CN208530711U - 中通道及具有该中通道的汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种中通道及具有该中通道的汽车，其中，中通道包括：具有预设长度和预设形状的本体；其中，本体为一体成型且为对称结构，本体的内部中空，本体底部分别用于与两个并列设置且具有预设距离的中通道侧板相连接；预设形状用于与汽车车身结构相匹配。本实用新型中，本体的内部中空且为一体成型的结构，无需如现有技术中将多个冲压件进行拼接，无需焊接，还能够有效地提高中通道的强度、抗弯和抗扭刚度。

Description

中通道及具有该中通道的汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，具体而言，涉及一种中通道及具有该中通道的汽车。

背景技术

随着人们生活水平的不断提高，车辆越来越多，因此，人们对车辆的要求也就越来越高。

汽车地板中通道上布置的装置较多，是汽车地板上重要的结构之一。一般而言，中通道由多个冲压件以焊接或者铆接的形式拼接在一起的，从而形成了一个抗弯和抗扭刚度较强的结构。然而，由于中通道采用多个冲压件拼接在一起，所以大大增加了中通道的零件数量，进而增加了焊装的工作量，随着焊接工序的增加导致了公差的累积量的增大。

实用新型内容

鉴于此，本实用新型提出了一种中通道，旨在解决现有技术中中通道因由多个冲压件拼接而成导致累积公差大的问题。本实用新型还提出了一种具有该中通道的汽车。

一个方面，本实用新型提出了一种中通道，该中通道包括：具有预设长度和预设形状的本体；其中，本体为一体成型且为对称结构，本体的内部中空，本体底部分别用于与两个并列设置且具有预设距离的中通道侧板相连接；预设形状用于与汽车车身结构相匹配。

进一步地，上述中通道还包括：加强机构，设置于本体的内部，以支撑本体进而提高本体的强度。

进一步地，上述中通道中，加强机构包括：至少一个加强筋；其中，各加强筋均设置于本体的内部，并且，各加强筋将本体的内部空间分隔成至少两个空腔。

进一步地，上述中通道中，各加强筋的两端分别与本体的相对或相邻的两个侧壁相连接。

进一步地，上述中通道中，每个加强筋均与本体为一体成型。

进一步地，上述中通道中，本体为型材，型材一体挤压成型。

进一步地，上述中通道中，本体的内部空间具有预设高度，并且，本体的顶部开设有安装孔。

进一步地，上述中通道中，本体包括：第一连接部和两个第二连接部；其中，第一连接部的两端分别与两个第二连接部相连接，两个第二连接部相对于第一连接部的竖向轴线对称设置，并且，第一连接部为对称结构；第一连接部顶部的位置高于两个第二连接部顶部的位置；第一连接部和两个第二连接部的内部均为中空结构，并且，第一连接部的内部与两个第二连接部的内部相连通；第一连接部用于安装电气设备，两个第二连接部的底部分别与两个中通道侧板一一对应连接。

进一步地，上述中通道还包括：两个连接板；其中，两个连接板并列设置，两个连接板的第一端分别与两个第二连接部的底部一一对应连接，两个连接板的第二端分别与两个中通道侧板一一对应连接。

本实用新型中，本体的内部中空且为一体成型的结构，无需如现有技术中将多个冲压件进行拼接，无需焊接，解决了现有技术中中通道因由多个冲压件拼接而成导致累积公差大的问题，还能够有效地提高中通道的强度、抗弯和抗扭刚度。

另一方面，本实用新型还提出了一种汽车，该汽车包括：两个中通道侧板和上任一种中通道；其中，两个中通道侧板并列设置，并且，两个中通道侧板之间具有预设距离，两个中通道侧板均与中通道中本体的底部相连接。

由于中通道具有上述效果，所以具有该中通道的汽车也具有相应的技术效果。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的中通道的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的中通道的截面结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的中通道使用时的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的中通道使用时的截面结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

中通道实施例：

参见图1至图4，图中示出了本实施例中该中通道的优选结构。如图所示，中通道包括：本体1。其中，本体1具有预设长度，该预设长度根据汽车车身结构来决定，本实施例对此不作任何限制。本体1的长度方向沿着汽车的车身方向延伸。本体1具有预设形状，该预设形状用于与汽车车身结构相匹配。

具体实施时，本体1包括：平直段14和倾斜段15。其中，倾斜段15相对于平直段14为向上(相对于图1而言)倾斜，则本体1的形状为由平直段14的后部向上方翘起以形成倾斜段15。并且，平直段14和倾斜段15均与车身结构相匹配。

