄片一端固定,另一端悬空,并在悬空端翘起时使条形输送通道和密封储油腔相连通;
所述的弹性薄片上设有锥形凸块;
所述的锥形凸块伸入条形输送通道内,且锥形凸块的锥顶与条形输送通道的上壁之间留有间距,锥形凸块的锥底直径小于条形输送通道的下壁宽度;
所述的密封储油腔内且位于弹性薄片的下方设有支撑柱;
所述的支撑柱与三角凸块的所在位置相对应;
所述的弹性薄片的悬空端支撑于支撑柱上,使弹性薄片封闭隔离在条形输送通道和密封储油腔之间;
所述的条形输送通道、密封储油腔、收缩通道以及导油槽均位于两个套筒之间,且同时位于两个套筒的两条外公切线之间。
作为本发明的进一步限定方案,在安装折板上设有腰形安装孔。
本发明与现有技术相比,其有益效果是:(1)采用在密封储油腔内存储润滑油,从而通过条形输送通道、收缩通道以及导油槽对内链板和外链板的链接处进行润滑,不仅不会造成润滑油的浪费,而且无需人工经常性润滑,有效延长了链条的使用寿命;(2)采用吸油海绵能够有效控制密封储油腔的出油量,防止出油过快造成浪费;(3)采用弹性薄片封闭隔离在条形输送通道和密封储油腔之间,当链条在链轮处回转时,由于离心力的作用使锥形凸块带动弹性薄片悬空端翘起,从而实现出油润滑,由于只在受到离心力的链轮处才翘起,不仅起到了节油的目的,而且使得链轮也能得到润滑;(4)采用支撑柱能够确保弹性薄片只能向上翘起,即在其他形式的外力作用下确保不会出现出油润滑;(5)采用在两个套筒之间设置各个润滑结构,不会影响内链板的横向结构强度,从而有效确保内链板正常使用。
实施例1:
如图1-5所示,本发明公开的自润滑输送链条,由多个链节依次链接构成;每个链节均包括两个内链板1、两个外链板13、两个滚子3、两个套筒2以及两个销轴14;
所述的两个内链板1平行正对设置;
所述的两个套筒2平行设置在两个内链板1之间,并在套筒2的外圆周上设有一圈限位凸圈;
所述的两个滚子3分别套设在两个套筒2上,并在滚子3内圆周上设有一圈限位凹槽;
所述的限位凸圈嵌于限位凹槽内,并可相对转动,利用限位凸圈和限位凹槽的配合,使得滚子3的位置相对固定,不会对内链板1的内侧造成磨损,防止内链板1磨损后出现漏油的问题;
所述的两个销轴14分别插装在两个套筒2上,并可相对套筒2转动,销轴14的两端伸出套筒2外;
所述的两个外链板13分别安装在一个销轴14的两个伸出端上,且两个外链板13位于两个内链板1的外侧;
所述的另一个销轴14用于安装另一个相邻链节的两个外链板13;
所述的两个外链板13的外侧均设有一个向外弯折的安装折板15;
所述的安装折板15上设有两个腰形安装孔16,方便安装输送板或输送料斗,增强输送链条的实用性能;
所述的内链板1内设有密封储油腔5;
所述的内链板1的外侧设有与密封储油腔5相通的注油嘴12,注油嘴12本身是自带止回功能的,所以不会在注油后发生漏油的问题;
所述的密封储油腔5内设有吸油海绵11,利用吸油海绵11使润滑油控制在密封储油腔5内,从而缓慢释放进行润滑,维持较长时间的润滑效果;
所述的吸油海绵11通过定位柱6固定在密封储油腔5内,利用定位柱6对吸油海绵11进行定位,防止长期使用过程中的向心力作用使得吸油海绵11收缩拥堵在弹性薄片7处,确保自润滑功能的正常运行;
所述的内链板1内还设有条形输送通道9,所述的条形输送通道9位于密封储油腔5上方;
所述的条形输送通道9两端均设有一个延伸至套筒2处的收缩通道10,利用收缩通道10能够减小对内链板1内部结构的占用,确保内链板1本身的链接强度;
所述的收缩通道10的末端连通设有导油槽4;
所述的导油槽4位于套筒2和内链板1的安装处,且导油槽4平行于套筒2的轴心线,并贯穿内链板1的内外两侧,利用该导油槽4能够对内链板1的内外两侧进行输油润滑,使得滚子3和套筒2之间的转动摩擦得到润滑,也使得内链板1外侧和外链板2内侧之间的旋转摩擦得到润滑,也使得套筒2和销轴14之间的转动摩擦得到润滑;
