CN208181201U - 前舱盖结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种前舱盖结构，包括复合材料内板及设置在所述复合材料内板外侧的复合材料外板，所述复合材料内板包括中空闭合板，所述中空闭合板的外边缘与所述复合材料外板的外边缘贴合固定。本实用新型的前舱盖结构，避免了现有技术中采用包边的工艺连接内板与外板，减少了复合材料外板的使用面积，简化了复合材料内板的结构。此外，由于复合材料内板及复合材料外板的强度高、耐腐蚀性好且其密度小于钢及铝合金等金属材料的密度，不仅提高了前舱盖结构的耐腐蚀性能，还大大减少了整个前舱盖总成的重量，从而实现了汽车的轻量化。

Description

前舱盖结构

技术领域

本实用新型属于汽车前舱盖结构的技术领域，尤其涉及一种前舱盖结构。

背景技术

现有汽车的前舱盖由外板和内板组合而成，而外板和内板一般由钢板或铝合金板等金属板材冲压形成。内板的前部设置有前舱盖锁环安装板，用于前舱盖锁环的安装固定及结构加强，内板与外板之间设置有用于支撑外板的外板支撑板，前舱盖的后部设置有用于增加铰链安装强度的铰链安装板。

为了使前舱盖总成具有足够的刚度和强度，前舱盖的内板被设计成各种复杂的结构，在内板的前部为了安装缓冲块和前密封条，内板结构及型面都相对复杂。同时，出于冲压工艺的考虑，内板的型面及特征只能设计成复杂的结构。另外，由于内板与外板一般通过包边的工艺连接，这样就不可避免地导致了外板的表面积增大。而出于安装强度需求设置的加强零件，与内板及外板的连接一般采用点焊等工艺，这也要求复合材料内板设计成复杂的型面。

此外，由钢板或铝合金板等金属板材冲压形成的外板和内板，即使在安装位置设计了加强特征，也无法避免刚度和耐久不足的问题，需要在个别性能要求高的位置设计加强板，比如前舱盖锁环位置、铰链安装位置、撑杆或者气弹簧安装位置等。这样就不可避免地需要加强零件，从而导致前舱盖零部件较多且耐腐蚀性差，由于钢与铝合金的密度都比较大，整个前舱盖重量较大，不利于实现汽车的轻量化。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术中前舱盖总成的内板结构复杂、重量较大且零部件较多的技术缺陷，提供一种复合材料前舱盖结构。

为解决上述技术问题，本实用新型实施例提供一种前舱盖结构，包括复合材料内板及设置在所述复合材料内板外侧的复合材料外板，所述复合材料内板包括中空闭合板，所述中空闭合板的外边缘与所述复合材料外板的外边缘贴合固定。

可选地，所述中空闭合板的内边缘与所述复合材料外板固定连接。

可选地，所述中空闭合板的外边缘具有向外且向下延伸的第一侧边，所述中空闭合板的内边缘具有向内延伸的第二侧边，所述第一侧边及第二侧边贴合固定在所述复合材料外板上，所述中空闭合板位于所述第一侧边与第二侧边之间的部分与所述复合材料外板之间形成一圈具有封闭截面的空腔。

可选地，所述复合材料外板的外边缘具有向下延伸的第三侧边，所述第一侧边的外端面与所述第三侧边抵接。

可选地，所述中空闭合板一体成型，所述中空闭合板包括顺次连接的前侧板、左侧板、后侧板及右侧板。

可选地，所述复合材料内板背离所述复合材料外板的一侧表面设置有用于安装锁环的锁环安装部及用于安装铰链的铰链安装部，所述锁环安装部及铰链安装部与所述复合材料内板一体成型。

