CN208695472U - 真空压力浸漆罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种真空压力浸漆罐，包括：罐体；隔板，将所述罐体的内部空间分隔为供浸漆的第一腔体和供抽空的第二腔体；输回漆管路，从所述罐体的底部伸入所述第一腔体内，所述第一腔体通过所述输回漆管路与外部连通；真空管路，从所述罐体的侧壁伸入所述第二腔体内，所述第二腔体通过所述真空管路与外部连通；所述第一腔体的顶部空间与所述第二腔体的顶部空间互通，以通过所述真空管路对所述第二腔体和所述第一腔体抽真空。本实用新型通过将罐体分为浸漆空间和抽空空间，实现真空口高度降低，不再受限于漆面高度，从而降低罐体高度，简化生产加工难度。

Description

真空压力浸漆罐

技术领域

本实用新型涉及真空浸漆技术领域，具体地说，涉及一种真空压力浸漆罐。

背景技术

真空压力浸漆设备适用于发电机、高压电机等产品的绝缘处理，通常在浸漆罐底部制作一个平台，工件立式放置在浸漆罐下部的平台上进行真空浸漆。

浸漆时，真空压力浸漆设备在真空状态下将绝缘漆从储漆罐中吸入到浸漆罐内，使工件浸入绝缘漆内进行绝缘处理。为确保工件整体浸入绝缘漆内，绝缘漆的漆面需高出工件顶部100mm～200mm。另外，因浸漆需在真空环境下进行，在罐体侧壁开设有抽真空的真空口。为避免绝缘漆被吸入真空泵内损坏器件，真空口的位置需高出漆面至少200mm。这样，真空口的实际高度就要比工件高出很多，使得浸漆罐的整体高度增加。受限于厂房的高度限制，要从罐内吊出工件就变得非常困难。

另外，由于输送绝缘漆的管道设置于罐体的底部，而罐体底部与放置工件的平台之间存在较大的空间，该空间在浸漆时即为无效空间。在浸漆时，绝缘漆首先要填满罐体底部与平台之间的无效空间，然后渐渐浸润工件，这使得浸漆时所需的绝缘漆量大大增加，造成绝缘漆浪费。

随着真空及压力的不断转换，工件按照工艺要求浸漆完毕后，需将绝缘漆输回储漆罐，这样就会有大量的绝缘漆不断地来回输送，在多个工件间使用。时间一长，绝缘漆的洁净和品质受到影响，也影响工件质量。

需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本申请的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

实用新型内容

针对现有技术中的问题，本实用新型提供一种真空压力浸漆罐，克服现有技术中浸漆罐高度增加给生产和加工带来不便，以及绝缘漆浪费的问题。

根据本实用新型的一个方面，提供一种真空压力浸漆罐，包括：罐体；隔板，将所述罐体的内部空间分隔为供浸漆的第一腔体和供抽空的第二腔体；输回漆管路，从所述罐体的底部伸入所述第一腔体内，所述第一腔体通过所述输回漆管路与外部连通；真空管路，从所述罐体的侧壁伸入所述第二腔体内，所述第二腔体通过所述真空管路与外部连通；所述第一腔体的顶部空间与所述第二腔体的顶部空间互通，以通过所述真空管路对所述第二腔体和所述第一腔体抽真空。

优选的，上述的真空压力浸漆罐还包括：封头，位于所述第一腔体中，所述封头具有圆周外缘与所述罐体的内壁密封连接，将所述第一腔体分隔为上下分布的上腔体和下腔体；所述输回漆管路经所述下腔体通过所述封头上的通孔伸入所述上腔体中。

优选的，上述的真空压力浸漆罐还包括：承载平台，位于所述封头上方，用于放置待浸漆工件。

优选的，上述的真空压力浸漆罐中，所述封头呈倒锥形，与所述承载平台之间形成倒锤形间隙。

优选的，上述的真空压力浸漆罐中，所述通孔设于所述封头的锥尖。

优选的，上述的真空压力浸漆罐还包括：多块第一支撑板，沿所述罐体的高度方向间隔设于所述下腔体中，用于支撑所述封头。

优选的，上述的真空压力浸漆罐还包括：多块第二支撑板，沿所述罐体的高度方向间隔设于所述封头与所述承载平台之间，用于支撑所述承载平台。

优选的，上述的真空压力浸漆罐中，所述隔板包括：一弧形板，所述弧形板的直对边密封固定于所述罐体的内侧壁；一封板，封接所述弧形板的下端；所述弧形板的上端高于浸漆时的绝缘漆面。

