CN112058589A - 一种用于汽车气门导管加工的全自动系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，涉及气门导管生产技术领域，在设备承载支架顶端的中间固定安装有料架周转单元，在设备承载支架的顶端且位于料架周转单元的后侧位置处固定安装有真空浸油单元，料架周转单元可以自动完成放置有气门导管的料架，从工作台放入浸油设备，再从浸油设备取出转移至工作台的过程，利用自动化机械去顶替了上述人工操作的中间环节，自动启闭组件可以自动完成浸油罐上盖板的开启和关闭，这样，当气门导管浸油处理完成后，无需人工开启和关闭，上述结构实现了整个浸油系统的自动化进行，从而均可以避免安全事故的发生，既降低了气门导管的生产成本，又提高了效率。

Description

一种用于汽车气门导管加工的全自动系统

技术领域

本发明涉及气门导管生产技术领域，具体为一种用于汽车气门导管加工的全自动系统。

背景技术

气门导管是汽车发动机气门的导向装置，对气门起导向作用，并使气门杆上的热量经气门导管传给汽缸盖。气门导管的用对象就是汽车发动机的气门，主要发挥的是导向作用；除此之外，还可以把气门杆上的热量传递给汽缸盖。将气门导管内、外圆柱面进行加工，完成后就将其压入位于气缸盖或气缸体的气门导管孔中。然后再对铰内孔进行精加工，这样做的目的是可以防止气门导管的轴向转动。另外，还设置了卡环定位槽，它与定位卡环配合使用的话，就可以避免出现工作时导管移动而落到气缸中的情况。在安装气门导管的时候，一定要在其与气门杆之间留一点间隙，这样导管中的气门杆就可以进行自由运动了。

气门导管一般是通过粉末冶金的方式得到，在加工过程中，需要依次经过制粉、混料、成型、烧结以及后处理等处理工艺，其中在后处理工艺中，需要依次进行整形、浸油、蒸汽处理以及硫化处理等子工艺。

而在上述气门导管的浸油处理工艺，可以大幅度提高气门导管的耐磨性并且可以防止气门导管生锈，但是上述浸油工艺所使用的系统/设备，在实际使用时存在如下缺陷：

1、放置若干个气门导管的料架，在浸油时，需放入真空浸油设备中，并且在浸油后，需要从浸油设备中取出，上述过程，现有的做法通常是人工手持工具进行，这种做法存在风险，因为浸油设备中的油温高达100-200℃，人工操作若出现不当，则直接导致安全事故的发生；

2、因为在浸油时，浸油腔室需要时刻处于真空状态，只有在强大的压力下，才能确保油脂可以进入零件内部的空隙中，因此浸油设备在浸油过程中处于密封状态，即盖板是关闭的，在浸油工艺完成后，让浸油腔室内的压强恢复至大气压，随后打开盖板，而浸油设备的盖板同样也是需要人工去打开，同理，也会直接导致安全事故的发生。

上述两种安全事故极易容易发生，原因是现有用于气门导管生产的浸油系统/设备还不够自动化，为此，本领域的技术人员提出了一种用于汽车气门导管加工的全自动系统。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，解决了现有用于汽车气门导管加工的浸油系统/设备在使用时因不够自动化而导致安全事故频发的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，包括整体呈“T”字形结构的设备承载支架，在所述设备承载支架顶端的中间固定安装有料架周转单元，在所述设备承载支架的顶端且位于料架周转单元的后侧位置处固定安装有真空浸油单元。

所述料架周转单元包括固定安装在设备承载支架顶端的90°旋转驱动机构，在所述90°旋转驱动机构的顶端固定焊接有“L”型承载板，在所述“L”型承载板的两端分别对应固定安装有第一升降机构和第二升降机构，在所述第一升降机构和第二升降机构的底端均固定安装有料架夹持机构。