可选地，所述锁环安装部位于所述前侧板的中部；

所述前舱盖结构还包括锁环，所述锁环安装部上形成有用于安装所述锁环的锁环安装孔。

可选地，所述铰链安装部包括左铰链安装部及右铰链安装部，所述左铰链安装部设置在所述后侧板的左端，所述右铰链安装部设置在所述后侧板的右端，且所述左铰链安装部与所述右铰链安装部关于所述前舱盖结构的沿前后方向的中心线对称；

所述前舱盖结构还包括左铰链及右铰链，所述左铰链安装部上形成有用于与所述左铰链螺栓连接的左铰链安装孔，所述中空闭合板上位于所述左铰链安装孔的位置一体成型有左铰链安装螺母，所述右铰链安装部上形成有用于与所述右铰链螺栓连接的右铰链安装孔，所述中空闭合板上位于所述右铰链安装孔的位置一体成型有右铰链安装螺母。

可选地，所述复合材料内板背离所述复合材料外板的一侧表面上还设置有左缓冲块安装部及右缓冲块安装部，所述左缓冲块安装部及右缓冲块安装部与所述复合材料内板一体成型，所述左缓冲块安装部及右缓冲块安装部设置在所述前侧板上且关于所述前舱盖结构的沿前后方向的中心线对称；

所述前舱盖结构还包括左缓冲块及右缓冲块，所述左缓冲块安装部上形成有用于与所述左缓冲块连接的左缓冲块安装孔，所述右缓冲块安装部上形成有用于与所述右缓冲块连接的右缓冲块安装孔。

可选地，所述复合材料内板背离所述复合材料外板的一侧表面上还设置有左气弹簧安装部及右气弹簧安装部，所述左气弹簧安装部及右气弹簧安装部与所述复合材料内板一体成型，所述左气弹簧安装部设置在所述左侧板上，所述右气弹簧安装部设置在所述右侧板上，且所述左气弹簧安装部及右气弹簧安装部关于所述前舱盖结构的沿前后方向的中心线对称；

所述前舱盖结构还包括左气弹簧及右气弹簧，所述左侧板的内边缘与外边缘之间形成有左平面，所述左气弹簧安装部由所述左平面向所述复合材料外板凹陷以形成第一弱化区，所述左气弹簧安装部上形成有用于与所述左气弹簧螺栓连接的左气弹簧安装孔，所述中空闭合板上位于所述左气弹簧安装孔的位置一体成型有左气弹簧安装螺母；

所述右侧板的内边缘与外边缘之间形成有右平面，所述右气弹簧安装部由所述右平面向所述复合材料外板凹陷以形成第二弱化区，所述右气弹簧安装部上形成有用于与所述右气弹簧螺栓连接的右气弹簧安装孔，所述中空闭合板上位于所述右气弹簧安装孔的位置一体成型有右气弹簧安装螺母。

可选地，所述复合材料内板还包括与所述中空闭合板一体成型的加强筋，所述加强筋的前端连接在所述中空闭合板的内侧边缘的前部，所述加强筋的后端连接在所述中空闭合板的内侧边缘的后部。

可选地，所述复合材料外板上形成有由内向外凸起的第一凸起部及第二凸起部，所述第一凸起部及第二凸起部关于所述前舱盖结构的沿前后方向的中心线对称设置，所述第一凸起部及第二凸起部组合形成由前至后逐渐扩张的八字形结构。

可选地，所述复合材料内板及复合材料外板均为一体成型的碳纤维复合材料板。

本实用新型实施例提供的前舱盖结构包括复合材料内板及复合材料外板，复合材料内板包括中空闭合板，中空闭合板的外边缘与复合材料外板的外边缘贴合固定，避免了现有技术中采用包边的工艺连接内板与外板，减少了复合材料外板的使用面积，简化了复合材料内板的结构。此外，由于复合材料内板及复合材料外板的强度高、耐腐蚀性好且其密度小于钢及铝合金等金属材料的密度，不仅提高了前舱盖结构的耐腐蚀性能，还大大减少了整个前舱盖总成的重量，从而实现了汽车的轻量化。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的前舱盖结构的仰视图；

