CN208514986U - 一种耳机面皮热合装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及耳套生产技术领域，公开了一种耳机面皮热合装置，其技术方案要点是包括工作台以及设于工作台上的热压机，所述热压机包括可上下移动的热压头，所述工作台的上表面设有固定柱，所述固定柱滑移连接有热压模具；所述工作台的上表面设有容纳筒，所述容纳筒的内底面设有与热压机电连接的触发开关，所述容纳筒内上下滑移连接有按压件；所述热压模具的一侧端设有横板，所述按压件的顶端面呈向上凸起的曲面，所述热压模具朝热压机移动时，横板可紧贴曲面移动进而使按压件向下移动；所述按压件设有与容纳筒内底面相连的弹性件，所述弹性件在自然状态下，按压件处于固定高度。该装置具有提高耳机面皮成型工作效率的效果。

Description

一种耳机面皮热合装置

技术领域

本实用新型涉及耳套生产技术领域，更具体地说，它涉及一种耳机面皮热合装置。

背景技术

耳机在人们的休闲生活中发挥着重要作用，在人们听音乐时，既能有效隔挡外界噪音，也使播放的音乐不会打扰到其他人。耳机有耳塞式、挂耳式、头戴式等。头戴式耳机一般有耳套，主要有提高佩戴舒适性的效果。

耳套包括面皮，起到封住耳套内海绵以及使耳机外表面更光滑的作用。在耳机面皮生产过程中，会将一个圆形的面皮与一个皮圈通过热压机热合并使面皮成型。

现有技术中将面皮和皮圈放在模具内，然后将模具拿到热压机下，热压机的热压头下移，以使面皮和皮圈压合成型。一个面皮成型后，将模具从热压机下拿开，取出面皮，再装上下一个面皮。现有技术中模具的移动较为不便，以及将模具与热压头对准较为麻烦，从而导致耳机面皮成型的工作效率较低。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种耳机面皮热合装置，该装置具有提高耳机面皮成型工作效率的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种耳机面皮热合装置，包括工作台以及设于工作台上的热压机，所述热压机包括可上下移动的热压头，所述工作台的上表面设有平行于工作台上表面的固定柱，所述固定柱滑移连接有可滑到热压头正下方的热压模具；所述工作台的上表面设有顶部为开口端的容纳筒，所述容纳筒位于固定柱的一边且正对热压机，所述容纳筒的内底面设有与热压机电连接的触发开关，所述容纳筒内上下滑移连接有向上伸出容纳筒且可抵接触发开关的按压件；所述热压模具的一侧端设置有横板，所述按压件的顶端面呈向上凸起的曲面，所述热压模具朝热压机移动且靠近热压头正下方时，横板可紧贴曲面移动进而使按压件向下移动；所述按压件设有与容纳筒内底面相连的用于在按压件抵接触发开关时提供弹性回复力的弹性件，所述弹性件在自然状态下，按压件处于固定高度；所述按压件抵接触发开关时，热压头下移并随后上移。

通过采用上述技术方案，将面皮和皮圈在热压模具内放好后，将热压模具沿固定柱滑到热压头的正下方，热压机将面皮和皮圈压合成型后，再将热压模具滑回原位以取出成型的面皮；热压模具在工作台上移动更加快捷方便，也便于将热压模具与热压头对准，从而提高了耳机面皮成型的工作效率；在热压模具向热压机移动时，横板抵接到按压件顶端的曲面并紧贴曲面移动，同时使按压件向下移动抵接到触发开关，进而热压机启动，热压头下移以对耳机面皮热压成型，随后热压头上移，热压机关闭，按压件在弹性件回复力下向上移到原位；在热压模具移动热压头正下方时，热压机即自动对耳机面皮热合成型，进一步使耳机面皮成型的工作效率更高。

优选的，所述按压件包括竖杆以及设于竖杆顶端的圆块，所述竖杆和圆块均沿竖直方向设置，所述竖杆的上下端分别位于容纳筒外和容纳筒内，所述曲面为圆块的上表面；所述竖杆套接固定有上下滑移连接于容纳筒内的环形块；所述弹性件为固定设置于环形块和容纳筒内底面之间且套接于竖杆外的弹簧；所述按压件还包括设于竖杆的下端且可抵接触发开关的细杆。

