CN208554025U - 一种全自动计量反应液态肥生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全自动计量反应液态肥生产设备，包括由从下往上依次设置的第一平台、第二平台以及第三平台组成的机体，以及设在机体一侧的升降电梯，第三平台上设有若干粉料罐和若干液料罐，粉料罐的出料口下方设有螺旋输送机，螺旋输送机的下方设有以利与螺旋输送机的出料口相连通的可移动称重罐；第二平台上设有反应釜和搅拌釜，反应釜的进料口分别与称重罐及液料罐的出料口相连通，反应釜的进料口还与纯水机相连，反应釜的出料口连接有胶体磨，胶体磨的输出端经出液泵与搅拌釜进料口相连通，搅拌釜的出料口连接有过滤器，过滤器的输出端与灌装机相连接。该设备设计合理，采用自动化操作，连续生产，可大大降低劳动强度，提高生产效率。

Description

一种全自动计量反应液态肥生产设备

技术领域：

本实用新型涉及一种全自动计量反应液态肥生产设备。

背景技术：

现有的液态肥生产车间大多采用单层式的结构，将全部的设备都摆放在一个平台上面，但由于设备众多，因此占地面积非常大。同时现有的液态肥生产设备的自动化程度非常低，一般都采用人工将肥料从货车上搬到平台上，称好肥料的重量之后投入到敞开式的罐中，利用搅拌机在敞开式的罐中分散乳化粉料、浆料等，在整个的生产过程中，存在工艺分散且繁琐、劳动强度大、称量误差大、粉尘污染、工作环境差恶劣、操作安全性差、生产效率低等一系列问题。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于针对以上不足之处，提供一种全自动计量反应液态肥生产设备，结构设计合理，生产效率高。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种全自动计量反应液态肥生产设备，包括机体，所述机体上设置有若干粉料罐和若干液料罐，所述粉料罐的出料口下方设置有螺旋输送机，所述螺旋输送机的下方设置有以利与螺旋输送机的出料口相连通的可移动称重罐，所述称重罐的下方设置有反应釜和搅拌釜，所述反应釜的进料口分别与称重罐及液料罐的出料口相连通，反应釜的进料口还与纯水机相连，反应釜的出料口连接有胶体磨，所述胶体磨的输出端经一出液泵与搅拌釜进料口相连通，所述搅拌釜的出料口连接有过滤器，所述过滤器的输出端与灌装机相连接。

进一步的，所述粉料罐包括大粉料罐和小粉料罐，所述大粉料罐和小粉料罐内分别设置有用于检测粉剂物料储量的距离传感器；所述液料罐内设置有用于检测液体液位的液位传感器。

进一步的，所述螺旋输送机与反应釜之间横设有一支撑座，所述支撑座的左右两端下方分别设置有一支撑柱，所述支撑柱与支撑座之间设置有称重模块A，支撑座上横设有经电机驱动的丝杠，所述丝杠上传动连接有滑块，所述称重罐与滑块固联，以利在滑块带动下沿横向移动。

进一步的，所述反应釜包括乳化反应釜和分散反应釜，所述乳化反应釜和分散反应釜上均安装有搅拌机和加热装置；所述称重罐的出料口经投料管分别与乳化反应釜和分散反应釜的进料口相连通，所述液料罐的出料口经出液管分别与乳化反应釜和分散反应釜的进料口相连通，所述乳化反应釜的进料口及分散反应釜的进料口还分别经一第一抽水泵与储液桶相连通。

进一步的，所述乳化反应釜和分散反应釜的出料口分别连接有一胶体磨，所述胶体磨的输出端连接有中转缸；所述搅拌釜包括高速搅拌釜和低速搅拌釜，所述出液泵包括第一出液泵和第二出液泵，所述第一出液泵的输入端与中转缸相连通，第一出液泵的输出端与高速搅拌釜的进料口相连通，所述高速搅拌釜的出料口与第二出液泵的输入端相连通，所述第二出液泵的输出端与低速搅拌釜的进料口相连，所述低速搅拌釜的出料口与过滤器的输入端相连通。

进一步的，所述纯水机通过第二抽水泵分别与乳化反应釜及分散反应釜的进料口相连通。

进一步的，所述乳化反应釜、分散反应釜、高速搅拌釜以及低速搅拌釜上均设置有称重模块B。

进一步的，所述大粉料罐的出料口、小粉料罐的出料口、液料罐的出料口、称重罐的出料口、乳化反应釜的出料口、分散反应釜的出料口、第一抽水泵的输出端、第二抽水泵的输出端、第一出液泵的两端、第二出液泵的两端、高速搅拌釜的出料口以及低速搅拌釜的出料口分别设置有第一控制阀门；所述螺旋输送机的出料口设置有第二控制阀门。