所述90°旋转驱动机构包括固定安装在设备承载支架顶端的第二底盘，在所述第二底盘顶端的中心固定安装有第一轴承座，在所述第一轴承座的内部转动连接有一根支撑柱，在所述支撑柱的底部外侧固定套接有轮盘，在所述轮盘的侧向端面安装有轮盘，在所述第二底盘的顶端且位于第一轴承座的一侧固定安装有伺服电机，所述伺服电机的顶端固定安装有驱动齿盘，所述驱动齿盘与弧形齿条啮合在一起。

所述料架夹持机构包括分别与第一升降机构和第二升降机构底端固定连接在一起的衔接基座，在所述衔接基座的内部固定安装有滑台气缸，所述滑台气缸的伸缩端固定连接有驱动板，在所述衔接基座的端部贯穿式固定连接有一根滑杆，在所述滑杆的外部对称式滑动连接有第一夹持架和第二夹持架，在所述驱动板、第一夹持架之间以及驱动板、第二夹持架之间均设置有一组动力衔接机构。

所述动力衔接结构包括转动连接在衔接基座底端的轴杆，在所述轴杆的外部分别固定套设有主动齿盘和从动齿盘，两个所述主动齿盘和驱动板之间均通过第二直线齿条形成啮合式的传动结构，两个所述从动齿盘分别与第一夹持架和第二夹持架之间均通过第一直线齿条形成啮合式的传动结构。

所述真空浸油单元包括固定安装在设备承载支架顶端的浸油组件和抽真空组件，所述浸油组件顶部的导气口和抽真空组件的导气口串接在一起，在所述浸油组件顶端边缘以及侧向端面共同固定安装有自动启闭组件。

进一步的，在所述设备承载支架顶端的另一侧固定安装有顶部为敞口结构的油脂收集盒，在所述油脂收集盒的底端连通串接有一根油脂排放管。

进一步的，在所述设备承载支架顶端的一侧以及油脂收集盒的内部均放置有气门导管料架单元，所述油脂收集盒的另一端朝着真空浸油单元的方向移动，并且与真空浸油单元中罐体的表面相贴合。

进一步的，所述气门导管料架单元包括设置在设备承载支架顶端的第一底盘，在所述第一底盘顶端的中心固定焊接有定位套筒，在所述定位套筒的内部放置有一根螺纹杆，在所述螺纹杆的外部套设有若干块呈竖直分布的料板，每一块所述料板的内部均开设有若干个料孔，且在每一块料板的顶端均固定焊接有加强骨架，位于最上层的料板的顶端对称焊接有两根呈“凵”字形结构的吊杆；

进一步的，每一块所述料板与螺纹杆之间均通过内丝筒形成螺纹式的转动连接结构，所述内丝筒贯穿设置在加强骨架和料板的内部，并延伸至料板的下方。

进一步的，所述第一升降机构和第二升降机构为结构相同的两个构件。

进一步的，所述第一升降机构和第二升降机构均包括对称贯穿设置在“L”型承载板一端的两根导向轴杆以及固定安装在“L”型承载板一端上方的升降气缸，所述升降气缸位于两根导向轴杆的中间位置，两根所述导向轴杆和升降气缸的底端共同固定连接有安装板。

进一步的，两根所述导向轴杆与“L”型承载板的端部之间均通过滑套形成滑动连接结构。

进一步的，所述浸油组件包括固定安装在设备承载支架顶端的浸油罐，在所述浸油罐的顶端设置有一块尺寸相适配的盖板，在所述浸油罐的内部固定安装有一块隔板，所述隔板将浸油罐的内部从上至下按照4:1的容积比分隔成两个腔室，位于底部的腔室中固定安装有若干组电加热管，所述隔板的内部开设有连通两个腔室的通孔。

进一步的，在所述盖板的顶端分别对应固定安装有温度传感器和压力传感器，所述温度传感器和压力传感器的监测端均延伸至浸油罐的内部，在所述浸油罐的侧壁分别固定安装有温度显示器和压力显示器，所述温度传感器和温度显示器之间以及压力传感器和压力显示器之间均通过数据线连接。