通过采用上述技术方案，弹性件为弹簧，具有易于安装的效果；当横板使按压件下移时，弹簧被压缩，当横板离开按压件时，按压件在弹簧的回复力作用下迅速向上滑回原位，使按压件较为灵活。

优选的，所述容纳筒的顶端设有两个分别抵接于圆块两端面的限位块，所述限位块遮住容纳筒顶端开口的一部分。

通过采用上述技术方案，在限位块的限位作用下，圆块和竖杆更不易发生偏转，从而按压件的位置更稳定。

优选的，所述横板固定连接有连接板，所述连接板通过螺钉固定于热压模具。

通过采用上述技术方案，便于连接板和横板的安装以及拆卸。

优选的，所述热压模具包括自下而上依次设置的安装板、底板和上板，所述底板与安装板固接；所述上板的下表面设有至少两根贯穿底板和安装板的导向柱；所述底板的上表面设置有放置柱，所述放置柱的顶端设置有横截面小于放置柱且位于放置柱上表面中部的限位柱，所述上板设有与放置柱相对齐且相配合的第一通孔；所述上板和底板之间设有压簧，所述压簧在自然状态下，上板的下表面与限位柱的顶端相平齐；所述上板的上表面抵接设置有盖板，所述盖板的上表面固定设置有隔挡块，所述隔挡块以及盖板分别设有与第一通孔均相对齐的导热孔和第二通孔，所述导热孔、第二通孔与第一通孔形状大小相同。

通过采用上述技术方案，将皮圈放在放置柱上并套接于限位柱外，耳机面皮放在上板的上表面并与皮圈对齐，盖好盖板，将热压模具滑到热压头的正下方；热压头下移，热压机的热气自导热孔向下传，且热压头抵接于隔挡块顶部使上板和导向柱下移，压簧被压缩，使得限位柱贯穿通孔并伸入导热孔内，耳机面皮挨近皮圈；面皮的中部被限位柱顶起且被顶起处的一圈边沿与皮圈热合，耳机面皮热合成型的过程简便快捷；在热压头上移后，上板在压簧的回复力作用下迅速上滑到原位，进而方便滑回热压模具以取出成型的耳机面皮和安放下一个耳机面皮。

优选的，所述隔挡块为塑料块。

通过采用上述技术方案，塑料块导热性不强，温度上升幅度较小，利于在耳机面皮成型后，手部拿住隔挡块以拿开盖板。

优选的，所述底板的上表面设置有套接于导向柱外且与导向柱滑移配合的橡胶圈。

通过采用上述技术方案，橡胶圈具有很好的缓冲减震作用，也大大降低了噪音。

优选的，所述工作台的上表面设有位于热压头下方且位于两条固定柱之间的固定块，所述热压模具的下表面设有可与固定块相抵接的定位块，两个热压模具下表面的两个所述定位块分别可抵接于固定块沿固定柱长度方向的相对两侧端；所述定位块与固定块抵接时，热压模具位于热压头的正下方。

通过采用上述技术方案，将热压模具向热压机滑移时，通过定位块与固定块抵接更为直接准确地使热压模具位于热压头的正下方。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、热压模具在工作台上移动更加快捷方便，也便于将热压模具与热压头对准，从而提高了耳机面皮成型的工作效率；

2、热压模具向热压机移动时，横板使按压件向下移动抵接到触发开关，热压机即自动对耳机面皮热合成型，进一步使耳机面皮成型的工作效率更高。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中热压模具去掉上板后的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中热压模具和盖板的连接结构示意图；

图4是本实用新型实施例中容纳筒和按压件的连接结构示意图。

图中：1、工作台；2、热压机；21、热压头；3、固定柱；4、热压模具；41、安装板；42、底板；43、上板；5、滑块；6、滑槽；7、导向柱；8、放置柱；9、限位柱；10、压簧；11、盖板；12、隔挡块；13、导热孔；14、定位杆；15、插槽；16、橡胶圈；17、固定块；18、定位块；19、容纳筒；20、触发开关；21、按压件；211、竖杆；212、圆块；213、细杆；22、横板；23、曲面；24、环形块；25、弹簧；26、限位块；27、连接板；28、把手。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种耳机面皮热合装置，如图1所示，包括工作台1以及固定安装于工作台1上的热压机2，热压机2包括可上下移动的热压头21，热压头21通过热压机2机壳内的气缸驱动而竖直上下移动。工作台1的上表面固定有两条相互平行且平行于工作台1上表面的固定柱3，固定柱3的两端分别靠近工作台1的两侧端，两条固定柱3之间的间隙经过热压头21的正下方。

