CN208437531U - 一种电机支架的折弯预成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电机支架技术领域，公开了一种电机支架的折弯预成型装置。该折弯预成型装置包括：机架、凹模机构及上折弯机构，凹模机构包括设置于机架上定位凹模，定位凹模上设置有用于放置工件的安装板的圆弧凹槽，工件的固定平板设置于定位凹槽端面上；上折弯机构设置于机架上，上折弯机构能够相对于凹模机构竖直向下移动，以将安装板的锁舌贴合于固定平板的顶面上，且将锁舌竖直向下弯折于固定平板的安装孔内。该折弯预成型装置，能够进行大规模量产，提高了生产效率及减少了报废率。

Description

一种电机支架的折弯预成型装置

技术领域

本实用新型涉及电机支架技术领域，尤其涉及一种电机支架的折弯预成型装置。

背景技术

一般情况下，振动电机大多数都固定在电机支架上。其中电机支架包括固定平板的安装板，在安装板的外壁上周向均匀设置有多个锁舌，且固定平板上对应设置有用于安装板的锁舌穿设的通孔。在固定平板和安装板铆接之前，必须先将安装板的两端向上抬起，形成圆弧状结构，再将锁舌穿设于安装孔之后进行铆接组装环节。

在现有铆接工序组装中，整个作业流程需要分为几个步骤进行，每个步骤需要一名操作人员通过手工作业的方式完成电机支架铆接装配。由于是纯手工作业，整个装配作业非常缓慢，无法进行大规模量产，导致生产效率低。同时，操作人员由于经验不足经常造成不良品，导致报废率高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种电机支架的折弯预成型装置，能够进行大规模量产，提高了生产效率及减少了报废率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种电机支架的折弯预成型装置，包括：机架；凹模机构，所述凹模机构包括设置于所述机架上定位凹模，所述定位凹模上设置有用于放置工件的安装板的圆弧凹槽，工件的固定平板设置于所述定位凹槽端面上；上折弯机构，其设置于所述机架上，所述上折弯机构能够相对于所述凹模机构竖直向下移动，以将所述安装板的锁舌贴合于所述固定平板的顶面上，且将锁舌竖直向下弯折于固定平板的安装孔内。

作为优选，所述上折弯机构包括均设置于所述机架上的压平组件和下压组件，所述压平组件和所述下压组件能够相对于所述凹模机构竖直向下移动，以将所述安装板的锁舌贴合于所述固定平板的顶面上，所述下压组件能够将锁舌竖直向下弯折于固定平板的安装孔内。

作为优选，所述压平组件包括设置于所述支架上的压平气缸，所述下压组件设置于所述压平气缸的输出端上，所述压平气缸能够驱动所述下压组件相对于所述凹模机构竖直向下移动，以将所述安装板的锁舌贴合于所述固定平板的顶面上。

作为优选，所述下压组件包括滑动设置于所述机架上的活动模板及下压气缸，所述下压气缸设置于所述压平气缸的输出端上，且所述下压气缸的输出端设置于所述活动模板上。

作为优选，所述下压组件还包括设置于所述活动模板上的上模板及连接于所述上模板的卸料板，所述卸料板通过所述压平气缸相对于所述凹模机构竖直向下移动，以将所述安装板的锁舌贴合于所述固定平板的顶面上。

作为优选，所述下压组件还包括设置于所述上模板上的上凸模，所述上凸模通过所述下压气缸相对于所述凹模机构竖直向下移动，以将所述上凸模贯穿所述卸料板，且将锁舌竖直向下弯折于固定平板的安装孔内。

作为优选，所述下压组件还包括设置于所述上模板和所述卸料板之间的限位螺栓及穿设于所述限位螺栓的弹簧。

作为优选，所述下压组件还包括穿设于所述上模板上的卸料导套及与所述卸料导套滑动设置的卸料导柱，所述卸料导柱的一端穿设于所述卸料导套，另一端穿设于所述卸料板。

作为优选，所述机架包括底座、设置于所述底座上的底板，所述凹模机构设置于所述底板上。

作为优选，所述机架还包括设置于所述底板的顶面上的模架，所述上折弯机构设置于所述模架上。

本实用新型的有益效果：

由于电机支架由固定平板和安装板这两部分组成，定位凹模的圆弧凹槽可以用来放置圆弧状结构的安装板，且固定平板设置于定位凹槽端面上；上折弯机构能够相对于凹模机构竖直向下移动，以将安装板的锁舌贴合于固定平板的顶面上，且将锁舌竖直向下弯折于固定平板的安装孔内，完成电机支架的折弯预成型阶段。

通过凹模机构和上折弯机构的配合，与现有技术采用手工作业的方式，加快了作业速度，能够进行大规模量产，提高了生产效率；同时，该折弯预成型装置采用自动化或半自动化的方式，避免了操作人员主观因素的影响而导致不良品的出现，减少了报废率。