进一步的，在所述浸油罐的底端连通设置有一根废油排放管，所述废油排放管的出液端途经设备承载支架的内部，并最终延伸出设备承载支架。

进一步的，所述自动启闭组件包括固定安装在浸油罐顶部侧表面的翻转支座以及固定焊接在盖板顶端边缘的凸板，所述凸板的背面固定连接有一根一区段联动杆，所述一区段联动杆的中间区段位于翻转支座的内部，并且铰接在一起，所述一区段联动杆背离凸板的一端铰接有二区段联动杆，所述二区段联动杆的底端铰接有三区段联动杆。

进一步的，所述自动启闭组件还包括固定安装在浸油罐底部一侧的支撑板，在所述支撑板的侧向端面固定安装有第二轴承座，所述三区段联动杆的中间区段与第二轴承座通过轴体铰接在一起，所述三区段联动杆背离二区段联动杆的一端连接有启闭气缸。

进一步的，所述启闭气缸的伸缩端与三区段联动杆之间以及启闭气缸的底端与浸油罐的底部一侧之间均为铰接。

进一步的，所述抽真空组件包括固定安装在设备承载支架顶端的抽真空泵和气罐，所述抽真空泵的气孔与气罐气孔之间通过一根第一输送管形成串接结构。

进一步的，所述抽真空组件还包括贯穿式固定连接在盖板内部的管接头，所述抽真空泵的气孔与管接头的气孔之间依次通过第二输气管和第三输气管形成串接结构，所述第三输气管为软管。

有益效果

本发明提供了一种用于汽车气门导管加工的全自动系统。与现有技术相比具备以下有益效果：

1、一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，通过设置有料架周转单元，其中，料架周转单元包括固定安装在设备承载支架顶端的90°旋转驱动机构，在90°旋转驱动机构的顶端固定焊接有“L”型承载板，在“L”型承载板的两端分别对应固定安装有第一升降机构和第二升降机构，在第一升降机构和第二升降机构的底端均固定安装有料架夹持机构，上述结构，在实际使用时，可以自动完成放置有气门导管的料架，从工作台放入浸油设备，再从浸油设备取出转移至工作台的过程，这个过程无需人工干涉，工作人员只要将待浸油的料架摆放在工作台上，再将浸油后的料架从工作台上取走，即可，利用自动化机械去顶替了上述人工操作的中间环节，这样可以确保工作人员的安全性，避免安全事故的发生。

2、一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，通过设置有自动启闭组件，其中，自动启闭组件包括固定安装在浸油罐顶部侧表面的翻转支座以及固定焊接在盖板顶端边缘的凸板，凸板的背面固定连接有一根一区段联动杆，一区段联动杆的中间区段位于翻转支座的内部，并且铰接在一起，一区段联动杆背离凸板的一端铰接有二区段联动杆，二区段联动杆的底端铰接有三区段联动杆，自动启闭组件还包括固定安装在浸油罐底部一侧的支撑板，在支撑板的侧向端面固定安装有第二轴承座，三区段联动杆的中间区段与第二轴承座通过轴体铰接在一起，三区段联动杆背离二区段联动杆的一端连接有启闭气缸，上述结构，在实际使用时，可以自动完成浸油罐上盖板的开启和关闭，这样，当气门导管浸油处理完成后，无需人工开启和关闭，进而同样可以避免安全事故的发生。

3、一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，所设置的料架夹持机构，在实际使用时，通过气缸和齿轮的传动结构，最终实现了两个夹持架之间距离的改变，从而实现了料架的取放，具有快速的响应时间，且因为这个夹持力是平稳的，所施加的夹持力与料架的顶端之间互为垂直，因此具有很好的夹效果，不会出现在转运过程中途掉落的现象，从而确保料架中众多气门导管在浸油处理过程中不会因掉落问导致损坏。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的正视图；

