CN208450829U - 单体超大容量聚合物锂离子电池pack极耳焊接装置及系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置及系统，属于电池极耳焊接技术领域。第一伸缩件的固定端用于固定设置于工作平台，第一伸缩件的活动端设置有用于抵压于电池模组的背离挡板的一侧的抵压块；第二伸缩件的固定端用于固定设置于工作平台，第二伸缩件的活动端与压紧夹具连接，第二伸缩件能够带动压紧夹具沿竖向移动，压紧夹具用于抵压于电池模组的极耳，压紧夹具开设有供激光头的激光束穿设的通孔。该单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置及系统，电池定位组件将电池模组压紧定位，压紧组件伸缩运动将需要焊接的两片极耳压紧，避免因极耳间接触不良造成的过焊及虚焊现象。

Description

单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置及系统

技术领域

本实用新型涉及电池极耳焊接技术领域，具体而言，涉及一种单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置及系统。

背景技术

目前聚合物锂离子电池在实际应用时通常都是通过PACK生产线，组成电池组的形式进行使用。电池组内部电池之间一般采用并联或串联方式连接在一起。目前的连接方式通常为锡焊，电阻焊，打螺丝连接，超声波焊接和激光焊接，在各种连接方式中，以激光焊接最为环保，生产最为方便，连接也是最为可靠。

不过，对于大容量聚合物锂离子电池，由于采用的极耳较大，比如用到200mm、300mm宽，如此大宽幅的极耳，在激光焊接时通常会因为极耳之间接触不好而造成过焊、虚焊等不良现象。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对上述问题，提供一种单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置，电池模组放置于容纳腔内，电池定位组件将电池模组压紧定位，压紧组件伸缩运动将需要焊接的两片极耳压紧，避免因极耳间接触不良造成的过焊及虚焊现象，使上述问题得到改善。

本实用新型的另一个目的在于提供一种单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接系统，提高了电池模组的极耳焊接质量，满足使用者的生产需求。

本实用新型是这样实现的：

本实用新型的实施例提供了一种单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置，应用于单体超大容量聚合物锂离子电池，包括电池定位组件及压紧组件；

所述电池定位组件包括电池定位块和第一伸缩件，所述电池定位块包括底板和竖向设置于所述底板的挡板，所述底板与所述挡板围成用于容纳电池模组的容纳腔，所述第一伸缩件的固定端用于固定设置于工作平台，所述第一伸缩件的活动端设置有抵压块，所述抵压块用于抵压于电池模组的背离所述挡板的一侧；

所述压紧组件包括第二伸缩件和压紧夹具，所述第二伸缩件的固定端用于固定设置于工作平台，所述第二伸缩件的活动端与所述压紧夹具连接，所述第二伸缩件能够带动所述压紧夹具沿竖向移动，所述压紧夹具用于抵压于电池模组的极耳，所述压紧夹具开设有供激光头的激光束穿设的通孔。

在本实用新型可选的实施例中，所述底板包括用于承接电池模组的承接面，所述挡板包括用于抵接电池模组的第一定位面，所述第一定位面与所述承接面垂直设置，所述第一定位面与所述承接面形成所述容纳腔。

在本实用新型可选的实施例中，所述抵压块包括相对设置的第一侧和第二侧，所述第一侧与所述第一伸缩件可拆卸的连接，所述第二侧设置有第二定位面，所述第二定位面与所述第一定位面平行且所述第二定位面能够与电池模组的侧壁贴合。

在本实用新型可选的实施例中，所述压紧夹具包括压紧面，所述压紧面位于所述压紧夹具的朝向所述第二伸缩件的一侧，所述压紧面与所述承接面平行且所述压紧面能够与电池模组的极耳贴合。

在本实用新型可选的实施例中，所述第一伸缩件包括电池定位气缸，所述电池定位气缸包括第一缸体和第一活塞杆，所述第一活塞杆可伸缩的设置于所述第一缸体内，所述第一活塞杆的远离所述第一缸体的一端与所述抵压块连接。

在本实用新型可选的实施例中，所述第二伸缩件包括压紧气缸，所述压紧气缸包括第二缸体和第二活塞杆，所述第二活塞杆可伸缩的设置于所述第二缸体内，所述第二活塞杆的远离所述第二缸体的一端与所述压紧夹具连接。

在本实用新型可选的实施例中，所述第二活塞杆与所述压紧夹具通过连接座可拆卸的连接，所述连接座位于所述压紧夹具的靠近所述第二伸缩件的一侧，所述连接座位于所述第二缸体与所述压紧夹具之间。