图2是图1中A-A的截面图；

图3是图2中a处的放大图；

图4是本实用新型一实施例提供的前舱盖结构的分解图；

图5是本实用新型一实施例提供的前舱盖结构其复合材料内板的示意图；

图6是本实用新型一实施例提供的前舱盖结构其左铰链安装孔处的局部剖视图；

图7本实用新型另一实施例提供的前舱盖结构的仰视图；

图8是图7中B-B的截面图；

图9是图8中b处的放大图。

说明书中的附图标记如下：

1、复合材料内板；11、中空闭合板；111、第一侧边；112、第二侧边；113、前侧板；114、左侧板；1141、左平面；115、后侧板；116、右侧板；1161、右平面；117、中部通孔；12、锁环安装部；121、锁环安装孔；13、左铰链安装部；131、左铰链安装孔；14、右铰链安装部；141、右铰链安装孔；15、左缓冲块安装部；151、左缓冲块安装孔；16、右缓冲块安装部；161、右缓冲块安装孔；17、左气弹簧安装部；171、左气弹簧安装孔；18、右气弹簧安装部；181、右气弹簧安装孔；19、加强筋；191、第四侧边；192、第五侧边；

2、复合材料外板；21、第三侧边；22、第一凸起部；23、第二凸起部；

3、空腔；

4、锁环；

5、左铰链；

6、右铰链；

7、左铰链安装螺母；

8、腔体。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本文所指的前、后、左、右是汽车正常放置时的方位及图1所示的方位。

如图1至图9所示，本实用新型实施例提供的前舱盖结构，包括复合材料内板1及设置在所述复合材料内板1外侧的复合材料外板2，所述复合材料内板 1包括中空闭合板11，所述中空闭合板11的外边缘与所述复合材料外板2的外边缘贴合固定。

在一实施例中，所述复合材料内板1及复合材料外板2均为一体成型的碳纤维复合材料板。

然而，在其他实施例中，所述复合材料内板1及复合材料外板2还可以是一体成型的玻璃纤维复合材料板、芳纶纤维复合材料板等增强纤维复合材料板。

图1至图6所示为本实用新型一实施例的前舱盖结构，在该实施例中，所述复合材料内板1的外边缘与所述复合材料外板2的外边缘通过胶粘的方式贴合固定。所述复合材料内板1的外边缘与复合材料外板2的外边缘对齐，或者是，所述复合材料内板1的外边缘位于所述复合材料外板2的外边缘内侧。即，所述复合材料内板1的外边缘不突出于所述复合材料外板2的外边缘。

本实施例中，所述中空闭合板11内边缘与所述复合材料外板2固定连接。

如图2及图3所示，所述中空闭合板11的外边缘具有向外向下延伸的第一侧边111，所述中空闭合板11的内边缘具有向内延伸的第二侧边112，所述第一侧边111及第二侧边112贴合固定在所述复合材料外板2上，所述中空闭合板 11位于所述第一侧边111与所述第二侧边112之间的部分与所述复合材料外板2 之间形成一圈具有封闭截面的空腔3，所述空腔3为所述前舱盖结构的零部件的安装提供空间。

如图3所示，所述复合材料外板2的外边缘具有向下延伸的第三侧边21，所述第一侧边111的外端面与所述第三侧边21抵接。

本实施例中，所述中空闭合板11的内边缘与所述复合材料外板2可通过胶粘的方式固定连接。优选地，所述中空闭合板11的内边缘与所述复合材料外板 2通过胶粘的方式密封连接，以使得所述空腔3具有封闭的截面。进一步地，所述中空闭合板11的内边缘与所述复合材料外板2通过膨胀胶密封连接。