图3为本发明的左视图；

图4为本发明的俯视图；

图5为本发明气门导管料架单元的分解结构示意图；

图6为本发明料架周转单元的结构示意图；

图7为本发明90°旋转驱动机构的结构示意图；

图8为本发明料架夹持机构的分解结构示意图；

图9为本发明料架夹持机构的装配结构示意图；

图10为本发明真空浸油单元的结构示意图；

图11为本发明浸油组件的外部结构示意图；

图12为本发明浸油组件的俯视图；

图13为本发明图12中A-A断面的剖视图；

图14为本发明自动启闭组件第一视角的结构示意图；

图15为本发明自动启闭组件第二视角的结构示意图；

图16为本发明抽真空组件的结构示意图。

图中：1、设备承载支架；2、油脂收集盒；3、油脂排放管；4、气门导管料架单元；41、第一底盘；42、定位套筒；43、螺纹杆；44、料板；45、加强骨架；46、料孔；47、吊杆；48、内丝筒；5、料架周转单元；51、90°旋转驱动机构；511、第二底盘；512、第一轴承座；513、支撑柱；514、轮盘；515、弧形齿条；516、伺服电机；517、驱动齿盘；52、“L”型承载板；53、第一升降机构；531、导向轴杆；532、升降气缸；533、安装板；534、滑套；54、第二升降机构；55、料架夹持机构；551、衔接基座；552、滑台气缸；553、驱动板；554、滑杆；555、第一夹持架；556、第二夹持架；557、主动齿盘；558、从动齿盘；559、轴杆；5510、第一直线齿条；5511、第二直线齿条；6、真空浸油单元；61、浸油组件；611、浸油罐；612、盖板；613、温度传感器；614、压力传感器；615、废油排放管；616、温度显示器；617、压力显示器；618、电加热管；619、隔板；62、自动启闭组件；621、翻转支座；622、凸板；623、一区段联动杆；624、二区段联动杆；625、三区段联动杆；626、支撑板；627、第二轴承座；628、启闭气缸；63、抽真空组件；631、抽真空泵；632、气罐；633、第一输送管；634、管接头；635、第二输气管；636、第三输气管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，包括整体呈“T”字形结构的设备承载支架1，在设备承载支架1顶端的中间固定安装有料架周转单元5，在设备承载支架1的顶端且位于料架周转单元5的后侧位置处固定安装有真空浸油单元6，在设备承载支架1顶端的另一侧固定安装有顶部为敞口结构的油脂收集盒2，在油脂收集盒2的底端连通串接有一根油脂排放管3，在设备承载支架1顶端的一侧以及油脂收集盒2的内部均放置有气门导管料架单元4，油脂收集盒2的另一端朝着真空浸油单元6的方向移动，并且与真空浸油单元6中罐体的表面相贴合。

请参阅图6，料架周转单元5包括固定安装在设备承载支架1顶端的90°旋转驱动机构51，在90°旋转驱动机构51的顶端固定焊接有“L”型承载板52，在“L”型承载板52的两端分别对应固定安装有第一升降机构53和第二升降机构54，第一升降机构53和第二升降机构54为结构相同的两个构件，在第一升降机构53和第二升降机构54的底端均固定安装有料架夹持机构55；

请参阅图7，90°旋转驱动机构51包括固定安装在设备承载支架1顶端的第二底盘511，在第二底盘511顶端的中心固定安装有第一轴承座512，在第一轴承座512的内部转动连接有一根支撑柱513，在支撑柱513的底部外侧固定套接有轮盘514，在轮盘514的侧向端面安装有轮盘514，在第二底盘511的顶端且位于第一轴承座512的一侧固定安装有伺服电机516，伺服电机516的顶端固定安装有驱动齿盘517，驱动齿盘517与弧形齿条515啮合在一起；

