CN208683813U - 一种自动插钉机的上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动插钉机的上料装置，属于自动化设备领域，包括机座以及设置在机座上用于铁钉排序的振动选料机构以及送钉机构，其技术要点是：所述振动选料机构包括振动盘和与振动盘出料口相连的导料轨道；所述送钉机构包括过渡导槽以及与插钉装置相连通的推料组件，所述过渡导槽用来连接导料轨道和推料组件；所述推料组件包括推料底座，所述推料底座内部开设有空腔，所述空腔的底部开设有一字型送钉滑道，所述送钉滑道滑动连接有推杆，所述送钉滑道两端的底部开设有上料孔。本实用新型提供了一种自动插钉机的上料装置，通过设置送钉机构使得一个振动盘能够对应两个枪体，保证生产效率的同时减少振动盘的使用。

Description

一种自动插钉机的上料装置

技术领域

本实用新型涉及一种自动化设备领域，特别涉及一种自动插钉机的上料装置。

背景技术

随着工业自动化进程的不断发展，人们开始采用自动化装置来满足大规模生产的需求，比起传统人工手动操作而言，自动化装置生产降低了人工劳动强度、提高了生产效率。

如图1所示的一种防尘塞4，其包括塞杆41和塞头42，塞杆41采用铁钉制成，塞头42为采用橡胶材质注塑而成。防尘塞在4生产的过程中需要先将铁钉放入模具盒中，再将模具盒放入到硫化机中，使用硫化机对橡胶材料进行硫化熔融，使得熔融是橡胶材料流入到模具盒中进行注塑成型，为提高生产效率人们采用自动插钉机将铁钉置于模具盒中。

现在生产中的自动插钉机包括自动上料装置和插钉装置，如专利公告号为CN201330076Y的中国实用新型专利公开了一种工字钉自动插钉机，其包括工作台、震动桶、导轨，所述导轨的上端与震动桶切入配合，所述工作台上设有可预知相对滑移的插钉模板，所述插钉模板上设有插钉槽，所述插钉模板上方设有放钉机头，所述导轨的下端面与放钉头切入配合，钩钉板与控制钉坯料下滑的控制装置连接，所述放钉机头上方设有对钉坯料施力的顶针，所述顶针与驱动装置相连接。

上述插钉机通过震动桶对钉坯料进行排列并使得钉坯料随机掉入导轨，导轨上的钉坯料通过钩钉板落入插钉夹模，在通过顶针施压插置在插钉模板的插槽内，从而实现自动插钉。但是由于导轨跟震动桶一一对应，为加快生产效率即需要增加同一时间内的插钉个数时，导致震动桶的个数随放钉机头的个数增加而增加，使得一个插钉机需要多个震动桶配合，造成资源浪费。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种自动插钉机的上料装置，通过设置送钉机构使得一个振动盘能够对应两个枪体，保证生产效率的同时减少振动盘的使用。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动插钉机的上料装置，包括机座以及设置在机座上用于铁钉排序的振动选料机构以及送钉机构，所述振动选料机构包括振动盘和与振动盘出料口相连的导料轨道；所述送钉机构包括过渡导槽以及与插钉装置相连通的推料组件，所述过渡导槽用来连接导料轨道和推料组件；

所述推料组件包括推料底座，所述推料底座内部开设有空腔，所述空腔的底部开设有一字型送钉滑道，所述送钉滑道滑动连接有推杆，所述送钉滑道两端的底部均开设有上料孔，所述送钉滑道两端的上端开设有连通上料孔的出气孔，所述送钉滑道的中间段与过渡导槽相连通。

通过采用上述技术方案，在正常使用时，将铁钉放入到振动盘内，驱动振动盘产生振动迫使铁钉沿其轨道螺旋上升，在铁钉上升的过程中，通过层层筛选排列，使得铁钉有序的被传送到导料轨道上，导料轨道上的铁钉在铁钉之间的挤压下被传送到过渡导槽内；通过设置推料组件内的送钉滑动，送钉滑道上开设两个上料孔，使得一个振动盘对应两个出钉孔，减少了振动盘的使用；推料组件将过渡导槽内的铁钉依次通过推杆沿送钉滑道的轨迹推动到送钉滑道两端的上料孔中，从而实铁钉的自动上料；整个操作过程中只需人工将铁钉倒入到振动盘内即可，无需进行其他操作，降低人工操作强度提高插钉的效率，节省人力成本的投入。