如图1所示，所述中空闭合板11包括顺次连接的前侧板113、左侧板114、后侧板115及右侧板116。

如图1及图5所示，所述复合材料内板1背离所述复合材料外板2的一侧表面设置有用于安装锁环4的锁环安装部12及用于安装铰链的铰链安装部，所述锁环安装部12及铰链安装部与所述复合材料内板1一体成型。所述铰链安装部包括左铰链安装部13及右铰链安装部14。所述锁环安装部12设置在所述前侧板113的中部，所述左铰链安装部13设置在所述后侧板115的左端，所述右铰链安装部14设置在所述后侧板115的右端，且所述左铰链安装部13与所述右铰链安装部14关于所述前舱盖结构的沿前后方向的中心线对称。

如图1及图5所示，所述前舱盖结构还包括锁环4、左铰链5及右铰链6，所述锁环安装部12上形成有用于安装所述锁环4的锁环安装孔121，所述左铰链安装部13上形成有用于与所述左铰链5螺栓连接的左铰链安装孔131，所述右铰链安装部14上形成有用于与所述右铰链6螺栓连接的右铰链安装孔141。所述锁环4、左铰链5及右铰链6用于实现所述前舱盖结构在车身上的固定。

如图6所示，所述中空闭合板11上位于所述左铰链安装孔131的位置一体成型有左铰链安装螺母7，所述中空闭合板11上位于所述右铰链安装孔141的位置一体成型有右铰链安装螺母(图中未示出，结构与所述左铰链安装螺母7 类似)，以安装所述左铰链5及右铰链6。

如图5所示，所述前舱盖结构还包括左缓冲块(图中未示出)及右缓冲块 (图中未示出)，所述复合材料内板1背离所述复合材料外板2的一侧表面还设置有左缓冲块安装部15及右缓冲块安装部16，所述左缓冲块安装部15及右缓冲块安装部16与所述复合材料内板1一体成型，所述左缓冲块安装部15及右缓冲块安装部16设置在所述前侧板113上且关于所述前舱盖结构的沿前后方向的中心线对称。所述左缓冲块安装部15上形成有用于与所述左缓冲块连接的左缓冲块安装孔151，所述右缓冲块安装部16上形成有与所述右缓冲块连接的右缓冲块安装孔161。

如图5所示，所述前舱盖结构还包括左气弹簧(图中未示出)及右气弹簧 (图中未示出)，所述复合材料内板1背离所述复合材料外板2的一侧表面还设置有左气弹簧安装部17及右气弹簧安装部18，所述左气弹簧安装部17及右气弹簧安装部18与所述复合材料内板1一体成型，所述左气弹簧安装部17设置在所述左侧板114上，所述右气弹簧安装部18设置在所述右侧板116上，且所述左气弹簧安装部17及右气弹簧安装部18关于所述前舱盖结构的沿前后方向的中心线对称。

如图5所示，所述左侧板114的内边缘与外边缘之间形成有左平面1141，所述右侧板116的内边缘与外边缘之间形成有右平面1161，所述左气弹簧安装部17由所述左平面1141向所述复合材料外板2凹陷以形成第一弱化区，所述左气弹簧安装部17上形成有与所述左气弹簧螺栓连接的左气弹簧安装孔171，所述中空闭合板11上位于所述左气弹簧安装孔171的位置一体成型有左气弹簧安装螺母(图中未示出，结构与所述左铰链安装螺母7类似)，所述右气弹簧安装部18由所述右平面1161向所述复合材料外板2凹陷以形成第二弱化区，所述右气弹簧安装部18上形成有与所述右气弹簧螺栓连接的右气弹簧安装孔181，所述中空闭合板11上位于所述右气弹簧安装孔181的位置一体成型有右气弹簧安装螺母(图中未示出，结构与所述左铰链安装螺母7类似)，以安装所述左气弹簧及右气弹簧。