附图说明

图1是本实用新型电机支架的折弯预成型装置中工件的固定平板的俯视图；

图2是本实用新型电机支架的折弯预成型装置中工件的安装板的俯视图；

图3是本实用新型电机支架的折弯预成型装置中工件在压平阶段的状态示意图；

图4是本实用新型电机支架的折弯预成型装置中工件在上弯折阶段的状态示意图；

图5是本实用新型电机支架的折弯预成型装置在初始状态的示意图；

图6是本实用新型电机支架的折弯预成型装置在压平阶段的状态示意图；

图7是本实用新型电机支架的折弯预成型装置在上弯折阶段的状态示意图。

图中：

1、机架；2、凹模机构；3、上折弯机构；

11、底座；12、底板；13、模架；

31、压平组件；32、下压组件；

311、压平气缸；

321、下压气缸；322、活动模板；323、上模板；324、卸料板；325、上凸模；326、限位螺栓；327、弹簧；328、卸料导套；329、卸料导柱；

80、安装板；81、固定平板；

801、锁舌；811、通孔；812、安装孔。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1-2所示，其中作为待加工工件的电机支架包括固定平板81和安装板80，在安装板80的外壁上周向均匀设置有多个锁舌801，且固定平板81上对应设置有多个用于锁舌801穿设的通孔811。在固定平板81和安装板80铆接之前，必须先将安装板80的两端向上抬起，形成圆弧状结构，再将锁舌801穿设于通孔811之后依次进行折弯预成型阶段和折弯整形阶段。

上述折弯预成型阶段具体是指，如图3所示，先将安装板80的锁舌801贴合于固定平板81的顶面上，形成压平阶段；如图4所示，然后将锁舌801竖直向下弯折，使得锁舌801贴合于固定平板81的安装孔812的内壁上，形成上弯折阶段。需要特别说明的是，本实施例提供了一种电机支架的折弯预成型装置，主要是针对待加工工件在折弯预成型阶段采用的装置。

本实施例提供了一种电机支架的折弯预成型装置，如图5所示，该折弯预成型装置包括：机架1、凹模机构2及上折弯机构3，凹模机构2包括设置于机架1上定位凹模，定位凹模上设置有用于放置工件的安装板80的圆弧凹槽，工件的固定平板81设置于定位凹槽端面上；上折弯机构3设置于机架1上，上折弯机构3能够相对于凹模机构2竖直向下移动，以将安装板80的锁舌801贴合于固定平板81的顶面上，且将锁舌801竖直向下弯折于固定平板81的安装孔812内。

由于电机支架由固定平板81和安装板80这两部分组成，定位凹模的圆弧凹槽可以用来放置圆弧状结构的安装板80，且固定平板81设置于定位凹槽端面上；上折弯机构3能够相对于凹模机构2竖直向下移动，以将安装板80的锁舌801贴合于固定平板81的顶面上，且将锁舌801竖直向下弯折于固定平板81的安装孔812内，完成电机支架的折弯预成型阶段。

通过凹模机构2和上折弯机构3的配合，与现有技术采用手工作业的方式，加快了作业速度，能够进行大规模量产，提高了生产效率；同时，该折弯预成型装置采用自动化或半自动化的方式，避免了容易受到操作人员主观因素的影响而导致不良品的出现，减少了报废率。

如图5所示，上述机架1具体包括底座11、设置于底座11上的底板12及设置于底板12的顶面上的模架13，其中凹模机构2设置于底板12上，上折弯机构3设置于模架13上。

如图5–7所示，上折弯机构3包括设置于机架1上的压平组件31和下压组件32，其中压平组件31包括设置于模架13上的压平气缸311，下压组件32设置于压平气缸311的输出端上。同时，上述下压组件32包括滑动设置于机架1上的活动模板322、设置于压平气缸311的输出端上的下压气缸321、设置于活动模板322上的上模板323及连接于上模板323的卸料板324，且下压气缸321的输出端设置于活动模板322上。

如图5-6所示，由于安装板80此时为圆弧状结构，锁舌801相对于固定平板81倾斜设置，当待加工工件进行压平阶段时，压平气缸311驱动整个下压组件32相对于凹模机构2竖直向下移动，使得卸料板324可以将倾斜设置的锁舌801贴合于固定平板81的顶面上。

如图6-7所示，下压组件32还包括设置于上模板323上的上凸模325，上凸模325通过下压气缸321相对于凹模机构2竖直向下移动，以将上凸模325贯穿卸料板324，且将锁舌801竖直向下弯折于固定平板81的安装孔812内。

当待加工工件需完成压平后需要进行上折弯时，由于卸料板324抵压于固定平板81上，下压气缸321驱动活动模板322并依次带动上模板323和上凸模325竖直向下移动，使得上凸模325穿设卸料板324之后，将锁舌801竖直向下弯折于固定平板81的安装孔812内。