进一步地，所述送钉滑道背离过渡导槽的一侧设有与其等长的无杆气缸，所述无杆气缸的滑块与推杆固定连接。

通过采用上述技术方案，无杆气缸推动滑块沿其长度方向不断做往复运动，从而带动推杆不断做往复运动，推杆推动铁钉不断向上料孔运动。

进一步地，所述推杆的宽度大于无杆气缸的宽度，所述推杆的长度等于无杆气缸长度的一半。

通过采用上述技术方案，由于滑块设置在缸体的上，为保证推杆能够推动铁钉且无杆气缸不会影响铁钉的滑动上料，推杆的宽度要大于无杆气缸的宽度；由于推杆要往复推动铁钉到两端的上料孔内，一侧推杆的长度要小于等于无杆气缸长度的一半，推杆的长度等于无杆气缸长度的一半时推动的速度最快、效果最好还能避免由于推动过程中的时间差而导致多枚铁钉滑入到送钉槽内。

进一步地，所述推料底座的上端面对应推杆开设有V型导向槽，所述导向槽与空腔相连通，推杆的两端均开设有沿其宽度方向的腰型槽；所述腰型槽内滑动连接有导杆，所述导杆贯穿导向槽且高于导向槽的上端面，所述机座的一侧设有红外感应器，所述红外感应器与导向槽的两端三点共线。

通过采用上述技术方案，在推料底座上开设V型导向槽，并在机座的一端设置红外感应器，通过在推杆上设置导杆，当红外感应器感应到导杆的存在时，控制插钉装置对上料孔内的铁钉进行加压射出；由于上料孔有两个为减少红外感应器的使用故将导向槽开设成V型，使得两根导杆不能同时被探测到。

进一步地，所述腰型槽的截面呈凸字型，所述导杆的外侧周面与腰型槽的内侧壁抵触。

通过采用上述技术方案，避免导杆与腰型槽之间存在的间隙较大而使得导杆在腰型槽内发生歪斜甚至是从腰型槽内脱离，从而影响红外感应器对导杆的感应。

进一步地，所述导料轨道包括直接与振动盘出料口相连的导料板和整形槽，所述整形槽为两根并列设置的导轨，两根所述导轨之间的距离大于铁钉钉杆的直径小于铁钉端部的直径。

通过采用上述技术方案，根据铁钉的形状，导料板对振动盘传送出来的铁钉进行筛选导向，导料板对将筛选后的铁钉传送到整形槽内，当铁钉进入到两个导轨之间时，铁钉受到重力作用发生转动，由于两根导轨之间的距离大于铁钉钉杆的直径小于铁钉端部的直径，铁钉能够卡接在两根导轨之间。

进一步地，所述整形槽的两端分别与导料板和过渡导槽相连接，所述整形槽与导料板连接的一端呈弧状弯曲，所述整形槽与过渡导槽相连接的一端呈水平设置。

通过采用上述技术方案，弧状的整形槽将从导料板传送出来的铁钉进行角度调整，使得横向导出的铁钉转换成竖直状态输送到过渡导槽内，整形槽与过渡导槽相连接的一端呈水平设置能够对转换成竖直状态的铁钉进行缓冲并有序进入到过渡导槽内。

进一步地，所述整形槽与过渡导槽相连接的一端设有防护外壳，所述防护外壳的一端与振动盘固定连接，另一端与过渡导槽固定连接；所述防护壳的顶端与铁钉的端面抵触。

通过采用上述技术方案，设置防护壳能够有效的降低外界对整形槽上的铁钉的影响，同时设置防护壳能够有效避免铁钉在整形槽内受到振动盘振动的影响而掉落。

进一步地，所述过渡导槽与防护壳相连接的一端水平设有两根限位杆，两根所述限位杆平行设置在整形槽的下方，所述限位杆与整形槽之间的距离小于铁钉的长度。

通过采用上述技术方案，铁钉的上端被卡接在整形槽上，下端悬空，在传送的过程中容易产生欢动偏移，在整形槽的下方设置限位杆可以在下端对铁钉进行夹持限制，结合两点一线的原理，有效防止铁钉发生歪斜，从而保证铁钉能够从整形槽内顺利进入到过渡导槽内。