本体1为一体成型结构，并且，本体1为对称结构。具体地，本体1相对于本体1自身截面的竖向中心轴线对称设置。优选的，本体1为型材，型材为一体挤压成型，使得本体1的结构简单，易于制造。具体实施时，对于本体1的倾斜段15，型材可根据倾斜段15处车身结构的形状进行拉弯。更为优选的，本体1为铝合金材质。

本体1的内部中空，使得本体1的内部形成一个空腔，再结合本体1为一体成型结构，能够有效地提高中通道的抗弯和抗扭刚度。

本体1的底部(图2所示的下部)分别用于与两个中通道侧板4相连接，两个中通道侧板4并列设置，并且，两个中通道侧板4之间具有预设距离。具体地，两个中通道侧板4的第一端(图4所示的上端)均与本体1的底部相连接，两个中通道侧板4的第二端(图4所示的下端)分别与两个中通道纵梁一一对应连接，两个中通道纵梁与汽车的地板表面相固定。本体1的底部与两个中通道侧板4之间的连接方式可以为固定连接，如焊接连接等，本实施例对此不作任何限制。具体实施时，该预设距离可以根据实际情况来确定，本实施例对此不作任何限制。

可以看出，本实施例中，本体1的内部中空且为一体成型的结构，无需如现有技术中将多个冲压件进行拼接，无需焊接，解决了现有技术中中通道因由多个冲压件拼接而成导致累积公差大的问题，还能够有效地提高中通道的强度、抗弯和抗扭刚度。

参见图2和图4，图中示出了本实施例中加强机构的优选结构。如图所示，上述实施例中，中通道还可以包括：加强机构。其中，加强机构设置于本体1的内部，加强机构用于支撑本体1进而提高本体1的强度。具体地，本体1的内部中空形成了空腔，加强机构设置于本体1的空腔内，加强机构在本体1的内部对本体1进行支撑，以使本体1的强度、抗弯和抗扭刚度均增强。

优选的，加强机构包括：至少一个加强筋2。其中，各加强筋2均设置于本体1的内部，并且，各加强筋2将本体1的内部空间分隔成至少两个空腔。具体地，每个加强筋2均具有预设长度，每个加强筋2的长度与本体1的长度相同，并且，每个加强筋2的形状均与本体1的内部形状相匹配。加强筋2的数量可以根据实际情况的需要来确定，本实施例对此不做任何限制。各加强筋2在本体1的内部空腔中的设置方式可以为任意的，例如，各加强筋2在本体1的内部空腔内可以横向设置、竖向设置或倾斜设置，加强筋2的两端可以均与本体1的侧壁相连接，也可以是，加强筋2的一端与本体1的其中一个侧壁相连接，加强筋2的另一端与本体1空腔内的其他的加强筋2相连接，本实施例对于各加强筋2的设置不作任何限制。

优选的，各加强筋2的两端分别与本体1的相对或者相邻的两个侧壁相连接。具体地，其中任意一个加强筋2的两端可以分别与本体1相对的两个侧壁一一对应连接，也可以是，其中任意一个加强筋2的两端分别与本体1相邻的两个侧壁一一对应连接。

各加强筋2在本体1的空腔内与本体1的侧壁的连接方式均为固定连接，如焊接连接、铆接连接等，本实施例对此不作任何限制。优选的，每个加强筋2均与本体1为一体成型。

可以看出，本实施例中，在本体1的内部空间内设置加强机构，通过加强机构来提高本体1的自身强度、抗弯和抗扭刚度，进而有效地保证了中通道的强度，从而提高了中通道的防碰撞性能，确保了中通道的安全性能。并且，加强机构通过设置至少一个加强筋2来实现，各加强筋2将本体1的内部分隔成至少两个空腔，能够有效提高本体1的抗弯和抗扭刚度，而且，结构简单，易于实施。

参见图1至图4，上述各实施例中，本体1的内部空间具有预设高度，并且，本体1的顶部开设有安装孔11。具体地，本体1的顶部(图2所示的上部)朝向乘员舱，则本体1的顶部记为乘员舱内侧，相应的，本体1的底部(图2所示的下部)记为乘员舱外侧。安装孔11开设于本体1的乘员舱内侧，该安装孔11为功能孔，即安装孔11用于安装各种装置及零部件。安装孔11可以为一个、两个或者多个，安装孔11的数量可以根据实际需求来确定，本实施例对此不作任何限制。