优选的，上述的真空压力浸漆罐还包括：盖板，密封盖合于所述罐体的顶部；所述盖板与所述罐体之间可拆卸，以供待浸漆工件放入和取出所述第一腔体。

优选的，上述的真空压力浸漆罐还包括：弯折臂，固定于所述罐体的外壁，且与所述盖板连接，用于开合所述盖板。

本实用新型与现有技术相比的有益效果至少包括：

通过将用于浸漆的腔体和用于抽真空的腔体分隔开，使得真空口的设置不再受限于绝缘漆漆面高度，解决浸漆罐高度增加带来的不便；

通过在罐体下部设置封头，极大减小无效空间，避免绝缘漆大量浪费。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中真空压力浸漆罐的结构示意图。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式。相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。

图1是实施例中真空压力浸漆罐的结构示意图，参照图1所示，本实施例中真空压力浸漆罐包括：

罐体1；为充分利用内部空间，罐体1设置为圆筒形的中空罐体。在其他实施例中，罐体1的形状也可根据生产需要进行适应性改变。

隔板，将罐体1的内部空间分隔为供浸漆的第一腔体101和供抽空的第二腔体102。隔板可以是一块平板，从罐体1底部往上延伸至罐体1的顶部空间，且与罐体1的侧壁密封连接，从而将罐体1的内部空间一分为二。隔板也可以是任意可弯折的形状，例如为弧形板，将罐体1的内部空间一分为二。甚至，隔板可以是圆筒形，且底部封口，设置于罐体1内，实现将罐体1的内部空间分隔为第一腔体101和第二腔体102。

例如，在一个优选的实施方式中，隔板包括一弧形板81，其直对边密封固定于罐体1的内侧壁；一封板82，封接弧形板81的下端；弧形板81的上端高于浸漆时的绝缘漆面。弧形板81与封板82在罐体1的内部空间中分隔出用于浸漆的第一腔体101和用于抽真空的半筒形第二腔体102。

输回漆管路2，从罐体1的底部伸入第一腔体101内，第一腔体101通过输回漆管路2与外部连通。输回漆管路2用于输送绝缘漆，浸漆时将绝缘漆从外部(例如从一储漆罐内)输送至罐体1的第一腔体101中，浸漆完成后将绝缘漆从第一腔体101输回储漆罐内。

真空管路3，从罐体1的侧壁伸入第二腔体102内，第二腔体102通过真空管路3与外部连通。真空管路3用于抽真空，其与一真空泵连通，浸漆时通过该真空管路2对罐体1的内部空间抽真空。

具体来说，第一腔体101的顶部空间与第二腔体102的顶部空间互通，以通过真空管路3对第二腔体102和第一腔体101抽真空。也就是说，不管隔板设置于罐体1的底部或侧壁，其往上延伸将罐体1内部空间分隔为第一腔体101和第二腔体102的同时，并不会和罐体1的顶部密封连接，而是留有一定空间，使得第一腔体101和第二腔体102的顶部空间互通，从而在抽真空时，能同时对第二腔体102和第一腔体101抽真空。

本实施例通过将罐体1的内部空间分隔为用于浸漆的第一腔体101和用于抽空的第二腔体102，实现浸漆和抽空互不影响。真空管路3的设置无需受限于绝缘漆的漆面高度，实现罐体1的整体高度得到控制，便于生产加工。

在本实用新型进一步优选实施例中，上述的真空压力浸漆罐还包括：

封头4，位于第一腔体101中。当罐体1设置为圆筒形罐体时，封头4对应地具有圆周外缘与罐体1的内壁密封连接，将第一腔体101分隔为上下分布的上腔体401和下腔体402。输回漆管路2经下腔体402通过封头4上的通孔伸入上腔体401中。

另外，真空压力浸漆罐还包括承载平台5，位于封头4上方，用于放置待浸漆工件6。通过封头4将用于浸漆的第一腔体101分为不互通的上腔体401和下腔体402，浸漆时绝缘漆仅需输入上腔体401即可，极大节省了绝缘漆的用量。

在优选的实施方式中，封头4呈倒锥形，其开口朝上，承载平台5设置于封头4的上表面，封头4与承载平台5之间形成倒锤形间隙403。输回漆管路2连通倒锥形封头4的锥尖所开设的通孔和罐体1底部的通孔。输回漆管路2优选地与罐体1的高度方向平行，也即垂直设置于罐体1底部和封头4之间。

进一步的，为支撑封头4，在下腔体402中设有多块第一支撑板71，第一支撑板71沿罐体1的高度方向间隔设于下腔体402中。多块第一支撑板71优选地均匀间隔设置，以起到均匀的支撑作用。