为了保证上凸模325能够准确的贯穿卸料板324，下压组件32还包括穿设于上模板323上的卸料导套328及与卸料导套328滑动设置的卸料导柱329，卸料导柱329的一端穿设于卸料导套328，另一端穿设于卸料板324。当上模板323和上凸模325在下压气缸321的驱动下竖直向下移动时，卸料导柱329可以在卸料导套328内滑动，进而实现对上模板323的位移导向的作用。

为了对上凸模325的位置限位，下压组件32还包括设置于上模板323和卸料板324之间的限位螺栓326及穿设于限位螺栓326的弹簧327，弹簧327可以起到缓冲的作用，避免下压气缸321在出现故障时而导致上凸模325损坏，同更重要的是，还能辅助卸料板324的卸料和复位。

本实施例提供的电机支架的折弯预成型装置的工作过程如下：

首先，压平气缸311驱动整个下压组件32相对于凹模机构2竖直向下移动，使得卸料板324可以将倾斜设置的锁舌801贴合于固定平板81的顶面上，完成锁舌801的压平阶段；

其次，由于卸料板324抵压于固定平板81上，下压气缸321驱动活动模板322并依次带动上模板323和上凸模325竖直向下移动，使得上凸模325穿设卸料板324并与锁舌801相接触之后，将抵压锁舌801并将其竖直向下弯折于固定平板81的安装孔812内，完成锁舌801的折弯阶段之后，压平气缸311复位至初始位置。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电机支架的折弯预成型装置，其特征在于，包括：

机架(1)；

凹模机构(2)，所述凹模机构(2)包括设置于所述机架(1)上的定位凹模，所述定位凹模上设置有用于放置工件的安装板(80)的圆弧凹槽，所述工件的固定平板(81)设置于所述定位凹模的端面上；

上折弯机构(3)，其设置于所述机架(1)上，所述上折弯机构(3)能够相对于所述凹模机构(2)竖直向下移动，以将所述安装板(80)的锁舌(801)贴合于所述固定平板(81)的顶面上，且将所述锁舌(801)竖直向下弯折于所述固定平板(81)的安装孔(812)内。

2.根据权利要求1所述的折弯预成型装置，其特征在于，所述上折弯机构(3)包括均设置于所述机架(1)上的压平组件(31)和下压组件(32)，所述压平组件(31)和所述下压组件(32)均能够相对于所述凹模机构(2)竖直向下移动，所述压平组件(31)能够将所述锁舌(801)贴合于所述固定平板(81)的顶面，所述下压组件(32)能够将所述锁舌(801)竖直向下弯折于所述固定平板(81)的所述安装孔(812)内。

3.根据权利要求2所述的折弯预成型装置，其特征在于，所述压平组件(31)包括设置于机架(1)上的压平气缸(311)，所述下压组件(32)设置于所述压平气缸(311)的输出端上，所述压平气缸(311)能够驱动所述下压组件(32)相对于所述凹模机构(2)竖直向下移动，以将所述锁舌(801)贴合于所述固定平板(81)的顶面上。

4.根据权利要求3所述的折弯预成型装置，其特征在于，所述下压组件(32)包括下压气缸(321)及滑动设置于所述机架(1)上的活动模板(322)，所述下压气缸(321)设置于所述压平气缸(311)的输出端上，且所述下压气缸(321)的输出端设置于所述活动模板(322)上。

5.根据权利要求4所述的折弯预成型装置，其特征在于，所述下压组件(32)还包括设置于所述活动模板(322)上的上模板(323)及连接于所述上模板(323)的卸料板(324)，所述卸料板(324)通过所述压平气缸(311)相对于所述凹模机构(2)竖直向下移动，以将所述锁舌(801)贴合于所述固定平板(81)的顶面上。

6.根据权利要求5所述的折弯预成型装置，其特征在于，所述下压组件(32)还包括设置于所述上模板(323)上的上凸模(325)，所述上凸模(325)通过所述下压气缸(321)相对于所述凹模机构(2)竖直向下移动，以将所述上凸模(325)贯穿所述卸料板(324)，且将所述锁舌(801)竖直向下弯折于所述安装孔(812)内。

7.根据权利要求5所述的折弯预成型装置，其特征在于，所述下压组件(32)还包括设置于所述上模板(323)和所述卸料板(324)之间的限位螺栓(326)及套设于所述限位螺栓(326)的弹簧(327)。

8.根据权利要求5所述的折弯预成型装置，其特征在于，所述下压组件(32)还包括穿设于所述上模板(323)上的卸料导套(328)及与所述卸料导套(328)滑动设置的卸料导柱(329)，所述卸料导柱(329)的一端穿设于所述卸料导套(328)，另一端穿设于所述卸料板(324)。

9.根据权利要求1所述的折弯预成型装置，其特征在于，所述机架(1)包括底座(11)、设置于所述底座(11)上的底板(12)，所述凹模机构(2)设置于所述底板(12)上。

10.根据权利要求9所述的折弯预成型装置，其特征在于，所述机架(1)还包括设置于所述底板(12)的顶面上的模架(13)，所述上折弯机构(3)设置关于所述模架(13)上。