进一步地，两根所述限位杆背离过渡导槽的一侧相背弯曲，两根所述限位杆之间的最大间距大于铁钉的直径，最小间距等于铁钉的直径，且两者的最小间距处位于邻近过渡导槽。

通过采用上述技术方案， 增大两根限位翻入口处的间距，从而达到铁钉更容易进入到两根限位杆之间。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：通过振动盘的振动迫使铁钉在振动盘内转动并限制正确角度的铁钉的转动能力，经过振动盘振动排序后的铁钉从导料板导出到整形槽内，在重力作用的影响下，铁钉发生状态调整，竖直卡接在两根导轨之间；利用两点确定一条直线的原理，有效防止铁钉发生歪斜；受后方铁钉的挤压，铁钉具有向前移动的趋势，在过渡导槽内的铁钉当推杆将铁钉从送钉滑道推向上料孔后，铁钉能够不断的向前移动；无杆气缸快速往复带动推杆在送钉滑道上往复运动，将送钉滑道上的铁钉不断的传送到上料孔内，由于推杆的两端滑动连接有导杆，并在上料底座上开设V字型导向槽，导杆在导向槽内滑动的过程中随导向槽的形状而进行改变，在机座的一侧设置红外感应器，当红外感应器探测到导杆时，红外感应器控制插钉装置对上料孔内的铁钉进行插钉工作，从而实现自动上料自动插钉。

附图说明

图1为现有产品的结构剖视图，主要显示了防尘塞的组成结构；

图2为本实施例的整体结构示意图；

图3为本实施例的部分结构示意图，主要显示了送钉机构的结构关系；

图4为本实施例的部分结构示意图；主要显示了推料底座的内部结构关系；

图5为图4中A部放大图；

图6为本实施例的部分结构示意图；主要显示了导轨的组成部件；

图7为本实施例的部分结构示意图，主要显示了送钉机构与振动盘之间的连接关系。

附图标记：1、机座；2、振动选料机构；21、振动盘；22、导料轨道；221、导料板；222、整形槽；2221、导轨；223、限位杆；224、防护外壳；3、送钉机构；31、推料组件；32、过渡导槽；311、底座，3111、空腔；3112、送钉滑道；3113、上料孔；3114、出气孔；3115、导向槽；312、无杆气缸；313、推杆；3131、腰型槽；3132、凹槽；314、导杆；315、红外感应器；4、防尘塞；41、塞杆；42、塞头。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

一种自动插钉机的上料装置，如图2所示，包括机座1以及设置在机座1上用于铁钉排序的振动选料机构2以及送钉机构3，其中振动选料机构2包括振动盘21和与振动盘21出料口相连的导料轨道22，振动盘21产生振动迫使铁钉沿其轨道螺旋上升，在铁钉上升的过程中，通过层层筛选排列，使得铁钉有序的被传送到导料轨道22上，导料轨道22上的铁钉在铁钉之间的挤压下被传送到送钉机构3中。送钉机构3包括过渡导槽32以及与插钉装置（图中未显示）相连通的推料组件31，过渡导槽32用来连接导料轨道22和推料组件31，铁钉自从导料轨道22上进入到过渡导槽32内，等待被推料组件31推向插钉装置内。

如图3和图4所示，推料组件31包括推料底座311，推料底座311的内部开设有空腔3111，空腔3111的底部开设有一字型送钉滑道3112，铁钉能够在送钉滑道3112内进行滑动。送钉滑道3112两端的底部开设有上料孔3113，送钉滑道3112两端的上端开设有连通上料孔3113的出气孔3114，上料孔3113和出气孔3114均与插钉装置相连接且出气孔3114与插钉装置的驱动机构连接件，在驱动机构的驱动下铁钉从上料空3113被推出进行插钉。