请参阅图8-9，料架夹持机构55包括分别与第一升降机构53和第二升降机构54底端固定连接在一起的衔接基座551，在衔接基座551的内部固定安装有滑台气缸552，滑台气缸552的伸缩端固定连接有驱动板553，在衔接基座551的端部贯穿式固定连接有一根滑杆554，在滑杆554的外部对称式滑动连接有第一夹持架555和第二夹持架556，在驱动板553、第一夹持架555之间以及驱动板553、第二夹持架556之间均设置有一组动力衔接机构，动力衔接结构包括转动连接在衔接基座551底端的轴杆559，在轴杆559的外部分别固定套设有主动齿盘557和从动齿盘558，两个主动齿盘557和驱动板553之间均通过第二直线齿条5511形成啮合式的传动结构，两个从动齿盘558分别与第一夹持架555和第二夹持架556之间均通过第一直线齿条5510形成啮合式的传动结构。

请参阅图10，真空浸油单元6包括固定安装在设备承载支架1顶端的浸油组件61和抽真空组件63，浸油组件61顶部的导气口和抽真空组件63的导气口串接在一起，在浸油组件61顶端边缘以及侧向端面共同固定安装有自动启闭组件62。

请参阅图5，气门导管料架单元4包括设置在设备承载支架1顶端的第一底盘41，在第一底盘41顶端的中心固定焊接有定位套筒42，在定位套筒42的内部放置有一根螺纹杆43，在螺纹杆43的外部套设有若干块呈竖直分布的料板44，每一块料板44的内部均开设有若干个料孔46，且在每一块料板44的顶端均固定焊接有加强骨架45，位于最上层的料板44的顶端对称焊接有两根呈“凵”字形结构的吊杆47，每一块料板44与螺纹杆43之间均通过内丝筒48形成螺纹式的转动连接结构，内丝筒48贯穿设置在加强骨架45和料板44的内部，并延伸至料板44的下方。

请参阅图6，第一升降机构53和第二升降机构54均包括对称贯穿设置在“L”型承载板52一端的两根导向轴杆531以及固定安装在“L”型承载板52一端上方的升降气缸532，升降气缸532位于两根导向轴杆531的中间位置，两根导向轴杆531和升降气缸532的底端共同固定连接有安装板533，两根导向轴杆531与“L”型承载板52的端部之间均通过滑套534形成滑动连接结构。

请参阅图11-13，浸油组件61包括固定安装在设备承载支架1顶端的浸油罐611，在浸油罐611的顶端设置有一块尺寸相适配的盖板612，在浸油罐611的内部固定安装有一块隔板619，隔板619将浸油罐611的内部从上至下按照4:1的容积比分隔成两个腔室，位于底部的腔室中固定安装有若干组电加热管618，隔板619的内部开设有连通两个腔室的通孔，在盖板612的顶端分别对应固定安装有温度传感器613和压力传感器614，温度传感器613和压力传感器614的监测端均延伸至浸油罐611的内部，在浸油罐611的侧壁分别固定安装有温度显示器616和压力显示器617，温度传感器613和温度显示器616之间以及压力传感器614和压力显示器617之间均通过数据线连接，在浸油罐611的底端连通设置有一根废油排放管615，废油排放管615的出液端途经设备承载支架1的内部，并最终延伸出设备承载支架1。

请参阅图14-15，自动启闭组件62包括固定安装在浸油罐611顶部侧表面的翻转支座621以及固定焊接在盖板612顶端边缘的凸板622，凸板622的背面固定连接有一根一区段联动杆623，一区段联动杆623的中间区段位于翻转支座621的内部，并且铰接在一起，一区段联动杆623背离凸板622的一端铰接有二区段联动杆624，二区段联动杆624的底端铰接有三区段联动杆625，自动启闭组件62还包括固定安装在浸油罐611底部一侧的支撑板626，在支撑板626的侧向端面固定安装有第二轴承座627，三区段联动杆625的中间区段与第二轴承座627通过轴体铰接在一起，三区段联动杆625背离二区段联动杆624的一端连接有启闭气缸628，启闭气缸628的伸缩端与三区段联动杆625之间以及启闭气缸628的底端与浸油罐611的底部一侧之间均为铰接。