进一步的，封头4与承载平台5之间的锥形间隙403中垂直设有多块第二支撑板72，用来支撑承载平台5。多块第二支撑板72优选地均匀间隔设置，起到均匀的支撑作用。

本实施例通过在罐体1底部与承载平台5之间增设封头4，将用于浸漆的第一腔体101分隔为独立的上腔体401和下腔体402，浸漆时绝缘漆仅需输入上腔体401中即可，节省下下腔体402的空间，避免绝缘漆浪费。

进一步的，上述的真空压力浸漆罐还包括：

盖板9，密封盖合于罐体1的顶部；盖板9与罐体1之间可拆卸，以供待浸漆工件6放入和取出第一腔体101。弯折臂91，固定于罐体1的外壁，且与盖板9连接，弯折臂91用于开合盖板9。

需要浸漆时，通过弯折臂91开启盖板9，将盖板9带至图示9’位置。通过装设于厂房顶部(图中以虚线92示出)的吊臂93将待浸漆工件6吊入罐体1内，放置在承载平台5上。然后通过真空管路3对罐体1内部空间抽真空。抽空完成后通过输回漆管路2将绝缘漆输入罐体1的上腔体401中，浸润待浸漆工件6。

浸漆完成后，将绝缘漆输出罐体1，并开启盖板9，将完成绝缘浸漆的工件6取出罐体1。

由于降低了罐体1高度，工件6吊入和取出罐体1的工序变得简单易操作。

综上，本实用新型与现有技术相比，至少具备以下优点：

一、通过隔板将罐体内部空间分隔为浸漆腔体和抽空腔体，使得真空管路的设置不再受限于绝缘漆漆面高度，实现浸漆罐高度降低，满足厂房高度设计，罐体高度降低也使周边配合的钢架平台相应变小，节省空间和成本；

二、通过封头隔离掉罐体内无效空间，减少绝缘漆总用量，并实现绝缘漆快速回收、循环使用，缩短单个循环周期，提高生产效率；

三、整个真空压力浸漆罐结构简单，成本较低，使用方便。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种真空压力浸漆罐，其特征在于，包括：

罐体；

隔板，将所述罐体的内部空间分隔为供浸漆的第一腔体和供抽空的第二腔体；

输回漆管路，从所述罐体的底部伸入所述第一腔体内，所述第一腔体通过所述输回漆管路与外部连通；

真空管路，从所述罐体的侧壁伸入所述第二腔体内，所述第二腔体通过所述真空管路与外部连通；

所述第一腔体的顶部空间与所述第二腔体的顶部空间互通，以通过所述真空管路对所述第二腔体和所述第一腔体抽真空。

2.如权利要求1所述的真空压力浸漆罐，其特征在于，还包括：

封头，位于所述第一腔体中，所述封头具有圆周外缘与所述罐体的内壁密封连接，将所述第一腔体分隔为上下分布的上腔体和下腔体；

所述输回漆管路经所述下腔体通过所述封头上的通孔伸入所述上腔体中。

3.如权利要求2所述的真空压力浸漆罐，其特征在于，还包括：

承载平台，位于所述封头上方，用于放置待浸漆工件。

4.如权利要求3所述的真空压力浸漆罐，其特征在于，所述封头呈倒锥形，与所述承载平台之间形成倒锤形间隙。

5.如权利要求4所述的真空压力浸漆罐，其特征在于，所述通孔设于所述封头的锥尖。

6.如权利要求2所述的真空压力浸漆罐，其特征在于，还包括：

多块第一支撑板，沿所述罐体的高度方向间隔设于所述下腔体中，用于支撑所述封头。

7.如权利要求3所述的真空压力浸漆罐，其特征在于，还包括：

多块第二支撑板，沿所述罐体的高度方向间隔设于所述封头与所述承载平台之间，用于支撑所述承载平台。

8.如权利要求1所述的真空压力浸漆罐，其特征在于，所述隔板包括：

一弧形板，所述弧形板的直对边密封固定于所述罐体的内侧壁；

一封板，封接所述弧形板的下端；

所述弧形板的上端高于浸漆时的绝缘漆面。

9.如权利要求1所述的真空压力浸漆罐，其特征在于，还包括：

盖板，密封盖合于所述罐体的顶部；

所述盖板与所述罐体之间可拆卸，以供待浸漆工件放入和取出所述第一腔体。

10.如权利要求9所述的真空压力浸漆罐，其特征在于，还包括：

弯折臂，固定于所述罐体的外壁，且与所述盖板连接，用于开合所述盖板。