本体1的内部空间的预设高度用于满足各种装置及零部件对安装空间的要求，也就是说，各种装置及零部件安装于对应的安装孔11，则部分装置及部分零部件置于本体1的内部空腔内，内部空腔的预设高度应能够容纳置于内部空腔内的装置及零部件，避免装置及零部件继续穿设本体1的底部导致本体1的密封性能降低。具体而言，本体1的顶壁形成了一条密封边界，本体1的底壁形成另一条密封边界，通过两条密封边界有效地确保了乘员舱的密封性。装置及零部件安装于本体1顶壁的安装孔11且置于本体1的空腔内，则装置及零部件仅仅穿设了本体1顶壁形成的密封边界，而并未穿设本体1底壁形成的密封边界，能够确保乘员舱的密封性。但是，若装置及零部件穿设了本体1顶壁形成的密封边界和本体1底壁形成的密封边界，则密封性能就受到影响，降低了密封性。因此，为了确保乘员舱的密封性，装置及零部件仅需穿设本体1顶壁形成的密封边界，而不穿设本体1底壁形成的密封边界，所以，本体1的内部空腔具有预设高度。

参见图2和图4，上述各实施例中，本体1可以包括：第一连接部12和两个第二连接部13。其中，第一连接部12夹设于两个第二连接部13之间，第一连接部12的两端分别与两个第二连接部13一一对应连接，两个第二连接部13相对于第一连接部12的竖向中心轴线对称设置，并且，第一连接部12本身也为对称结构，即第一连接部12本身是相对于自身的竖向中心轴线对称设置。

第一连接部12顶部(图2所示的上部)的位置高于两个第二连接部13顶部(图2所示的上部)的位置，具体地，由于两个第二连接部13为相同的结构且相对于第一连接部12截面的竖向轴线对称设置，则下面以其中一个第二连接部13为例来进行说明两个第二连接部13与第一连接部12之间的连接关系及位置关系。第一连接部12为平直部，即第一连接部12的顶壁和底壁均为平直的壁面。第二连接部13的顶壁为平直的壁面，第二连接部13的底壁也为平直的壁面。第一连接部12顶壁的位置高于第二连接部13顶壁的位置，则第一连接部12的侧壁为倾斜壁面，第一连接部12的顶壁通过第一连接部12倾斜的侧壁与第二连接部13的顶壁相连接。第一连接部12底壁的位置低于第二连接部13顶壁的位置且高于第二连接部13底壁的位置，第二连接部13靠近第一连接部12处的侧壁包括：第一侧壁131和第二侧壁132，第二连接部13的底壁依次通过第一侧壁131和第二侧壁132与第一连接部12的底壁相连接，其中，第一侧壁131和第二侧壁132的倾斜角度不同。并且，第一连接部12的侧壁与第一侧壁131和第二侧壁132的倾斜角度也不相同。

第一连接部12和两个第二连接部13的内部均为中空结构，并且，第一连接部12的内部与两个第二连接部13的内部相连通，则第一连接部12的内部和两个第二连接部13的内部形成了一个空腔。当本体1内设置至少一个加强筋2时，各加强筋2将内部空间分隔成至少两个空腔。优选的，对应于第一连接部12的内部处设置两个加强筋2，两个加强筋2相对于第一连接部12的竖向中心轴线对称设置，以更好地支撑第一连接部12，进而提高本体1的强度。更为优选的，在第一连接部12的侧壁与第二连接部13的顶部的连接处设置有加强筋2，通过该加强筋2提高第一连接部12与第二连接部13连接处的强度，确保第一连接部12与第二连接部13之间的稳固连接，保证了本体1的强度。

第一连接部12用于安装电气设备，两个第二连接部13的底部分别与两个中通道侧板4一一对应连接，具体实施时，两个第二连接部13还可以焊接支架安装中通道仪表板。每个第二连接部13的底部与对应的中通道侧板4之间的连接方式可以为固定连接，如焊接连接等，本实施例对此不作任何限制。

具体实施时，安装孔11开设于第一连接部12的顶壁和两个第二连接部13的顶壁。

可以看出，本实施例中，本体1的结构简单，便于实施。

参见图3和图4，上述各实施例中，中通道还可以包括：两个连接板3。其中，两个连接板3并列设置，并且，两个连接板3之间具有间隙，该间隙的距离与两个中通道侧板4之间的预设距离相等。两个连接板3的第一端(图4所示的上端)分别与两个第二连接部13的底部一一对应连接，两个连接板3的第二端(图4所示的下端)分别与两个中通道侧板4一一对应连接。