请参阅图16，抽真空组件63包括固定安装在设备承载支架1顶端的抽真空泵631和气罐632，抽真空泵631的气孔与气罐632气孔之间通过一根第一输送管633形成串接结构，抽真空组件63还包括贯穿式固定连接在盖板612内部的管接头634，抽真空泵631的气孔与管接头634的气孔之间依次通过第二输气管635和第三输气管636形成串接结构，第三输气管636为软管。

使用时，首先，工作人员需要在每一块料板44所开设的每一个料孔46内部均放置气门导管(气门导管自带卡槽)，当每一块料板44均充满气门导管后，需要将各块料板44整合在螺纹杆43上，在整合时，首先将最底层的料板44套接在螺纹杆43上，然后旋转料板44，在内丝筒48的作用下，使得料板44整体沿着螺纹杆43下移，以此类推，将其他层次的料板44装配在螺纹杆43上，装配后，将携带有多层料板44的螺纹杆43插在定位套筒42中，等待料架周转单元5取走；

随后，伺服电机516工作，带动驱动齿盘517旋转，进而让驱动齿盘517带动弧形齿条515旋转，并在第一轴承座512的作用下，借助弧形齿条515依次带动轮盘514和支撑柱513，支撑柱513的旋转，使得顶部的“L”型承载板52跟随旋转，而“L”型承载板52所携带的第一升降机构53附带有料架夹持机构55，旋转至上述气门导管料架单元4的正上方；

随后，第一升降机构53中的升降气缸532动作，向下推动整个料架夹持机构55，直至第一夹持架555和第二夹持架556均和两个吊杆47的内部位于同一水平面上，随后，滑台气缸552动作，拉动驱动板553移动，同步带动第二直线齿条5511移动，进而让主动齿盘557逆时针旋转，主动齿盘557带动轴杆559和从动齿盘558同步逆时针旋转，使得从动齿盘558带动第一直线齿条5510移动，进而实现了第一夹持架555和第二夹持架556之间沿着滑杆554的方向间距缩短，直至两个吊杆47分别对应位于第一夹持架555和第二夹持架556的内部后，便可完成对整个气门导管料架单元4的夹持；

夹持后，同理上述操作，让第一升降机构53驱动携带有气门导管料架单元4的料架夹持机构55的上升，并在上升过程中，伺服电机516反向旋转，直至气门导管料架单元4位于浸油罐611的正上方；

随后，通过自动启闭组件62，让盖板612翻转，进而打开浸油罐611，把气门导管料架单元4放入浸油罐611中，具体开启过程为：控制启闭气缸628伸长，在第二轴承座627的作用下，使得三区段联动杆625逆时针旋转，进而拉动整个二区段联动杆624向下移动，进而让一区段联动杆623顺时针旋转，且在翻转支座621的作用下，形成可杠杆结构，使得凸板622可以携带盖板612翻转，从而实现了自动开启，同理，也可实现自动关闭；

浸油罐611被打开后，同理杉树操作，将气门导管料架单元4放入浸油罐611的内部，放入后，关闭浸油罐611，让浸油罐611的内部呈密封状态，在浸油罐611盛放有油，利用电加热管618，将油温升高至100-200℃，在升温过程中，启动抽真空泵631，将浸油罐611的内部空气依次通过管接头634、第三输气管636、第二输气管635以及第一输气管633输送至气罐632中，直至浸油罐611内部处于真空状，对气门导管进行真空浸油处理；

处理后，将空气放回浸油罐611中，让浸油罐611内部恢复大气压状态，再次利用自动启闭组件62开启浸油罐611，随后，利用第二升降机构54所携带的料架夹持机构55(第一升降机构53携带料架夹持机构55在浸油处理过程过程中恢复初始位置，去携带下一组待浸油的气门导管料架单元4)，同理操作，将浸油后的气门导管料架单元4从浸油罐611取出，并放置在油脂收集盒2中，即可完成一次气门导管的浸油处理。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，包括整体呈“T”字形结构的设备承载支架(1)，其特征在于，在所述设备承载支架(1)顶端的中间固定安装有料架周转单元(5)，在所述设备承载支架(1)的顶端且位于料架周转单元(5)的后侧位置处固定安装有真空浸油单元(6)；

