CN208281012U - 三缸发动机的油气分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种三缸发动机的油气分离器，包括壳体和设置于壳体中的油气分离装置，壳体具有与曲轴箱连通的进气口，所述壳体还具有补气通道、第一废气通道和第二废气通道，补气通道中设有补气单向阀，第一废气通道中设有排气单向阀。本实用新型三缸发动机的油气分离器，通过在壳体内集成补气通道和废气通道，并在补气通道和废气通道中设置单向阀，减小了油气分离器的体积，减少了曲通管的数量，为发动机开发减少设计难度和成本。

Description

三缸发动机的油气分离器

技术领域

本实用新型属于发动机技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种三缸发动机的油气分离器。

背景技术

发动机上设置有曲轴箱补气口，补气口直接外接大气，这样有很大风险，曲轴箱内的气体容易泄漏。为了避免曲轴箱内的气体泄漏，需设置一根新管路连接在空滤后，这样直接增加油气分离器的设计难度和体积，还需设置额外的管路，增加了成本。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提一种三缸发动机的油气分离器，目的是减小油气分离器的体积。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：三缸发动机的油气分离器，包括壳体和设置于壳体中的油气分离装置，壳体具有与曲轴箱连通的进气口，所述壳体还具有补气通道、第一废气通道和第二废气通道，补气通道中设有补气单向阀，第一废气通道中设有排气单向阀。

所述的三缸发动机的油气分离器还包括集成在所述壳体上的螺栓。

所述螺栓具有限位结构，所述壳体上设有与限位结构适配的阶梯孔，通过限位结构与阶梯孔的配合使螺栓集成在壳体上。

所述螺栓包括螺帽、凸台Ⅰ、凸台Ⅱ、连接凸台Ⅰ与凸台Ⅱ的光杆和连接在凸台Ⅱ上的螺杆，所述螺帽、凸台Ⅰ、光杆、凸台构成所述限位结构。

所述凸台Ⅰ固定连接在所述螺帽上，所述凸台Ⅰ的直径大于所述凸台Ⅱ的直径。

所述阶梯孔包括孔Ⅰ和孔Ⅱ，所述孔Ⅰ的直径小于所述孔Ⅱ的直径。

所述孔Ⅰ的直径小于所述凸台Ⅱ的直径，所述孔Ⅱ的直径大于所述凸台Ⅱ的直径，所述凸台Ⅰ的直径大于所述孔Ⅰ的直径。

本实用新型三缸发动机的油气分离器，通过在壳体内集成补气通道和废气通道，并在补气通道和废气通道中设置单向阀，减小了油气分离器的体积，减少了曲通管的数量，为发动机开发减少设计难度和成本。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本实用新型三缸发动机的油气分离器的剖视图；

图2是本实用新型三缸发动机的油气分离器的结构示意图；

图3是螺栓与壳体连接处的剖视图；

图4是螺栓的结构示意图；

图中标记为：1、壳体；2、进气口；3、第一废气通道；4、第二废气通道；5、补气通道；6、回油口；7、油气分离装置；8、螺栓；801、螺帽；802、凸台Ⅰ；803、光杆；804、凸台Ⅱ；805、螺杆；9、孔Ⅰ；10、孔Ⅱ；11、补气单向阀；12、排气单向阀。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1和图2所示，本实用新型提供了一种三缸发动机的油气分离器，包括壳体1和设置于壳体1中的油气分离装置7，壳体1具有与曲轴箱连通的进气口2，壳体1还具有补气通道5、第一废气通道3和第二废气通道4，补气通道5中设有补气单向阀11，第一废气通道3中设有排气单向阀12。

具体地说，如图1和图2所示，在部分负荷和全负荷工况下，曲轴箱内的油气混合气经壳体1的进气口2进入壳体1内部，油气分离装置7设置在壳体1的内部，油气分离装置7是用于对进入壳体1中的油气混合气进行油气分离，分离出的机油经壳体1上设置的回油口6向外流出，废气经第一废气通道3和第二废气通道4向外排出，第二废气通道4位于油气分离装置7和第一废气通道3之间。在全负荷工况下，废气经第一废气通道3向外排出；在部分负荷工况下，废气经第二废气通道4向外排出。第一废气通道3中设置的排气单向阀12使得废气仅能单向流出，即第一废气通道3中的废气经排气单向阀12向外排出。补气通道5用于向曲轴箱内补充新鲜空气，对曲轴箱废气起扫气和净化作用，补气通道5与曲轴箱连通，补气通道5中设置的补气单向阀11使得补充的空气仅能单向流动，即外界的新鲜空气经补气通道5中的补气单向阀11进入曲轴箱中。进气口2位于油气分离装置7的一侧，第一废气通道3、第二废气通道4和补气通道5位于油气分离装置7的另一侧，补气通道5与第一废气通道3设置于壳体1的同一部位，补气通道5和第一废气通道3与同一个曲通管连接，实现了全负荷曲通管和补气口管接口集成，从而可以减小油气分离器的体积，减少了曲通管数量，为发动机开发减少设计难度和成本。