在本实用新型可选的实施例中，所述单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置还包括垫板，所述垫板开设有至少一组极耳定位槽，每组所述极耳定位槽包括两个条形槽，所述两个条形槽沿所述垫板的宽度方向平行设置，所述条形槽沿所述垫板的厚度方向贯穿所述垫板，所述条形槽沿所述垫板的长度方向延伸，所述两个条形槽之间的距离与电池模组中相连接的正极耳和负极耳之间的距离相同。

在本实用新型可选的实施例中，所述垫板为环氧树脂板。

本实用新型的实施例还提供了一种单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接系统，包括工作平台、激光焊接机和上述的单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置，所述激光焊接机及所述单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置均位于所述工作平台上，所述激光焊接机的激光头与所述压紧夹具的所述通孔对应设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

该单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置，电池模组放置于容纳腔内，电池定位组件将电池模组压紧定位，压紧组件伸缩运动将需要焊接的两片极耳压紧，避免因极耳间接触不良造成的过焊及虚焊现象。

该单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接系统，提高了电池模组的极耳焊接质量，满足使用者的生产需求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型第一实施例提供的单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置的结构示意图；

图2为图1的第二支撑座的结构示意图；

图3为图2的垫板的结构示意图；

图4为垫板与电池组件配合状态的一种视角的结构示意图；

图5为垫板与电池组件配合状态的一种视角的结构示意图；

图6为电池组件放置于容纳腔的结构示意图；

图7为电池组件的压紧状态的结构示意图；

图8为本实用新型第二实施例提供的单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接系统的结构示意图。

图标：100-单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置；200-单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接系统；1-电池定位组件；11-电池定位块；111-底板；112-挡板；113-容纳腔；114-承接面；115-第一定位面；12-第一伸缩件；121-第一缸体；122-第一活塞杆；13-抵压块；131-第二定位面；14-第一支撑座；2-压紧组件；21-第二伸缩件；211-第二缸体；212-第二活塞杆；22-压紧夹具；221-通孔；222-压紧面；23-垫板；231-极耳定位槽；232-条形槽；24-第二支撑座；241-连接部；242-锁紧件；25-连接座；3-工作平台；31-T型槽；4-电池模组；41-极耳；42-电池本体；43-正极耳；44-负极耳；5-激光焊接机；51-激光头。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

第一实施例

请参照图1，本实施例提供一种单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置100，应用于单体超大容量聚合物锂离子电池，包括电池定位组件1和压紧组件2。

在本实施例中，电池定位组件1包括电池定位块11和第一伸缩件12，电池定位块11用于固定设置于工作平台3上，并且电池定位块11具有用于固定电池模组4的容纳腔113；第一伸缩件12的一端能够固定设置于工作平台3上，另一端能够水平伸缩，从而带动抵压块13对设置于容纳腔113内的电池模组4进行抵压。压紧组件2包括第二伸缩件21、压紧夹具22及垫板23，第二伸缩件21的一端能够固定设置于工作平台3上，另一端能够竖直伸缩；压紧夹具22开设有供激光头的激光束穿设的通孔221，便于激光束作用于通孔221内的极耳41；垫片设置于电池模组4的顶部(连接有极耳41的一面)，电池模组4的正负极耳能够穿过垫板23，通过第二伸缩件21带动压紧夹具22将正负极耳压紧，使得正负极耳紧密贴合。该单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置100，使得电池模组4定位准确，电池模组4的正负极耳贴合紧密，便于极耳41焊接的操作，避免焊接过程中出现过焊或虚焊现象，提高了电池模组4的极耳41焊接质量。

下面对该单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置100的各个部件的具体结构和相互之间的位置关系进行详细说明。

如图1所示，电池定位组件1包括电池定位块11和第一伸缩件12，电池定位块11包括底板111和竖向设置于底板111的挡板112，底板111与挡板112围成用于容纳电池模组4的容纳腔113，第一伸缩件12的固定端用于固定设置于工作平台3，第一伸缩件12的活动端设置有抵压块13，抵压块13用于抵压于电池模组4的背离挡板112的一侧。

电池模组4定位设置时，底板111以水平方式固定设置于工作平台3上，电池模组4的底壁与底板111贴合，底板111用于承接电池模组4；挡板112竖向设置，电池模组4的侧壁与挡板112贴合，挡板112用于抵靠电池模组4；通过底板111和挡板112对电池模组4实现两个方向的抵挡，使电池模组4在容纳腔113内定位。