进一步的，所述机体包括从下往上依次设置的第一平台、第二平台以及第三平台，所述大粉料罐、小粉料罐以及液料罐均设置在第三平台上；所述乳化反应釜、分散反应釜、高速搅拌釜以及低速搅拌釜均设置在第二平台上；所述胶体磨、第一出液泵、第二出液泵、过滤器、灌装机以及纯水机均设置在第一平台上。

进一步的，所述机体的一侧设置有可在第一平台与第三平台之间升降的升降电梯，所述升降电梯内设置有运料小车。

与现有技术相比，本实用新型具有以下效果：

（1）该设备采用三层式结构，通过升降电梯内的运料小车以及真空上料机进行上料，减小空间占地面积；

（2）在粉料灌的出料口下方设置螺旋输送机，利用螺旋控制下料速度，控制方便、下料精度高；同时在螺旋输送机的出料口下方设置可移动的承重灌，可以减少大量的管线连接；

（3）设备采用全自动操作，连续生产，提高了企业生产效率，大幅度降低了劳动强度；

（4）整个流程自动连续完成，没有人工干预，液态肥料质量不受外界因素影响，提高了肥料的品质。

附图说明：

图1是本实用新型实施例的构造示意图。

图中：

1-第一平台；2-第二平台；3-第三平台；4-升降电梯；5-粉料罐；501-大粉料罐；502-小粉料罐；6-液料罐；7-螺旋输送机；8-称重罐；9-反应釜；901-乳化反应釜；902-分散反应釜；10-纯水机；11-搅拌釜；110-高速搅拌釜；111-低速搅拌釜；12-胶体磨；121-中转缸；13-袋式过滤器；14-灌装机；15-距离传感器；16-液位传感器；17-支撑座；18-支撑柱；19-称重模块A；20-投料管；21-出液管；22-第一抽水泵；23-储液桶；24-第一出液泵；25-第二出液泵；26-称重模块B；27-真空上料机；271-真空泵；28-运料小车；29-控制设备；30-动态反馈显示屏；31-模温机。

具体实施方式:

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1所示，本实用新型一种全自动计量反应液态肥生产设备，包括机体，所述机体上设置有若干粉料罐5和若干液料罐6，所述粉料罐5的出料口下方设置有螺旋输送机7，所述螺旋输送机7的下方设置有以利与螺旋输送机7的出料口相连通的可移动称重罐8，利用螺旋输送机7控制下料的速度，可以使物料称重更加准确；所述称重罐8的下方设置有反应釜9和搅拌釜11，所述反应釜9的进料口分别与称重罐8及液料罐6的出料口相连通，反应釜9的进料口还与纯水机10相连，以便朝反应釜9内注入纯水，反应釜9的出料口连接有胶体磨12，所述胶体磨12的输出端经一出液泵与搅拌釜11进料口相连通，所述搅拌釜11的出料口连接有过滤器13，所述过滤器13的输出端与灌装机14相连接；粉剂物料和液料在反应釜9内乳化分散，再通过搅拌釜11充分搅拌混合，最后通过灌装机14进行灌装，完成液态肥的生产。

本实施例中，所述粉料罐包括大粉料罐501和小粉料罐502，所述大粉料罐501的容积为1000L，用于放置用量多的粉剂物料；所述小粉料罐502的容积为500L，用于放置用量少的粉剂物料；所述大粉料罐501和小粉料罐502内分别设置有用于检测粉剂物料储量的距离传感器15；所述液料罐6的容积为1000L，液料罐6内设置有用于检测液体液位的液位传感器16；距离传感器15和液位传感器16的设置，便于快速、准确的得知粉料罐5和液料罐6内的物料量。

本实施例中，所述螺旋输送机7与反应釜9之间横设有一支撑座17，所述支撑座17的左右两端下方分别设置有一支撑柱18，所述支撑柱18与支撑座17之间设置有称重模块A19，支撑座上17横设有经电机驱动的丝杠，所述丝杠上传动连接有滑块，所述称重罐8与滑块固联，以利在滑块带动下沿横向移动；利用电机驱动丝杠旋转，以使丝杠上的滑块带动称重罐移动并进行接料，可以减少大量的管线连接。