如图2至图4所示，本实用新型的三缸发动机的油气分离器还包括集成在壳体1上的螺栓8，螺栓8具有限位结构，壳体1上设有与限位结构适配的阶梯孔，通过限位结构与阶梯孔的配合使螺栓8集成在壳体1上。将多个零散的螺栓8集成在油气分离器的壳体1上，即将多个零散的零部件集成到一个零件上，不仅方便供应商运输和主机厂的管理，而且库房的出入简化，生产现场管理不易出错；另一方面将螺栓8集成在油气分离器的壳体1上，在生产线上省去了螺栓上料工序和螺栓预装工序，节省工时。

如图3和图4所示，螺栓8包括螺帽801、凸台Ⅰ802、凸台Ⅱ804、连接凸台Ⅰ802与凸台Ⅱ804的光杆803和连接在凸台Ⅱ804上的螺杆805，螺帽801、凸台Ⅰ802、光杆803、凸台Ⅱ804构成限位结构。其中，凸台Ⅰ802固定连接在螺帽801上，凸台Ⅰ802的直径大于凸台Ⅱ804的直径。阶梯孔为通孔，阶梯孔包括孔Ⅰ9和孔Ⅱ10，孔Ⅰ9的直径小于孔Ⅱ10的直径。孔Ⅰ9的直径略小于凸台Ⅱ804的直径，孔Ⅱ10的直径大于凸台Ⅱ804的直径，凸台Ⅰ802的直径大于孔Ⅰ9的直径。

螺栓8集成在壳体1上的装配步骤是，螺栓8的螺杆805放入到阶梯孔的孔Ⅰ9中，由于孔Ⅰ9的直径略小于凸台Ⅱ804的直径，所以螺栓8无法直接装到阶梯孔内，使用压装工具将螺栓8压装到壳体1上；由于孔Ⅱ10的直径大于凸台Ⅱ804的直径，凸台Ⅰ802的直径大于孔Ⅰ9的直径，所以压装好后凸台Ⅰ802被限制在阶梯孔的外部，凸台Ⅱ804被限制在孔Ⅱ10内并可在孔Ⅱ10内上下运动；凸台Ⅱ804的上边缘与孔Ⅱ10的上边缘平齐，同时凸台Ⅰ802远离螺帽801的一端与孔Ⅰ9的下端面紧密贴合，即孔Ⅱ10深度即为螺栓8的行程。这样的设计螺栓8便被限制在壳体1上，且不会从壳体1上脱落，将多个零散的螺栓8集中在了壳体1上。

在将油气分离器装配到发动机上时，无需再单独预装螺栓，只需将本实用新型的集成式油气分离器放到发动机适当的位置，然后拧紧螺栓即可。不仅操作方便容易管理，还避免了漏装螺栓的情况。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.三缸发动机的油气分离器，包括壳体和设置于壳体中的油气分离装置，壳体具有与曲轴箱连通的进气口，其特征在于：所述壳体还具有补气通道、第一废气通道和第二废气通道，补气通道中设有补气单向阀，第一废气通道中设有排气单向阀。

2.根据权利要求1所述的三缸发动机的油气分离器，其特征在于：还包括集成在所述壳体上的螺栓。

3.根据权利要求2所述的三缸发动机的油气分离器，其特征在于：所述螺栓具有限位结构，所述壳体上设有与限位结构适配的阶梯孔，通过限位结构与阶梯孔的配合使螺栓集成在壳体上。

4.根据权利要求3所述的三缸发动机的油气分离器，其特征在于：所述螺栓包括螺帽、凸台Ⅰ、凸台Ⅱ、连接凸台Ⅰ与凸台Ⅱ的光杆和连接在凸台Ⅱ上的螺杆，所述螺帽、凸台Ⅰ、光杆、凸台构成所述限位结构。

5.根据权利要求4所述的三缸发动机的油气分离器，其特征在于：所述凸台Ⅰ固定连接在所述螺帽上，所述凸台Ⅰ的直径大于所述凸台Ⅱ的直径。

6.根据权利要求5所述的三缸发动机的油气分离器，其特征在于：所述阶梯孔包括孔Ⅰ和孔Ⅱ，所述孔Ⅰ的直径小于所述孔Ⅱ的直径。

7.根据权利要求6所述的三缸发动机的油气分离器，其特征在于：所述孔Ⅰ的直径小于所述凸台Ⅱ的直径，所述孔Ⅱ的直径大于所述凸台Ⅱ的直径，所述凸台Ⅰ的直径大于所述孔Ⅰ的直径。