所述的条形输送通道9和密封储油腔5之间设有弹性薄片7;
所述的弹性薄片7一端固定,另一端悬空,并在悬空端翘起时使条形输送通道9和密封储油腔5相连通,利用弹性薄片7能够在受离心力的情况下翘起,从而从密封储油腔5内释放出润滑油,而在不受离心力作用下又起到密封护油的作用;
所述的弹性薄片7上设有锥形凸块8,利用锥形凸块8起到了配重的作用,能够在受离心力作用时带动弹性薄片顺利翘起;
所述的锥形凸块8伸入条形输送通道9内,且锥形凸块8的锥顶与条形输送通道9的上壁之间留有间距,锥形凸块8的锥底直径小于条形输送通道9的下壁宽度,在受到离心力时利用锥形凸块8的锥顶顶住条形输送通道9的上壁,从而使弹性薄片不会翘起过大,从而有效控制出油量,防止造成润滑油浪费,另外设置锥形凸块8的锥底直径小于条形输送通道9的下壁宽度的目的在于确保锥形凸块8不会堵塞条形输送通道9,确保条形输送通道9同时向两端的收缩通道10输送润滑油;
所述的密封储油腔5内且位于弹性薄片7的下方设有支撑柱17,;
所述的支撑柱17与三角凸块8的所在位置相对应;
所述的弹性薄片7的悬空端支撑于支撑柱17上,使弹性薄片7封闭隔离在条形输送通道9和密封储油腔5之间,利用支撑柱17能够确保弹性薄片7只有在受到离心力的作用下才会向上翘起,而不会在其他形式力的作用下出现下翘的可能;
所述的条形输送通道9、密封储油腔5、收缩通道10以及导油槽4均位于两个套筒2之间,且同时位于两个套筒2的两条外公切线之间,该位置的限定是确保内链板1作为链条链接作用的结构强度,不会对内链板1的横向拉力强度造成影响。
本发明的自润滑输送链条在使用时,需要通过注油嘴12加入润滑油,单次加油可确保较长时间的持续润滑,而无需经常性加油,节省大量的人力物力;在链条运行过程中,由于在链轮的回转处产生离心力,从而使得锥形凸块8带动弹性薄片7翘起出油,而在其他位置处的匀速运动则不会导致弹性薄片7翘起,起到节油的作用。
本发明的自润滑输送链条在密封储油腔5中注入的润滑油组成包括:基础油、高温抗氧剂、凡士林、抗磨剂、石蜡、树脂、硅油、聚乙烯醇、硼酸、硫酸铵以及乙酸正丁酯;各个组成的质量份分别为:基础油150~200份、高温抗氧剂10~15份、凡士林80~118份、抗磨剂18~35份、石蜡85~108份、树脂85~105份、硅油70~95份、聚乙烯醇55~85份、硼酸40~78份、硫酸铵45~60份以及乙酸正丁酯25~46份;上述的质量份是本申请的另一创新点,若不在上述的质量份范围内将达不到应有的使用效果。
实验1:基础油180份、高温抗氧剂12份、凡士林100份、抗磨剂30份、石蜡90份、树脂95份、硅油80份、聚乙烯醇75份、硼酸60份、硫酸铵55份以及乙酸正丁酯35份;
实验2:基础油200份、高温抗氧剂13份、凡士林30份、抗磨剂30份、石蜡60份、树脂95份、硅油80份、聚乙烯醇75份、硼酸60份、硫酸铵55份以及乙酸正丁酯35份;
实验3:基础油150份、高温抗氧剂15份、凡士林110份、抗磨剂35份、石蜡85份、树脂120份、硅油80份、聚乙烯醇75份、硼酸65份、硫酸铵55份以及乙酸正丁酯35份。
润滑油使用效果对比实验表:
从上表可以看出,本发明的润滑质量份配比在单次注油使用时间上比较合适,使用的寿命也较长,使用时的温度也不会较高,具有明显的技术效果。
如上所述,尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明,但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下,可对其在形式上和细节上作出各种变化。