所述料架周转单元(5)包括固定安装在设备承载支架(1)顶端的90°旋转驱动机构(51)，在所述90°旋转驱动机构(51)的顶端固定焊接有“L”型承载板(52)，在所述“L”型承载板(52)的两端分别对应固定安装有第一升降机构(53)和第二升降机构(54)，在所述第一升降机构(53)和第二升降机构(54)的底端均固定安装有料架夹持机构(55)；

所述90°旋转驱动机构(51)包括固定安装在设备承载支架(1)顶端的第二底盘(511)，在所述第二底盘(511)顶端的中心固定安装有第一轴承座(512)，在所述第一轴承座(512)的内部转动连接有一根支撑柱(513)，在所述支撑柱(513)的底部外侧固定套接有轮盘(514)，在所述轮盘(514)的侧向端面安装有轮盘(514)，在所述第二底盘(511)的顶端且位于第一轴承座(512)的一侧固定安装有伺服电机(516)，所述伺服电机(516)的顶端固定安装有驱动齿盘(517)，所述驱动齿盘(517)与弧形齿条(515)啮合在一起；

所述料架夹持机构(55)包括分别与第一升降机构(53)和第二升降机构(54)底端固定连接在一起的衔接基座(551)，在所述衔接基座(551)的内部固定安装有滑台气缸(552)，所述滑台气缸(552)的伸缩端固定连接有驱动板(553)，在所述衔接基座(551)的端部贯穿式固定连接有一根滑杆(554)，在所述滑杆(554)的外部对称式滑动连接有第一夹持架(555)和第二夹持架(556)，在所述驱动板(553)、第一夹持架(555)之间以及驱动板(553)、第二夹持架(556)之间均设置有一组动力衔接机构；

所述动力衔接结构包括转动连接在衔接基座(551)底端的轴杆(559)，在所述轴杆(559)的外部分别固定套设有主动齿盘(557)和从动齿盘(558)，两个所述主动齿盘(557)和驱动板(553)之间均通过第二直线齿条(5511)形成啮合式的传动结构，两个所述从动齿盘(558)分别与第一夹持架(555)和第二夹持架(556)之间均通过第一直线齿条(5510)形成啮合式的传动结构；

所述真空浸油单元(6)包括固定安装在设备承载支架(1)顶端的浸油组件(61)和抽真空组件(63)，所述浸油组件(61)顶部的导气口和抽真空组件(63)的导气口串接在一起，在所述浸油组件(61)顶端边缘以及侧向端面共同固定安装有自动启闭组件(62)。

2.根据权利要求1所述的一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，其特征在于，在所述设备承载支架(1)顶端的另一侧固定安装有顶部为敞口结构的油脂收集盒(2)，在所述油脂收集盒(2)的底端连通串接有一根油脂排放管(3)；

在所述设备承载支架(1)顶端的一侧以及油脂收集盒(2)的内部均放置有气门导管料架单元(4)，所述油脂收集盒(2)的另一端朝着真空浸油单元(6)的方向移动，并且与真空浸油单元(6)中罐体的表面相贴合。

3.根据权利要求2所述的一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，其特征在于，所述气门导管料架单元(4)包括设置在设备承载支架(1)顶端的第一底盘(41)，在所述第一底盘(41)顶端的中心固定焊接有定位套筒(42)，在所述定位套筒(42)的内部放置有一根螺纹杆(43)，在所述螺纹杆(43)的外部套设有若干块呈竖直分布的料板(44)，每一块所述料板(44)的内部均开设有若干个料孔(46)，且在每一块料板(44)的顶端均固定焊接有加强骨架(45)，位于最上层的料板(44)的顶端对称焊接有两根呈“凵”字形结构的吊杆(47)；

