CN208213706U - 一种锂离子电池自动化检测分拣装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锂离子电池自动化检测分拣装置，包括安装机架，所述安装机架上端中部设置有转盘，所述转盘上设置有转盘控制器，所述转盘上端设置有多个电池夹具，所述转盘左侧与电池夹具对应位置设置有电阻检测仪，所述转盘后侧与电池夹具对应位置设置有厚度检测仪，所述安装机架上端在转盘左侧设置有电阻不合格样品取料手，所述电阻不合格样品取料手左侧设置有多个电阻不合格料盘。本实用新型在结构上设计合理，操作方便，实用性很高，可以实现锂离子电池的自动化电阻和厚度的检测，同时机械手将检测后工位的不合格产品取出放到相应的不合格料盘中，使锂离子电池的检测效率更高，准确度更好。

Description

一种锂离子电池自动化检测分拣装置

技术领域

本实用新型涉及一种检测及分拣装置，具体是一种锂离子电池自动化检测分拣装置。

背景技术

现有的锂离子电池电阻和厚度的检测和物料分类都是采用人工进行。采用人工测量锂离子电池电阻效率较慢，因为测量之后要进行产品合格和不合格分组，因此有可能在分类过程中将两种物料混淆。锂离子电池的厚度检测采用游标卡尺设置最大尺寸作为止规进行检测，检测效率低、精度低。而且这种方法只能测量厚度尺寸超出规定尺寸的样品，不能检测出厚度尺寸比规定尺寸小的样品。因此需要一种测量精度高、效率高的自动化检测设备，自动检测锂离子电池的电阻和厚度尺寸，然后进行分类处理。

因此，本领域技术人员提供了一种锂离子电池自动化检测分拣装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种锂离子电池自动化检测分拣装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种锂离子电池自动化检测分拣装置，包括安装机架，所述安装机架上端中部设置有转盘，所述转盘上设置有转盘控制器，所述转盘上端设置有多个电池夹具，所述转盘左侧与电池夹具对应位置设置有电阻检测仪，所述转盘后侧与电池夹具对应位置设置有厚度检测仪，所述安装机架上端在转盘左侧设置有电阻不合格样品取料手，所述电阻不合格样品取料手左侧设置有多个电阻不合格料盘，所述安装机架上端在转盘右侧设置有合格样品取料手，所述安装机架上端在合格样品取料手后侧设置有厚度不合格样品取料手，所述安装机架上端在厚度检测仪与厚度不合格样品取料手之间设置有多个厚度不合格样品料盘，所述安装机架右侧设置有生产传送带。

作为本实用新型进一步的方案：所述转盘旋转角度为0～360度。

作为本实用新型再进一步的方案：所述安装机架下端设置有多个支撑柱。

作为本实用新型再进一步的方案：所述电池夹具在转盘上端周向均匀排列。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型在结构上设计合理，操作方便，实用性很高，可以实现锂离子电池的自动化电阻和厚度的检测，同时机械手将检测后工位的不合格产品取出放到相应的不合格料盘中，使锂离子电池的检测效率更高，准确度更好。

附图说明

图1为一种锂离子电池自动化检测分拣装置的结构示意图。

图2为一种锂离子电池自动化检测分拣装置的主视图。

图3为一种锂离子电池自动化检测分拣装置的控制流程图。

图中：1-安装机架、2-电池夹具、3-转盘、4-电阻检测仪、5-电阻不合格样品取料手、6-电阻不合格料盘、7-厚度检测仪、8-厚度不合格样品料盘、9-厚度不合格样品取料手、10-合格样品取料手、11-生产线传送带。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～2，本实用新型实施例中，一种锂离子电池自动化检测分拣装置，包括安装机架1，所述安装机架1上端中部设置有转盘3，所述转盘3上设置有转盘控制器,所述转盘3上端设置有多个电池夹具2，所述转盘3左侧与电池夹具2对应位置设置有电阻检测仪4，所述转盘3后侧与电池夹具2对应位置设置有厚度检测仪7，所述安装机架1上端在转盘3左侧设置有电阻不合格样品取料手5，所述电阻不合格样品取料手5左侧设置有多个电阻不合格料盘6，所述安装机架1上端在转盘3右侧设置有合格样品取料手10，所述安装机架1上端在合格样品取料手10后侧设置有厚度不合格样品取料手9，所述安装机架1上端在厚度检测仪7与厚度不合格样品取料手9之间设置有多个厚度不合格样品料盘8，所述安装机架1右侧设置有生产传送带11。

