CN208474029U - 增压发动机进气消声结构及进气软管总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及进气消声器领域，旨在解决现有的高频消声器机构外壳体积较大，需占用较大布置空间的问题。本实用新型提供了增压发动机进气消声结构及进气软管总成，其包括弯曲的管状消声壳体，消声壳体包括内壳和套设于内壳外周的外壳。内壳限定弯曲的内腔通道，外壳和内壳之间限定弯曲的外腔通道；内壳开设有连通内腔通道和外腔通道的多个消声孔；消声壳体的一端设置进气口，另一端设置出气口。通过变径的管状消声壳体，有效减小消声壳体占用空间，空间利用效率更高，可将消声壳体布置在更接近声源的位置，消声效果更好；同时，管状弯曲的内腔管道和外腔管道对进气噪声产生一定的反射作用，通过反射作用可对进气高频噪声产生一定的削减作用。

Description

增压发动机进气消声结构及进气软管总成

技术领域

本实用新型涉及进气消声器领域，具体而言，涉及增压发动机进气消声结构及进气软管总成。

背景技术

由于进气涡轮增压技术的应用，导致进气系统出现高频噪声，影响车辆驾驶的舒适性，从而出现了针对高频泄气噪声而设置的进气消声器。

现有技术中公开了一种高频消声器结构。该结构具有管状外腔，管状外腔内依次设置有变径的进气管、隔板、变径的出气管，进气管和出气管以隔板对称设置，进气管和出气管的变径方向相反，进气管、出气管及隔板上具有直径3mm的消声孔，通过二次变径相反的进气管、出气管以及隔板后，气体通过多重变化和抵消，有效降低高频噪声。

但是该结构具有以下的缺点：外壳体较大，需占用较大布置空间，对于空间要求较大。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种增压发动机进气消声结构，以解决现有的高频消声器机构，外壳体积较大，需占用较大布置空间的问题。

本实用新型的另一目的在于提供一种具备上述增压发动机进气消声结构的进气软管总成。

本实用新型的实施例是这样实现的：

本实用新型实施例提供增压发动机进气消声结构，

包括弯曲的管状消声壳体，消声壳体包括内壳和套设于内壳外周的外壳；

内壳限定弯曲的内腔通道，外壳和内壳之间限定弯曲的外腔通道，内壳开设有连通内腔通道和外腔通道的多个消声孔；

消声壳体的一端设置进气口，另一端设置出气口。

增压发动机进气消声结构集成在空气滤清器和增压器之间，进气口与空气滤清器连接，出气口与增压器连接。进气气流经过消声壳体的过程中，弯曲的管状内腔管道和外腔管道能够反射抵消噪声，有效削减噪声，同时，弯曲的管状消声壳体便于靠近声源位置设置，消声效果更及时有效。

消声壳体弯曲的弧度可以根据空气滤清器和增压器的设置位置进行改变，以便于增压发动机进气消声结构的安装。

在本实施例的一种实施方式中：

内腔通道的管径从进气口的一端到出气口的一端逐渐减小。

在本实施例的一种实施方式中：

外腔通道的管径从进气口的一端到出气口的一端逐渐减小。

在本实施例的一种实施方式中：

外腔通道设置有至少两个消声腔室；

两个消声腔室沿着内腔通道的中心轴线方向依次分布且体积不等。

在本实施例的一种实施方式中：

外腔通道设置有至少两个隔板；

两个隔板沿内腔通道的中心轴线方向依次分布，将外腔通道分隔为体积不等的两个消声腔室。

在本实施例的一种实施方式中：

每个隔板呈环状且环绕内壳的外周设置；

每个隔板的内环连接内壳的外侧壁，外环连接外壳的内侧壁。

在本实施例的一种实施方式中：

内腔通道的一端设置为进气口，另一端设置为出气口。

在本实施例的一种实施方式中：

外腔通道的两端封闭设置。

在本实施例的一种实施方式中：

多个消声孔沿着消声壳体的中心轴线方向环形分布。

进气软管总成，包括增压发动机进气消声结构；

进气口设置有用于连接空气滤清器的波纹管，出气口设置有用于连接增压器的橡胶管。

本实用新型的有益效果是：

增压发动机进气消声结构，管状弯曲的消声壳体，对空间要求小，能够有效减小消声壳体占用空间，有效提高空间利用率；便于接近声源位置设置，消声效果更好；同时，管状弯曲的内腔管道和外腔管道对进气高频噪声产生一定的反射作用，通过反射作用可削减进气高频噪声。