每一块所述料板(44)与螺纹杆(43)之间均通过内丝筒(48)形成螺纹式的转动连接结构，所述内丝筒(48)贯穿设置在加强骨架(45)和料板(44)的内部，并延伸至料板(44)的下方。

4.根据权利要求1所述的一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，其特征在于，所述第一升降机构(53)和第二升降机构(54)为结构相同的两个构件；

所述第一升降机构(53)和第二升降机构(54)均包括对称贯穿设置在“L”型承载板(52)一端的两根导向轴杆(531)以及固定安装在“L”型承载板(52)一端上方的升降气缸(532)，所述升降气缸(532)位于两根导向轴杆(531)的中间位置，两根所述导向轴杆(531)和升降气缸(532)的底端共同固定连接有安装板(533)；

两根所述导向轴杆(531)与“L”型承载板(52)的端部之间均通过滑套(534)形成滑动连接结构。

5.根据权利要求1所述的一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，其特征在于，所述浸油组件(61)包括固定安装在设备承载支架(1)顶端的浸油罐(611)，在所述浸油罐(611)的顶端设置有一块尺寸相适配的盖板(612)，在所述浸油罐(611)的内部固定安装有一块隔板(619)，所述隔板(619)将浸油罐(611)的内部从上至下按照4:1的容积比分隔成两个腔室，位于底部的腔室中固定安装有若干组电加热管(618)，所述隔板(619)的内部开设有连通两个腔室的通孔。

6.根据权利要求5所述的一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，其特征在于，在所述盖板(612)的顶端分别对应固定安装有温度传感器(613)和压力传感器(614)，所述温度传感器(613)和压力传感器(614)的监测端均延伸至浸油罐(611)的内部，在所述浸油罐(611)的侧壁分别固定安装有温度显示器(616)和压力显示器(617)，所述温度传感器(613)和温度显示器(616)之间以及压力传感器(614)和压力显示器(617)之间均通过数据线连接；

在所述浸油罐(611)的底端连通设置有一根废油排放管(615)，所述废油排放管(615)的出液端途经设备承载支架(1)的内部，并最终延伸出设备承载支架(1)。

7.根据权利要求5所述的一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，其特征在于，所述自动启闭组件(62)包括固定安装在浸油罐(611)顶部侧表面的翻转支座(621)以及固定焊接在盖板(612)顶端边缘的凸板(622)，所述凸板(622)的背面固定连接有一根一区段联动杆(623)，所述一区段联动杆(623)的中间区段位于翻转支座(621)的内部，并且铰接在一起，所述一区段联动杆(623)背离凸板(622)的一端铰接有二区段联动杆(624)，所述二区段联动杆(624)的底端铰接有三区段联动杆(625)。

8.根据权利要求7所述的一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，其特征在于，所述自动启闭组件(62)还包括固定安装在浸油罐(611)底部一侧的支撑板(626)，在所述支撑板(626)的侧向端面固定安装有第二轴承座(627)，所述三区段联动杆(625)的中间区段与第二轴承座(627)通过轴体铰接在一起，所述三区段联动杆(625)背离二区段联动杆(624)的一端连接有启闭气缸(628)；

所述启闭气缸(628)的伸缩端与三区段联动杆(625)之间以及启闭气缸(628)的底端与浸油罐(611)的底部一侧之间均为铰接。

9.根据权利要求5所述的一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，其特征在于，所述抽真空组件(63)包括固定安装在设备承载支架(1)顶端的抽真空泵(631)和气罐(632)，所述抽真空泵(631)的气孔与气罐(632)气孔之间通过一根第一输送管(633)形成串接结构。

10.根据权利要求9所述的一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，其特征在于，所述抽真空组件(63)还包括贯穿式固定连接在盖板(612)内部的管接头(634)，所述抽真空泵(631)的气孔与管接头(634)的气孔之间依次通过第二输气管(635)和第三输气管(636)形成串接结构，所述第三输气管(636)为软管。

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