如图4所示，送钉滑道3112的中间段与过渡导槽32相连通，铁钉从过渡导槽32进入到送钉滑道3112内，送钉滑道3112背离过渡导槽32的一侧并列设有等长的无杆气缸312，无杆气缸312驱动其活塞杆沿其长度方向做往复运动，无杆气缸312的活塞杆上端固定连接有推杆313，推杆313与送钉滑道3112滑动连接。

如图4和图5所示，为保证推杆313能够推动铁钉滑动，推杆313的宽度大于无杆气缸312的宽度，其长度等于无杆气缸312长度的一半，在推杆313推动一枚铁钉至上料孔3113时，过渡导槽32的内恰好将下一枚铁钉传送到送钉滑道3112内，推杆313迅速反向移动将铁钉推动至另一端的上料孔3113内，推杆313与铁钉抵触缩短推杆313与铁钉接触的时间，避免由于接触时间间隔过大而导致多枚铁钉进入到送钉滑道3112内。推杆313的两端沿其高度方向竖直开设有凹槽3132，铁钉能够抵触卡接在凹槽3132内，避免在推动过程中铁钉发生偏移。

如图3和图5所示，推料底座311的上端面对应推杆313开设有V型导向槽3115，导向槽3115与空腔3111相连通，推杆313的两端沿其宽度方向相对开设有腰型槽3131，腰型槽3131内滑动连接有导杆314，导杆314贯穿导向槽3115且高于导向槽3115的上端面，机座1的一侧设有与导向槽3115的两端共线的红外感应器315。红外感应器315对导杆314进行感应，推杆313移动的过程中导杆314随导向槽3115的形状为改变，由于导向槽3115呈V型，推杆313不能同时被探测到且只能在导向槽3115的两端被探测到。为了避免在推杆313滑动过程中，导杆314的从腰型槽3131内脱落，腰型槽3131的截面呈凸字型，导杆314的外侧壁与腰型槽3131的内壁抵触，同时为保证感应精准，导杆314与导向槽3115抵接。

如图6和图7所示。导料轨道22包括直接与振动盘21出料口相连的导料板221和连接导料板221与过渡导槽32的整形槽222，导料板221对传送出来的铁钉进行筛选导向，从导料板221传送出来的铁钉滑入到整形槽222内；整形槽222为两根并列设置的导轨2221，两根导轨2221之间的距离大于铁钉钉杆的直径小于铁钉端部的直径，使得铁钉能够卡接在整形槽222内。整形槽222与导料板221连接的一端呈弧状弯曲，使得铁钉受到重力的作用发生角度调整，整形槽222与过渡导槽32相连接的一端呈水平设置，经弧状整形槽222整形后水平段整形槽222内的铁钉呈竖直向下状态。

如图6和图7所示，整形槽222与过渡导槽32相连接的一端设有防护外壳224，防护外壳224的一端与振动盘21固定连接，另一端与过渡导槽32固定连接，防护外壳224的顶端与铁钉的端面抵触；设置防护外壳224能够有效的降低外界对整形槽222上的铁钉的影响，同时设置防护外壳224能够有效避免铁钉在整形槽222内受到振动盘21振动的影响而掉落。过渡导槽32与防护外壳224相连接的一端水平设有两根限位杆223，限位杆223平行设置在整形槽222的下方且其与整形槽222之间的距离小于铁钉的长度，利用两点一线的原理，能够有效防止铁钉发生歪斜。为方便铁钉进入到两根限位杆223之间，两根限位杆223背离过渡导槽32的一侧相背弯曲使得其俯视图呈八字型，两根限位杆223之间的最大间距大于铁钉的直径，最小间距等于铁钉的直径，且两者的最小间距处位于邻近过渡导槽32。