如图1和图2所示,固定柱3滑移连接有两个热压模具4，热压模具4底端的相对两侧固定有分别滑移连接于两个固定柱3的滑块5。滑块5的下表面开设有滑槽6，滑槽6贯通滑块5沿固定柱3长度方向的相对两侧端面；滑槽6的纵截面呈优弧且滑槽6与固定柱3滑移配合。

滑槽6与固定柱3的滑移配合使热压模具4与固定柱3稳定地滑移连接，滑槽6的纵截面呈优弧，使得滑块5不易向上脱离固定柱3。将面皮和皮圈在热压模具4内放好后，将热压模具4沿固定柱3滑到热压头21的正下方，热压机2将面皮和皮圈压合成型后，再将热压模具4滑回原位以取出成型的面皮。热压模具4在工作台1上移动更加快捷方便，也便于将热压模具4与热压头21对准，从而提高了耳机面皮成型的工作效率。

固定柱3的两端分别靠近工作台1的两侧端，便于两个操作人员在工作台1的两边均进行面皮取放以及分别滑动两个热压模具4，两个热压模具4交错移到热压头21正下方，进一步使耳机面皮成型的工作效率更高。

工作台1的上表面固定有位于热压头21下方且位于两条固定柱3之间的固定块17，热压模具4的下表面固定安装有可与固定块17相抵接的定位块18。两个热压模具4下表面的两个定位块18分别可抵接于固定块17沿固定柱3长度方向的相对两侧端；定位块18与固定块17抵接时，热压模具4位于热压头21的正下方。将热压模具4向热压机2滑移时，通过定位块18与固定块17抵接更为直接准确地使热压模具4位于热压头21的正下方。

如图2和图3所示，热压模具4包括自下而上依次设置的安装板41、底板42和上板43，滑块5即固接于安装板41的底端，底板42与安装板41贴合且固接。上板43的下表面固定有四根贯穿底板42和安装板41的导向柱7。底板42的上表面固定设置有放置柱8，放置柱8的顶端面固定设置有横截面小于放置柱8且位于放置柱8上表面中部的限位柱9。上板43开设有与放置柱8相对齐且相配合的第一通孔，上板43下移时，放置柱8可贯穿第一通孔。上板43和底板42之间固定连接有压簧10，压簧10在自然状态下，上板43的下表面与限位柱9的顶端相平齐。

上板43的上表面抵接设置有盖板11，盖板11的上表面固定设置有隔挡块12，隔挡块12以及盖板11分别设有与第一通孔均相对齐的导热孔13和第二通孔，导热孔13、第二通孔与第一通孔形状大小相同。

将皮圈放在放置柱8上并套接于限位柱9外，耳机面皮放在上板43的上表面并与皮圈对齐，盖好盖板11，将热压模具4滑到热压头21的正下方。热压头21下移，热压机2的热气自导热孔13向下传，且热压头21抵接于隔挡块12顶部使上板43和导向柱7下移，压簧10被压缩，使得限位柱9贯穿通孔并伸入导热孔13内，耳机面皮挨近皮圈。面皮的中部被限位柱9顶起且被顶起处的一圈边沿与皮圈热合，耳机面皮热合成型的过程简便快捷。在热压头21上移后，上板43在压簧10的回复力作用下迅速上滑到原位，进而方便滑回热压模具4以取出成型的耳机面皮和安放下一个耳机面皮。

盖板11为透明板，便于及时方便地观察耳机面皮的安放情况和热合成型情况。另一方面，隔挡块12为塑料块，塑料块导热性不强，温度上升幅度较小，利于在耳机面皮成型后，手部拿住隔挡块12以拿开盖板11。