本实施例中，所述反应釜9包括乳化反应釜901和分散反应釜902，便于分别进行乳化和分散；所述乳化反应釜901和分散反应釜902上均安装有搅拌机和加热装置，以使反应更加充分；所述称重罐8的出料口经投料管20分别与乳化反应釜901和分散反应釜902的进料口相连通，所述液料罐8的出料口经出液管21分别与乳化反应釜901和分散反应釜902的进料口相连通，所述乳化反应釜901的进料口及分散反应釜902的进料口还分别经一第一抽水泵22与储液桶23相连通，以便当反应釜还需要少量的液态物料时，通过第一抽水泵22将少量液体注入到反应釜中。

本实施例中，所述乳化反应釜901和分散反应釜902的出料口分别连接有一胶体磨12，所述胶体磨12的输出端连接有中转缸121；所述搅拌釜11包括高速搅拌釜110和低速搅拌釜111，所述出液泵包括第一出液泵24和第二出液泵25，所述第一出液泵24的输入端与中转缸121相连通，第一出液泵24的输出端与高速搅拌釜110的进料口相连通，所述高速搅拌釜110的出料口与第二出液泵25的输入端相连通，所述第二出液泵25的输出端与低速搅拌釜111的进料口相连，所述低速搅拌釜111的出料口与过滤器13的输入端相连通；即研磨后的肥料依次经过高速搅拌釜110和低速搅拌釜111的搅拌，保证搅拌均匀。

本实施例中，所述纯水机10通过第二抽水泵分别与乳化反应釜901及分散反应釜902的进料口相连通。

本实施例中，所述乳化反应釜901、分散反应釜902、高速搅拌釜110以及低速搅拌釜111上均设置有称重模块B26。

本实施例中，所述大粉料罐的501出料口、小粉料罐502的出料口、液料罐6的出料口、称重罐8的出料口、乳化反应釜901的出料口、分散反应釜902的出料口、第一抽水泵22的输出端、第二抽水泵的输出端、第一出液泵24的两端、第二出液泵25的两端、高速搅拌釜110的出料口以及低速搅拌釜111的出料口分别设置有第一控制阀门，在实际使用过程中，第一控制阀门可为电磁阀或气动阀；所述螺旋输送机的出料口设置有第二控制阀门，在实际使用过程中，第二控制阀门可为电动蝶阀，以实现自动控制开启和关闭，很大程度上杜绝了人工操作易出错的问题，减少了人为因素。

本实施例中，所述第一出液泵24和第二出液泵25均为隔膜泵。

本实施例中，所述机体包括从下往上依次设置的第一平台1、第二平台2以及第三平台3，所述大粉料罐501、小粉料罐502以及液料罐6均设置在第三平台3上；所述乳化反应釜901、分散反应釜902、高速搅拌釜110以及低速搅拌釜111均设置在第二平台2上；所述胶体磨12、第一出液泵24、第二出液泵25、过滤器13、灌装机14以及纯水机10均设置在第一平台1上；机体的一侧设置有可在第一平台1与第三平台3之间升降的升降电梯4，所述升降电梯4内设置有运料小车28；用量多的粉剂物料通过升降电梯4和运料小车28进行输送上料。

本实施例中，还包括真空上料机27，用料少的粉剂物料通过真空上料机27进行输送上料。

本实施例中，为了检测、维修方便，在每个电机处设置有用于检测电机是否异常的万用表。

本实施例中，所述过滤器13为袋式过滤器；所述灌装机14为半自动话灌装机。

本实施例中，还包括控制设备29，控制设备29以PLC为主控器，由动态反馈显示屏30和PLC控制系统组成操作系统，各个电磁阀、称重模块A、称重模块B以及各个万用表均与控制设备电性连接，自动控制电磁阀启闭，传感器的状态、称重模块数值以及万用表的数值均显示在动态反馈显示屏上。

具体实施过程：首先，纯水机10通过第二抽水泵朝乳化反应釜901和分散反应釜902中注入纯水，液料罐6中的液体物料通过出液管21注入到乳化反应釜901及分散反应釜902中，达到所需量之后，停止输送。接着，用量多的粉剂物料通过升降电梯4和运料小车28输送到大粉料罐501，用料少的粉剂物料通过真空上料机27输送到小粉料罐502，液料通过泵输送到液料罐6内，完成上料；粉料罐5内的粉剂物料通过螺旋输送机7输送至称重罐8内，对称重罐8进行称重，称重罐8中的物料称好之后，让称重罐8移动到反应釜9上方，利用投料管20将粉剂物料输送到乳化反应釜901及分散反应釜902中，当达到所需量之后，停止输送；当乳化反应釜901和分散反应釜902中还需要少量的液体物料时，通过第一抽水泵22从储液桶23抽取少量液体物料到乳化反应釜901及分散反应釜902中，达到所需量之后，停止输送。最后，粉剂物料和液体物料在反应釜9中完成乳化、分散后，利用胶体磨12进行研磨，研磨后的物料依次经过高速搅拌釜110和低速搅拌釜111搅拌均匀，搅拌后的物料先经袋式过滤器13过滤，再用灌装机14进行灌装，完成液态肥的生产。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。