具体实施过程：将铁钉提前放入振动盘21内，驱动振动盘21产生振动迫使铁钉沿其轨道螺旋上升，在铁钉上升的过程中，通过层层筛选排列，使得铁钉有序的被传送到导料板221上，导料板221上的铁钉向下滑动到整形槽222内，铁钉在导轨2221上，受到重力作用发生角度转动，使得铁钉竖直向下卡接在整形槽222内，导料轨道22上的铁钉在铁钉之间的挤压下被传送到过渡导槽32内，当推杆313向一侧滑动将铁钉推至上料孔3113时，红外感应器315探测到导杆314并对信号进行处理使得插钉装置进行插钉。在无杆气缸312快速的往复运动下，推杆313迅速反向运动，并将从过渡导槽32滑动到送钉滑道3112内的铁钉推向另一端的上料孔3113，此时红外感应器315探测到另一个导杆314并对信号进行处理使得插钉装置进行插钉。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种自动插钉机的上料装置，包括机座（1）以及设置在机座（1）上用于铁钉排序的振动选料机构（2）以及送钉机构（3），其特征在于：所述振动选料机构（2）包括振动盘（21）和与振动盘（21）出料口相连的导料轨道（22）；所述送钉机构（3）包括过渡导槽（32）以及与插钉装置相连通的推料组件（31），所述过渡导槽（32）用来连接导料轨道（22）和推料组件（31）；

所述推料组件（31）包括推料底座（311），所述推料底座（311）内部开设有空腔（3111），所述空腔（3111）的底部开设有一字型送钉滑道（3112），所述送钉滑道（3112）滑动连接有推杆（313），所述送钉滑道（3112）两端的底部均开设有上料孔（3113），所述送钉滑道（3112）两端的上端开设有连通上料孔（3113）的出气孔（3114），所述送钉滑道（3112）的中间段与过渡导槽（32）相连通。

2.根据权利要求1所述的一种自动插钉机的上料装置，其特征在于：所述送钉滑道（3112）背离过渡导槽（32）的一侧设有与其等长的无杆气缸（312），所述无杆气缸（312）的活塞杆与推杆（313）固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种自动插钉机的上料装置，其特征在于：所述推杆（313）的宽度大于无杆气缸（312）的宽度，所述推杆（313）的长度等于无杆气缸（312）长度的一半。

4.根据权利要求3所述的一种自动插钉机的上料装置，其特征在于：所述推料底座（311）的上端面对应推杆（313）开设有V型导向槽（3115），所述导向槽（3115）与空腔（3111）相连通，推杆（313）的两端均开设有沿其宽度方向的腰型槽（3131）；所述腰型槽（3131）内滑动连接有导杆（314），所述导杆（314）贯穿导向槽（3115）且高于导向槽（3115）的上端面，所述机座（1）的一侧设有红外感应器（315），所述红外感应器（315）与导向槽（3115）的两端三点共线。

5.根据权利要求4所述的一种自动插钉机的上料装置，其特征在于：所述腰型槽（3131）的截面呈凸字型，所述导杆（314）的外侧周面与腰型槽（3131）的内侧壁抵触。

6.根据权利要求1所述的一种自动插钉机的上料装置，其特征在于：所述导料轨道（22）包括与振动盘（21）出料口相连的导料板（221）和整形槽（222），所述整形槽（222）为两根并列设置的导轨（2221），两根所述导轨（2221）之间的距离大于铁钉钉杆的直径小于铁钉端部的直径。

7.根据权利要求6所述的一种自动插钉机的上料装置，其特征在于：所述整形槽（222）的两端分别与导料板（221）和过渡导槽（32）相连接，所述整形槽（222）与导料板（221）连接的一端呈弧状弯曲，所述整形槽（222）与过渡导槽（32）相连接的一端呈水平设置。

8.根据权利要求7所述的一种自动插钉机的上料装置，其特征在于：所述整形槽（222）与过渡导槽（32）相连接的一端设有防护外壳（224），所述防护外壳（224）的一端与振动盘（21）固定连接，另一端与过渡导槽（32）固定连接。

9.根据权利要求8所述的一种自动插钉机的上料装置，其特征在于：所述过渡导槽（32）与防护外壳（224）相连接的一端水平设有两根限位杆（223），两根所述限位杆（223）平行设置在整形槽（222）的下方，所述限位杆（223）与整形槽（222）之间的距离小于铁钉的长度。

10.根据权利要求9所述的一种自动插钉机的上料装置，其特征在于：两根所述限位杆（223）背离过渡导槽（32）的一侧相背弯曲，两根所述限位杆（223）之间的最大间距大于铁钉的直径，最小间距等于铁钉的直径，且两者的最小间距处位于邻近过渡导槽（32）。