在本实施例中，底板111包括用于承接电池模组4的承接面114，承接面114为底板111的远离工作平台3的一面，挡板112包括用于抵接电池模组4的第一定位面115，第一定位面115与承接面114垂直设置，第一定位面115与承接面114形成容纳腔113。如图2所示，容纳腔113的底壁和侧壁分别用于与电池模组4的底壁和侧壁贴合，底板111和挡板112的长度、宽度尺寸与电池模组4的外形尺寸相配合，使用者可以根据实际情况选取不同的底板111和挡板112的尺寸，只要能够使得电池模组4与容纳腔113配合即可。

需要指出的是，底板111与挡板112的结合形式可以为多种，例如底板111与挡板112可以通过焊接、螺栓连接等方式固定连接，底板111与挡板112还可以一体成型，使用者可以根据实际情况选取不同的底板111和挡板112的结合形式。

在本实施例中，底板111与电池模组4匹配，底板111的长度方向与电池模组4的长度方向一致，底板111的宽度方向与电池模组4的宽度方向一致。

作为本实施例的可选方式，挡板112设置有两个，两个挡板112连接形成L字形结构，底板111分别与两个挡板112连接，使得位于容纳腔113内的电池模组4三面定位，提高了电池模组4的定位精度。

电池定位组件1还包括第一支撑座14，第一支撑座14用于固定设置于工作平台3上，且第一支撑座14用于固定第一伸缩件12，使第一伸缩件12的固定端用于固定于工作平台3上，第一伸缩件12的活动端与抵压块13可拆卸的连接，通过抵压块13抵压于电池模组4的背离挡板112的侧壁。

第一伸缩件12安装于第一支撑座14上，使得第一伸缩件12的高度与电池模组4的高度匹配，便于第一伸缩件12伸缩运动使抵压块13抵压于电池模组4时，电池模组4的靠近抵压块13和挡板112两侧受力均匀。第一支撑座14的高度可以为多种形式，使用者可以根据电池模组4的高度选取不同的第一支撑座14，或者将第一支撑座14设置成多个台阶形式，在使用不同的高度的电池模组4，第一伸缩件12安装于不同的台阶上。

第一伸缩件12伸缩运动，推动抵压块13抵压于电池模组4，从而将电池模组4固定于抵压块13与挡板112之间。

作为本实施例的可选方式，第一伸缩件12包括电池定位气缸和第一动力件，电池定位气缸包括第一缸体121和第一活塞杆122，第一动力件与第一缸体121固定连接并且固定设置于工作平台3上，第一动力件为第一缸体121提供动力且第一动力件能够控制第一活塞杆122伸缩，使第一活塞杆122可伸缩的设置于第一缸体121内，第一活塞杆122的远离第一缸体121的一端与抵压块13连接。

抵压块13包括相对设置的第一侧和第二侧，第一侧和第二侧沿抵压块13的厚度方向分布，第一侧与第一伸缩件12可拆卸的连接，第二侧设置有第二定位面131，第二定位面131与第一定位面115平行，并且第二定位面131能够与电池模组4的侧壁贴合。

可以理解的是，第一定位面115与第二定位面131之间是用于夹持固定电池模组4，故第一定位面115和第二定位面131均应平整，便于与电池模组4的侧壁较好的贴合。

压紧组件2包括第二支撑座24、第二伸缩件21和压紧夹具22，第二支撑座24用于固定设置于工作平台3，第二伸缩件21与工作平台3通过第二支撑座24可拆卸的连接，第二支撑座24用于固定设置第二伸缩件21，使第二伸缩件21的固定端用于固定设置于工作平台3，第二伸缩件21的活动端与压紧夹具22连接，第二伸缩件21能够带动压紧夹具22沿竖向移动，通过压紧夹具22抵压于电池模组4的极耳41，使电池模组4的正负极耳紧密贴合。压紧夹具22开设有供激光头的激光束穿设的通孔221，通孔221与电池模组4的正负极耳对应，使得激光束能够作用于正负极耳上，完成电池模组4极耳41的焊接。

第二伸缩件21伸缩运动，带动压紧夹具22抵压于电池模组4的极耳41，使得正负极耳贴合紧密。

压紧夹具22包括压紧面222，压紧面222位于压紧夹具22的朝向第二伸缩件21的一侧，压紧面222与承接面114平行，并且压紧面222能够与电池模组4的极耳41贴合。可以理解的是，为了保证电池模组4的正负极耳贴合紧密，压紧面222为平整面，使得压紧面222与电池模组4的极耳41较好的贴合。