Claims (10)

1.一种全自动计量反应液态肥生产设备，包括机体，其特征在于：所述机体上设置有若干粉料罐和若干液料罐，所述粉料罐的出料口下方设置有螺旋输送机，所述螺旋输送机的下方设置有以利与螺旋输送机的出料口相连通的可移动称重罐，所述称重罐的下方设置有反应釜和搅拌釜，所述反应釜的进料口分别与称重罐及液料罐的出料口相连通，反应釜的进料口还与纯水机相连，反应釜的出料口连接有胶体磨，所述胶体磨的输出端经一出液泵与搅拌釜进料口相连通，所述搅拌釜的出料口连接有过滤器，所述过滤器的输出端与灌装机相连接。

2.根据权利要求1所述的一种全自动计量反应液态肥生产设备，其特征在于：所述粉料罐包括大粉料罐和小粉料罐，所述大粉料罐和小粉料罐内分别设置有用于检测粉剂物料储量的距离传感器；所述液料罐内设置有用于检测液体液位的液位传感器。

3.根据权利要求1所述的一种全自动计量反应液态肥生产设备，其特征在于：所述螺旋输送机与反应釜之间横设有一支撑座，所述支撑座的左右两端下方分别设置有一支撑柱，所述支撑柱与支撑座之间设置有称重模块A，支撑座上横设有经电机驱动的丝杠，所述丝杠上传动连接有滑块，所述称重罐与滑块固联，以利在滑块带动下沿横向移动。

4.根据权利要求1所述的一种全自动计量反应液态肥生产设备，其特征在于：所述反应釜包括乳化反应釜和分散反应釜，所述乳化反应釜和分散反应釜上均安装有搅拌机和加热装置；所述称重罐的出料口经投料管分别与乳化反应釜和分散反应釜的进料口相连通，所述液料罐的出料口经出液管分别与乳化反应釜和分散反应釜的进料口相连通，所述乳化反应釜的进料口及分散反应釜的进料口还分别经一第一抽水泵与储液桶相连通。

5.根据权利要求4所述的一种全自动计量反应液态肥生产设备，其特征在于：所述乳化反应釜和分散反应釜的出料口分别连接有一胶体磨，所述胶体磨的输出端连接有中转缸；所述搅拌釜包括高速搅拌釜和低速搅拌釜，所述出液泵包括第一出液泵和第二出液泵，所述第一出液泵的输入端与中转缸相连通，第一出液泵的输出端与高速搅拌釜的进料口相连通，所述高速搅拌釜的出料口与第二出液泵的输入端相连通，所述第二出液泵的输出端与低速搅拌釜的进料口相连，所述低速搅拌釜的出料口与过滤器的输入端相连通。

6.根据权利要求5所述的一种全自动计量反应液态肥生产设备，其特征在于：所述纯水机通过第二抽水泵分别与乳化反应釜及分散反应釜的进料口相连通。

7.根据权利要求4所述的一种全自动计量反应液态肥生产设备，其特征在于：所述乳化反应釜、分散反应釜、高速搅拌釜以及低速搅拌釜上均设置有称重模块B。

8.根据权利要求1、2、3、4、5、6或7所述的一种全自动计量反应液态肥生产设备，其特征在于：大粉料罐的出料口、小粉料罐的出料口、液料罐的出料口、称重罐的出料口、乳化反应釜的出料口、分散反应釜的出料口、第一抽水泵的输出端、第二抽水泵的输出端、第一出液泵的两端、第二出液泵的两端、高速搅拌釜的出料口以及低速搅拌釜的出料口分别设置有第一控制阀门；螺旋输送机的出料口设置有第二控制阀门。

9.根据权利要求8所述的一种全自动计量反应液态肥生产设备，其特征在于：所述机体包括从下往上依次设置的第一平台、第二平台以及第三平台，所述大粉料罐、小粉料罐以及液料罐均设置在第三平台上；所述乳化反应釜、分散反应釜、高速搅拌釜以及低速搅拌釜均设置在第二平台上；所述胶体磨、第一出液泵、第二出液泵、过滤器、灌装机以及纯水机均设置在第一平台上。

10.根据权利要求9所述的一种全自动计量反应液态肥生产设备，其特征在于：所述机体的一侧设置有可在第一平台与第三平台之间升降的升降电梯，所述升降电梯内设置有运料小车。