底板42的上表面固定设置有套接于导向柱7外且与导向柱7滑移配合的橡胶圈16，橡胶圈16具有很好的缓冲减震作用，也大大降低了噪音。

限位柱9的上表面固定有两个用于贯穿耳机面皮上的通孔的定位杆14。在安放耳机面皮时，将耳机面皮上的通孔与定位杆14对齐，使定位杆14贯穿耳机面皮，进而使耳机面皮安放位置更准确，耳机面皮更不易与皮圈错位，减少了耳机面皮成型不合格的情况。另一方面，通过定位杆14，使耳机面皮与皮圈对准的工作更快捷，从而使耳机面皮安放更为方便。

上板43的上表面开设有与盖板11插接配合的插槽15，将盖板11直接插入插槽15，既使盖板11和隔挡块12的安放位置更稳定，也更方便将盖板11和隔挡块12与限位柱9对齐。

底板42的一侧端固定安装有把手28，两个热压模具4上的把手28均安装于一个底板42远离另一个底板42的侧端，手部通过把手28能更方便移动热压模具4。

如图1和图4所示，工作台1的上表面固定安装有顶部为开口端的容纳筒19，容纳筒19位于一个固定柱3远离另一个固定柱3的一边且正对热压机2。容纳筒19的内底面设置有与热压机2电连接的触发开关20，容纳筒19内上下滑移连接有向上伸出容纳筒19且可抵接触发开关20的按压件21。

如图3和图4所示，安装板41的一侧端设置有横板22，按压件21的顶端面呈向上凸起的曲面23，热压模具4朝热压机2移动且靠近热压头21正下方时，横板22可紧贴曲面23移动进而使按压件21向下移动。按压件21设置有与容纳筒19内底面相连的用于在按压件21抵接触发开关20时提供弹性回复力的弹性件，弹性件在自然状态下，按压件21处于固定高度。按压件21抵接触发开关20时，热压头21下移并随后上移。

在热压模具4向热压机2移动时，横板22抵接到按压件21顶端的曲面23并紧贴曲面23移动，同时使按压件21向下移动抵接到触发开关20，进而热压机2启动，热压头21下移以对耳机面皮热压成型，随后热压头21上移，热压机2关闭，按压件21在弹性件回复力下向上移到原位。在热压模具4移动热压头21正下方时，热压机2即自动对耳机面皮热合成型，进一步使耳机面皮成型的工作效率更高。

按压件21包括竖杆211以及固定于竖杆211顶端的圆块212，竖杆211和圆块212均沿竖直方向设置；竖杆211的上下端分别位于容纳筒19外和容纳筒19内，曲面23即为圆块212的上表面。竖杆211套接固定有上下滑移连接于容纳筒19内的环形块24，弹性件为固定设置于环形块24和容纳筒19内底面之间且套接于竖杆211外的弹簧25。按压件21还包括固定于竖杆211的下端且可抵接触发开关20的细杆213，通过细杆213更容易碰到触发开关20。

弹性件为弹簧25，具有易于安装的效果。当横板22使按压件21下移时，弹簧25被压缩，当横板22离开按压件21时，按压件21在弹簧25的回复力作用下迅速向上滑回原位，使按压件21较为灵活。

容纳筒19的顶端固接有两个分别抵接于圆块212两端面的限位块26，限位块26遮住容纳筒19顶端开口的一部分。在限位块26的限位作用下，圆块212和竖杆211更不易发生偏转，从而按压件21的位置更稳定。

横板22固定连接有呈L形的连接板27，横板22位于连接板27的顶端，连接板27通过螺钉固定于安装板41，便于连接板27和横板22的安装以及拆卸。

总的工作过程：皮圈放在放置柱8上并套接于限位柱9外，耳机面皮放在上板43的上表面并由定位杆14贯穿定位，盖板11插接到上板43上表面的插槽15内。手部握住把手28将热压模具4向热压机2移动，横板22抵接到圆块212顶端的曲面23，使圆块212和竖杆211向下移动并使细杆213抵接触发开关20，进而热压机2启动，热压头21下移以对耳机面皮热压成型，随后热压头21上移，热压机2关闭；将热压模具4再滑回原位，横板22离开圆块212，圆块212和竖杆211在弹簧25回复力作用下向上移到原位。