作为本实施例的可选方式，第二伸缩件21包括第二动力件和压紧气缸，压紧气缸包括第二缸体211和第二活塞杆212，第二动力件与第二缸体211固定连接且固定设置于第二支撑座24上，第二动力件为第二缸体211提供动力控制第二活塞杆212伸缩，使第二活塞杆212可伸缩的设置于第二缸体211内，第二活塞杆212的远离第二缸体211的一端与压紧夹具22连接。

进一步地，第二活塞杆212与压紧夹具22通过连接座25可拆卸的连接，连接座25位于压紧夹具22的靠近第二伸缩件21的一侧，连接座25位于第二缸体211与压紧夹具22之间。连接座25的设置，增加了第二活塞杆212与压紧夹具22的连接面积，提高了第二活塞杆212与压紧夹具22的连接强度，同时，便于压紧夹具22的更换。

为了使第二伸缩件21在工作平台3上的位置可调，第二支撑座24设置有连接部241，连接部241用于与工作平台3可滑动的连接，第二支撑座24还设置有锁紧件242，锁紧件242与连接部241配合，锁紧件242用于将第二支撑座24与工作平台3固定连接。作为本实施例的可选方式，如图2所示，工作平台3设置有沿底板111的长度方向延伸的T型槽31，连接部241与工作平台3可滑动的连接，锁紧件242为T型螺栓，锁紧件242可滑动的设置于T型槽31内，第二支撑座24与工作平台3通过T型螺栓固定连接。当使用者对不同位置的电池模组4的极耳41焊接操作时，松开T型螺栓，将第二支撑座24移动至指定位置，拧紧T型螺栓即可。第二支撑座24与工作平台3的连接设置，使得第二伸缩件21可以移动至工作平台3的不同位置，便于实现电池模组4不同的极耳41的焊接。

在本实施例中，如图2所示，该单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置100还包括垫板23，垫板23为矩形板，垫板23与电池模组4匹配，垫板23的长度方向与电池模组4的长度(底板111的长度方向)方向一致，垫板23的宽度方向与电池模组4的宽度(底板111的宽度方向)方向一致。垫板23设置于电池模组4的顶部，如图3所示，垫板23开设有至少一组极耳定位槽231，极耳定位槽231用于电池模组4的正负极耳穿过，然后进行折弯辗平，使得电池模组4的正负极耳焊点处与电池模组4本体隔离，同时，如图4所示，支撑电池模组4的正负极耳，保证电池模组4的正负极耳贴合紧密。

作为本实施例的可选方式，如图3和图5所示，每组极耳定位槽231包括两个条形槽232，两个条形槽232沿垫板23的宽度方向平行设置，条形槽232沿垫板23的厚度方向贯穿垫板23，条形槽232沿垫板23的长度方向延伸，两个条形槽232之间的距离与电池模组4中相连接的正极耳43和负极耳44之间的距离相同。

需要指出的是，电池模组4包括第一电池和第二电池，第一电池与第二电池贴合，第一电池的正极耳43与第二电池的负极耳44对应设置，相当于，不同电池的正极耳43和负极耳44对应一组极耳定位槽231，使得电池模组4中相连接的正极耳43与负极耳44正好可以竖向从两个条形槽232中穿过，并相向对折，正负极耳贴合。

在本实施例中，极耳定位槽231的数量为两组，两组极耳定位槽231与电池模组4中的两组正负极耳一一对应。

为了保证电池模组4的正负极耳的绝缘性，垫板23采用环氧树脂板，提高了电池模组4的极耳41焊接质量。

本实用新型实施例的工作原理为：

在焊接作业时，首先，将第一电池和第二电池贴合组成电池模组4，第一电池的正极耳43与第二电池的负极耳44对应设置，电池模组4放置于电池定位块11的容纳腔113内(如图6所示)，通过第一伸缩件12的伸缩运动，使抵压块13将电池模组4压紧；然后，将垫板23设置于电池模组4的顶部，具体地，沿电池模组4的正负极耳方向穿入垫板23的极耳定位槽231，再分别将正负极耳相向折弯贴合于垫板23表面，正极耳43与负极耳44贴合；其次，将第二伸缩件21移动至电池模组4的其中一组正负极耳处，通过第二伸缩件21的伸缩运动，使压紧夹具22压紧位于垫板23表面的正负极耳，将正负极耳的焊点位于压紧夹具22的通孔221内(如图7所示)；调整激光焊接机的激光头(激光头能够任意角度，任意方向移动，便于适用于不同位置的极耳41焊接)，使得激光束投射于通孔221内并作用于正负极耳的焊点处。