进气软管总成，通过将增压发动机进气消声结构连接于空气滤清器与增压器之间，有效降低进气软管总成的噪声性能，提高驾驶的舒适性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的进气软管总成的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的增压发动机进气消声结构的结构示意图。

图标：010-进气软管总成；110-波纹管；120-橡胶管；020-增压发动机进气消声结构；200-消声壳体；210-内壳；211-内腔通道；212-消声孔；220-外壳；221-外腔通道；222-消声腔室；223-隔板；230-进气口；240-出气口。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，本实用新型的描述中若出现术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例，参照图1至图2。

本实用新型实施例提供进气软管总成010，如图1所示，包括增压发动机进气消声结构020；增压发动机进气消声结构020的进气口230设置有用于连接空气滤清器的波纹管110，出气口240设置有用于连接增压器的橡胶管120。

增压发动机进气消声结构020集成在空气滤清器和增压器之间，通过增压发动机进气消声结构020，能够有效降低进气软管总成010的噪声，提高驾驶的舒适性。

增压发动机进气消声结构020，如图2所示，包括弯曲的管状消声壳体200，消声壳体200包括内壳210和套设于内壳210外周的外壳220。

内壳210和外壳220均为弯曲的管状结构。弯曲的弧度可以根据空气滤清器和增压器的设置位置进行改变，以便于增压发动机进气消声结构020的安装。管状弯曲的消声壳体200，对空间要求小，能够有效减小消声壳体200占用空间，有效提高空间利用率；便于接近声源位置设置，消声效果更及时有效。

内壳210限定弯曲的内腔通道211，外壳220和内壳210之间限定弯曲的外腔通道221，内壳210开设有连通内腔通道211和外腔通道221的多个消声孔212。

弯曲的管状内腔管道和外腔管道能够反射抵消噪声，有效削减噪声。消声孔212的孔径可以选择3-5mm，具体尺寸可以根据实际消声效果最终确定。消声孔212的分布，也可以根据实际情况布置。

在本实施例的一种实施方式中：多个消声孔212沿着消声壳体200的中心轴线方向环形分布，有助于有序地增强消声孔212的消声作用，避免气流进出发生紊乱，影响消声效果。

消声壳体200的一端设置进气口230，另一端设置出气口240。进气口230与空气滤清器连接，出气口240与增压器连接。

在本实施例的一种实施方式中：内腔通道211的一端设置为进气口230，另一端设置为出气口240。

在本实施例的一种实施方式中：外腔通道221的两端封闭设置，在本实施例中，通过端盖焊接实现密封。进气气流经进气口230进入内腔通道211后，部分气流继续沿着内腔通道211流动，部分气流穿过开设于内壳210的消声孔212进入外腔通道221，实现气流在内腔通道211和外腔通道221之间的流通以及相互抵消，最终经出气口240流出。

在本实施例的一种实施方式中：如图2所示，内腔通道211的管径从进气口230的一端到出气口240的一端逐渐减小。

在本实施例的一种实施方式中：如图2所示，外腔通道221的管径从进气口230的一端到出气口240的一端逐渐减小。

内腔通道211和外腔通道221变径设置，能够增强内腔通道211和外腔通道221对进气高频噪声的反射作用，增强消声效果。在增强消声效果的同时，能够进一步缩小消声壳体200的占用空间，提高空间利用率。也能够更进一步地将消声壳体200设置在距离声源更近的位置，提高消声效果。