上述实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种耳机面皮热合装置，包括工作台(1)以及设于工作台(1)上的热压机(2)，所述热压机(2)包括可上下移动的热压头(21)，其特征是：所述工作台(1)的上表面设有平行于工作台(1)上表面的固定柱(3)，所述固定柱(3)滑移连接有可滑到热压头(21)正下方的热压模具(4)；所述工作台(1)的上表面设有顶部为开口端的容纳筒(19)，所述容纳筒(19)位于固定柱(3)的一边且正对热压机(2)，所述容纳筒(19)的内底面设有与热压机(2)电连接的触发开关(20)，所述容纳筒(19)内上下滑移连接有向上伸出容纳筒(19)且可抵接触发开关(20)的按压件(21)；所述热压模具(4)的一侧端设置有横板(22)，所述按压件(21)的顶端面呈向上凸起的曲面(23)，所述热压模具(4)朝热压机(2)移动且靠近热压头(21)正下方时，横板(22)可紧贴曲面(23)移动进而使按压件(21)向下移动；所述按压件(21)设有与容纳筒(19)内底面相连的用于在按压件(21)抵接触发开关(20)时提供弹性回复力的弹性件，所述弹性件在自然状态下，按压件(21)处于固定高度；所述按压件(21)抵接触发开关(20)时，热压头(21)下移并随后上移。

2.根据权利要求1所述的一种耳机面皮热合装置，其特征是：所述按压件(21)包括竖杆(211)以及设于竖杆(211)顶端的圆块(212)，所述竖杆(211)和圆块(212)均沿竖直方向设置，所述竖杆(211)的上下端分别位于容纳筒(19)外和容纳筒(19)内，所述曲面(23)为圆块(212)的上表面；所述竖杆(211)套接固定有上下滑移连接于容纳筒(19)内的环形块(24)；所述弹性件为固定设置于环形块(24)和容纳筒(19)内底面之间且套接于竖杆(211)外的弹簧(25)；所述按压件(21)还包括设于竖杆(211)的下端且可抵接触发开关(20)的细杆(213)。

3.根据权利要求2所述的一种耳机面皮热合装置，其特征是：所述容纳筒(19)的顶端设有两个分别抵接于圆块(212)两端面的限位块(26)，所述限位块(26)遮住容纳筒(19)顶端开口的一部分。

4.根据权利要求1所述的一种耳机面皮热合装置，其特征是：所述横板(22)固定连接有连接板(27)，所述连接板(27)通过螺钉固定于热压模具(4)。

5.根据权利要求1所述的一种耳机面皮热合装置，其特征是：所述热压模具(4)包括自下而上依次设置的安装板(41)、底板(42)和上板(43)，所述底板(42)与安装板(41)固接；所述上板(43)的下表面设有至少两根贯穿底板(42)和安装板(41)的导向柱(7)；所述底板(42)的上表面设置有放置柱(8)，所述放置柱(8)的顶端设置有横截面小于放置柱(8)且位于放置柱(8)上表面中部的限位柱(9)，所述上板(43)设有与放置柱(8)相对齐且相配合的第一通孔；所述上板(43)和底板(42)之间设有压簧(10)，所述压簧(10)在自然状态下，上板(43)的下表面与限位柱(9)的顶端相平齐；所述上板(43)的上表面抵接设置有盖板(11)，所述盖板(11)的上表面固定设置有隔挡块(12)，所述隔挡块(12)以及盖板(11)分别设有与第一通孔均相对齐的导热孔(13)和第二通孔，所述导热孔(13)、第二通孔与第一通孔形状大小相同。

6.根据权利要求5所述的一种耳机面皮热合装置，其特征是：所述隔挡块(12)为塑料块。

7.根据权利要求5所述的一种耳机面皮热合装置，其特征是：所述底板(42)的上表面设置有套接于导向柱(7)外且与导向柱(7)滑移配合的橡胶圈(16)。

8.根据权利要求1所述的一种耳机面皮热合装置，其特征是：所述工作台(1)的上表面设有位于热压头(21)下方且位于两条固定柱(3)之间的固定块(17)，所述热压模具(4)的下表面设有可与固定块(17)相抵接的定位块(18)，两个热压模具(4)下表面的两个所述定位块(18)分别可抵接于固定块(17)沿固定柱(3)长度方向的相对两侧端；所述定位块(18)与固定块(17)抵接时，热压模具(4)位于热压头(21)的正下方。