本实用新型实施例的有益效果为：

该单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置100，设计合理，结构简单，通过电池定位块11与第一伸缩件12的配合，将电池模组4竖向定位，同时，采用垫板23，将电池模组4的正负极耳进行定位弯折，通过第二伸缩件21与压紧夹具22，将电池模组4的正负极耳压紧，操作方便，定位牢固，极大提高了工作效率，实用性强，避免因正负极耳间接触不良造成的过焊及虚焊的现象，提高了电池模组4的极耳41焊接的质量。

第二实施例

请参照图8所示，本实施例提供了一种单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接系统200，包括工作平台3、激光焊接机5和第一实施例提供的单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置100。

激光焊接机5设置于工作平台3上，单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置100设置于工作平台3上，激光焊接机5的激光头51能够在工作平台3的上方任意角度、任意位置移动，以使激光焊接机5的激光头51移动至与压紧夹具22的通孔221对应，从而使得激光束投射于通孔221内，使得激光束作用于电池模组4的极耳41焊点处。该单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接系统200，为电池模组4的极耳41焊接提供了工作条件，便于使用者操作，保证极耳41的焊接质量，提高工作效率，满足电池模组4的极耳41的批量焊接操作。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置，应用于单体超大容量聚合物锂离子电池，其特征在于，包括电池定位组件及压紧组件；

所述电池定位组件包括电池定位块和第一伸缩件，所述电池定位块包括底板和竖向设置于所述底板的挡板，所述底板与所述挡板围成用于容纳电池模组的容纳腔，所述第一伸缩件的固定端用于固定设置于工作平台，所述第一伸缩件的活动端设置有抵压块，所述抵压块用于抵压于电池模组的背离所述挡板的一侧；

所述压紧组件包括第二伸缩件和压紧夹具，所述第二伸缩件的固定端用于固定设置于工作平台，所述第二伸缩件的活动端与所述压紧夹具连接，所述第二伸缩件能够带动所述压紧夹具沿竖向移动，所述压紧夹具用于抵压于电池模组的极耳，所述压紧夹具开设有供激光头的激光束穿设的通孔。

2.根据权利要求1所述的单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置，其特征在于，所述底板包括用于承接电池模组的承接面，所述挡板包括用于抵接电池模组的第一定位面，所述第一定位面与所述承接面垂直设置，所述第一定位面与所述承接面形成所述容纳腔。

3.根据权利要求2所述的单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置，其特征在于，所述抵压块包括相对设置的第一侧和第二侧，所述第一侧与所述第一伸缩件可拆卸的连接，所述第二侧设置有第二定位面，所述第二定位面与所述第一定位面平行且所述第二定位面能够与电池模组的侧壁贴合。

4.根据权利要求2所述的单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置，其特征在于，所述压紧夹具包括压紧面，所述压紧面位于所述压紧夹具的朝向所述第二伸缩件的一侧，所述压紧面与所述承接面平行且所述压紧面能够与电池模组的极耳贴合。

5.根据权利要求1所述的单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置，其特征在于，所述第一伸缩件包括电池定位气缸，所述电池定位气缸包括第一缸体和第一活塞杆，所述第一活塞杆可伸缩的设置于所述第一缸体内，所述第一活塞杆的远离所述第一缸体的一端与所述抵压块连接。

6.根据权利要求1所述的单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置，其特征在于，所述第二伸缩件包括压紧气缸，所述压紧气缸包括第二缸体和第二活塞杆，所述第二活塞杆可伸缩的设置于所述第二缸体内，所述第二活塞杆的远离所述第二缸体的一端与所述压紧夹具连接。

7.根据权利要求6所述的单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置，其特征在于，所述第二活塞杆与所述压紧夹具通过连接座可拆卸的连接，所述连接座位于所述压紧夹具的靠近所述第二伸缩件的一侧，所述连接座位于所述第二缸体与所述压紧夹具之间。

8.根据权利要求1所述的单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置，其特征在于，所述单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置还包括垫板，所述垫板开设有至少一组极耳定位槽，每组所述极耳定位槽包括两个条形槽，所述两个条形槽沿所述垫板的宽度方向平行设置，所述条形槽沿所述垫板的厚度方向贯穿所述垫板，所述条形槽沿所述垫板的长度方向延伸，所述两个条形槽之间的距离与电池模组中相连接的正极耳和负极耳之间的距离相同。

9.根据权利要求8所述的单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置，其特征在于，所述垫板为环氧树脂板。

10.一种单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接系统，其特征在于，包括工作平台、激光焊接机和权利要求1-9任意一项所述的单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置，所述激光焊接机及所述单体超大容量聚合物锂离子电池PACK极耳焊接装置均位于所述工作平台上，所述激光焊接机的激光头与所述压紧夹具的所述通孔对应设置。