请参阅图3，一种锂离子电池自动化检测分拣装置的控制方法，该方法包括以下步骤：

(一)、启动机器，将锂离子电池放到电池夹具2上；

(二)、转盘控制器监测现在哪个工位需要进行动作；

(三)、将需要工作的工位工作最小时间进行排序，找到工作时间最大值；

(四)、将此最大值输送给转盘控制器，驱动转盘3转动，且每次转动之后均对下一动作进行计算。

这里给出转盘3转动间隔时间计算方法如下：初始时将六个工序每个工序有两个特征变量，分别为有效变量V和时间变量T。其中当某一个工作需要进行工作时则其有效变量V＝1，若某一个工作不需要工作，比如当检测电阻合格时，则不需要机械手进行物料分拣动作将不合格品取出时，此时V＝0。时间变量T为某个工作需要工作即有效变量V＝1时，此工作需要工作的最小时间值T＝t_mix；

所有工位的有效变量集合为：

所有工位的时间变量集合为：

在计算每次转盘3需要转动的时间间隔时，首先找到有效变量集合V[6]中v_x-1的工位数，然后在时间变量集合中将工位有效变量v_x＝1的时间变量取出，得到然后通过排序方法，找到中的时间t_x的最大值t_max，则此次转盘3转动的时间间隔为t_max。

所述转盘3旋转角度为0～360度。

所述安装机架1下端设置有多个支撑柱。

所述电池夹具2在转盘3上端周向均匀排列。

本实用新型的工作原理是：

本实用新型涉及一种锂离子电池自动化检测分拣装置，通过人工将待检测锂离子电池放到电池夹具2中，转盘3转动，电阻检测仪4对电池进行电阻检测，检测完成之后转盘3转动且电阻不合格样品取料手5将电阻不合格样品取出放到电阻不合格料盘6中，若电阻检测合格，则转盘3继续转动，由厚度检测仪7进行检测厚度尺寸，厚度尺寸检测完成后转盘3继续转动由厚度不合格样品取料手9进行厚度分拣工作，将厚度不合格样品取出放到厚度不合格样品料盘8中，若合格则转盘3继续转动，合格样品取料手10将电阻和厚度同时合格的样品取出放到生产线传送带上，取出合格样品后，转盘3继续转动进行下一轮样品的检测工作。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (4)

1.一种锂离子电池自动化检测分拣装置，包括安装机架(1)，其特征在于，所述安装机架(1)上端中部设置有转盘(3)，所述转盘(3)上设置有转盘控制器，所述转盘(3)上端设置有多个电池夹具(2)，所述转盘(3)左侧与电池夹具(2)对应位置设置有电阻检测仪(4)，所述转盘(3)后侧与电池夹具(2)对应位置设置有厚度检测仪(7)，所述安装机架(1)上端在转盘(3)左侧设置有电阻不合格样品取料手(5)，所述电阻不合格样品取料手(5)左侧设置有多个电阻不合格料盘(6)，所述安装机架(1)上端在转盘(3)右侧设置有合格样品取料手(10)，所述安装机架(1)上端在合格样品取料手(10)后侧设置有厚度不合格样品取料手(9)，所述安装机架(1)上端在厚度检测仪(7)与厚度不合格样品取料手(9)之间设置有多个厚度不合格样品料盘(8)，所述安装机架(1)右侧设置有生产传送带(11)。

2.根据权利要求1所述的一种锂离子电池自动化检测分拣装置，其特征在于，所述转盘(3)旋转角度为0～360度。

3.根据权利要求1所述的一种锂离子电池自动化检测分拣装置，其特征在于，所述安装机架(1)下端设置有多个支撑柱。

4.根据权利要求1所述的一种锂离子电池自动化检测分拣装置，其特征在于，所述电池夹具(2)在转盘(3)上端周向均匀排列。