具体地，两个连接板3均具有预设长度，每个连接板3的长度均与本体1的长度相同。每个连接板3的第一端与对应的第二连接部13底部的连接方式可以为焊接连接等方式，优选的，每个连接板3与对应的第二连接部13为一体成型。每个连接板3的第二端与对应的中通道侧板4之间的连接方式可以为焊接连接、铆接连接等固定连接方式。

具体实施时，每个连接板3的第一端与对应的第二连接部13底部的连接位置可以根据中通道侧板4的位置来确定。在本实施例中，每个连接板3均设置于对应的第二连接部13的底壁与侧壁的连接处。并且，每个连接板3与对应的第二连接部13的底壁均为垂直设置。

可以看出，本实施例中，通过设置两个连接板3，使得中通道侧板4能够更好地与本体1相连接，便于设置。

综上所述，本实施例中，本体1的内部中空且为一体成型的结构，无需如现有技术中将多个冲压件进行拼接，无需焊接，还能够有效地提高中通道的强度、抗弯和抗扭刚度。

汽车实施例：

本实施例还提出了一种汽车，该汽车包括：两个中通道侧板4和上述任一种中通道。其中，两个中通道侧板4并列设置，并且，两个中通道侧板4之间具有预设距离。具体实施时，该预设距离可以根据实际情况来确定，本实施例对此不作任何限制。两个中通道侧板4均与中通道中本体1的底部相连接，其中，中通道的具体实施过程参见上述说明即可，本实施例在此不再赘述。

由于中通道具有上述效果，所以具有该中通道的汽车也具有相应的技术效果。

需要说明的是，本实用新型中的中通道及具有该中通道的汽车的原理相同，相关之处可以相互参照。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种中通道，其特征在于，包括：具有预设长度和预设形状的本体(1)；其中，

所述本体(1)为一体成型且为对称结构，所述本体(1)的内部中空，所述本体(1)底部分别用于与两个并列设置且具有预设距离的中通道侧板(4)相连接；

所述预设形状用于与汽车车身结构相匹配。

2.根据权利要求1所述的中通道，其特征在于，还包括：

加强机构，设置于所述本体(1)的内部，以支撑所述本体(1)进而提高所述本体(1)的强度。

3.根据权利要求2所述的中通道，其特征在于，所述加强机构包括：至少一个加强筋(2)；其中，

各所述加强筋(2)均设置于所述本体(1)的内部，并且，各所述加强筋(2)将所述本体(1)的内部空间分隔成至少两个空腔。

4.根据权利要求3所述的中通道，其特征在于，各所述加强筋(2)的两端分别与所述本体(1)的相对或相邻的两个侧壁相连接。

5.根据权利要求3所述的中通道，其特征在于，每个所述加强筋(2)均与所述本体(1)为一体成型。

6.根据权利要求1所述的中通道，其特征在于，所述本体(1)为型材，所述型材一体挤压成型。

7.根据权利要求1所述的中通道，其特征在于，所述本体(1)的内部空间具有预设高度，并且，所述本体(1)的顶部开设有安装孔(11)。

8.根据权利要求1所述的中通道，其特征在于，所述本体(1)包括：第一连接部(12)和两个第二连接部(13)；其中，

所述第一连接部(12)的两端分别与两个所述第二连接部(13)相连接，两个所述第二连接部(13)相对于所述第一连接部(12)的竖向轴线对称设置，并且，所述第一连接部(12)为对称结构；所述第一连接部(12)顶部的位置高于两个所述第二连接部(13)顶部的位置；

所述第一连接部(12)和两个所述第二连接部(13)的内部均为中空结构，并且，所述第一连接部(12)的内部与两个所述第二连接部(13)的内部相连通；

所述第一连接部(12)用于安装电气设备，两个所述第二连接部(13)的底部分别与两个所述中通道侧板(4)一一对应连接。

9.根据权利要求8所述的中通道，其特征在于，还包括：两个连接板(3)；其中，

两个所述连接板(3)并列设置，两个所述连接板(3)的第一端分别与两个所述第二连接部(13)的底部一一对应连接，两个所述连接板(3)的第二端分别与两个所述中通道侧板(4)一一对应连接。

10.一种汽车，包括：两个中通道侧板(4)，其特征在于，还包括：上述如权利要求1至9中任一项所述的中通道；其中，

两个所述中通道侧板(4)并列设置，并且，两个所述中通道侧板(4)之间具有预设距离，两个所述中通道侧板(4)均与所述中通道中本体(1)的底部相连接。