在本实施例的一种实施方式中：如图2所示，外腔通道221设置有至少两个消声腔室222；

两个消声腔室222沿着内腔通道211的中心轴线方向依次分布且体积不等。

现有的高频消声器结构中，仅仅设置了一块隔板223，将墙体分为两个部分，仅仅能够对具体的几个频率的噪声进行削弱，消声频率范围较窄。而增压器泄气噪声在500-8000HZ频率范围内均有，可见，现有的高频消声器结构消声效果十分有限。

该实施方式中，设置至少两个消声腔室222，也就是能够实现对更多频段噪声的削弱。而通过设置多个体积不等的消声腔室222，合理分割消声腔室222的空间能够实现对不同频段噪声的削弱，从而有效的降低噪声。该结构的消声频率范围为500-8000HZ中的多个频段。

在本实施例的一种实施方式中：如图2所示，外腔通道221设置有至少两个隔板223；

两个隔板223沿内腔通道211的中心轴线方向依次分布，将外腔通道221分隔为体积不等的两个消声腔室222。

流经内腔通道211和外腔通道221的气流能够依次通过多个消声腔室222以实现对各种不同频段的噪声进行消音处理。内腔通道211、外腔通道221内及隔板223形成的多个封闭消声腔室222及变管径的消声壳体200，可在空间有限前提下，尽可能多的消除或减小更多频段的高频泄气噪声，同时对整个进气系统的噪声产生改善作用。

在本实施例的一种实施方式中：如图2所示，每个隔板223呈环状且环绕内壳210的外周设置；每个隔板223的内环连接内壳210的外侧壁，外环连接外壳220的内侧壁。隔板223呈环状，能够在外腔通道221内形成多个封闭的消声腔室222。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种增压发动机进气消声结构，其特征在于：

包括弯曲的管状消声壳体，所述消声壳体包括内壳和套设于所述内壳外周的外壳；

所述内壳限定弯曲的内腔通道，所述外壳和所述内壳之间限定弯曲的外腔通道，所述内壳开设有连通所述内腔通道和所述外腔通道的多个消声孔；

所述消声壳体的一端设置进气口，另一端设置出气口。

2.根据权利要求1所述的增压发动机进气消声结构，其特征在于：

所述内腔通道的管径从所述进气口的一端到所述出气口的一端逐渐减小。

3.根据权利要求2所述的增压发动机进气消声结构，其特征在于：

所述外腔通道的管径从所述进气口的一端到所述出气口的一端逐渐减小。

4.根据权利要求1所述的增压发动机进气消声结构，其特征在于：

所述外腔通道设置有至少两个消声腔室；

两个所述消声腔室沿着所述内腔通道的中心轴线方向依次分布且体积不等。

5.根据权利要求4所述的增压发动机进气消声结构，其特征在于：

所述外腔通道设置有至少两个隔板；

两个所述隔板沿所述内腔通道的中心轴线方向依次分布，将所述外腔通道分隔为体积不等的两个所述消声腔室。

6.根据权利要求5所述的增压发动机进气消声结构，其特征在于：

每个所述隔板呈环状且环绕所述内壳的外周设置；

每个所述隔板的内环连接所述内壳的外侧壁，外环连接所述外壳的内侧壁。

7.根据权利要求1所述的增压发动机进气消声结构，其特征在于：

所述内腔通道的一端设置为所述进气口，另一端设置为所述出气口。

8.根据权利要求7所述的增压发动机进气消声结构，其特征在于：

所述外腔通道的两端封闭设置。

9.根据权利要求1所述的增压发动机进气消声结构，其特征在于：

多个所述消声孔沿着所述消声壳体的中心轴线方向环形分布。

10.一种进气软管总成，其特征在于：

所述进气软管总成包括权利要求1-9任一项所述的增压发动机进气消声结构；

所述进气口设置有用于连接空气滤清器的波纹管，所述出气口设置有用于连接增压器的橡胶管。