如图1及图5所示，所述中空闭合板11的内侧形成有中部通孔117，所述中部通孔117能够弱化整个前舱盖结构，有利于行人保护。

此外，所述第一弱化区、中部通孔117及第二弱化区在左右方向上形成一个利于弯折的横向弱化区，在发生汽车正碰时，前舱盖首先在横向弱化区翻折，从而使前舱盖不会因为刚性过大而在正碰中插入乘员舱，避免对乘客造成伤害，保护乘员舱的安全。

本实施例中的所述锁环安装部12、左铰链安装部13、右铰链安装部14、左气弹簧安装部15、右气弹簧安装部16、左缓冲块安装部17及右缓冲块安装部 18均形成在所述中空闭合板11上位于所述第一侧边111与第二侧边112之间的部分。由于所述中空闭合板11上位于所述第一侧边111与第二侧边112之间的部分与所述复合材料外板2之间形成一圈具有封闭截面的所述空腔3，使得所述锁环安装部12、左铰链安装部13、右铰链安装部14、左气弹簧安装部15、右气弹簧安装部16、左缓冲块安装部17及右缓冲块安装部18具有足够的强度来安装对应的各个附件。

本实施例中，为了增加各个零部件的安装强度，可以适当地增加所述复合材料内板1在其对应零部件安装部上的板厚，例如，所述复合材料内板1未设置安装部的厚度为2.5mm，所述复合材料内板1在所述锁环安装部12、左铰链安装部13及右铰链安装部14处的板厚为4mm，以满足所述锁环4、左铰链5 及右铰链6的安装要求及耐久性要求。

然而，在其他实施例中，所述复合材料内板1在所述锁环安装部12、左铰链安装部13及右铰链安装部14处的板厚还可以是其他厚度，以能够满足所述锁环4、左铰链5及右铰链6的安装要求为准。也可以在其他需要增加强度的位置，适当地增加所述复合材料内板1在其位置上的板厚。

本实施例中，所述复合材料内板1及所述及复合材料外板2通过HP-RTM (HighPressure-Resin Transfer Molding，高压树脂传递模塑成型)工艺一体成型，可选用碳纤维布进行铺层模压。为了进一步降低成本，所述复合材料内板1还可以采用LFT(Long Fiberreinforced Thermoplastics，长纤维增强热塑性材料) 注塑成型，以提高所述复合材料内板1设计的自由度，从而允许所述复合材料内板1上能够设置更多零件安装点，以提高所述前舱盖结构的集成化程度。

图7至图9为本实用新型另一实施例提供的前舱盖结构，在该实施例中，与如图1至图6所示实施例相同的部分将不再描述。

本实施例中，如图7所示，所述前舱盖结构还包括一体成型在所述复合材料内板1上的加强筋19，所述加强筋19的前端固定连接在所述中空闭合板11 的内侧边缘的前端，所述加强筋19的另一端固定连接在所述中空闭合板11的内侧边缘的后端，以增加所述复合材料内板1的强度。

如图4所示，所述复合材料外板2上形成有由内向外凸起的第一凸起部22 及第二凸起部23，所述第一凸起部22及第二凸起部23关于所述前舱结构的沿前后方向的中心线对称设置，所述第一凸起部22及第二凸起部23组合形成由前至后逐渐扩张的八字形结构。由内向外凸起的所述第一凸起部22及第二凸起部23为所述复合材料内板1与所述复合材料外板2的贴合固定提供了安装空间，进而提高了安装效率。

如图8及图9所示，所述加强筋19具有向左延伸的第四侧边191及向右延伸的第五侧边192，所述第四侧边191及第五侧边192贴合固定在所述复合材料外板2上，所述加强筋19上位于所述第四侧边191与所述第五侧边192之间的部分与所述复合材料外板2之间形成具有封闭截面的腔体8。

上述实施例提供的前舱盖结构，包括复合材料内板1及复合材料外板2，所述复合材料内板1包括中空闭合板11，所述中空闭合板11的外边缘与所述复合材料外板2的外边缘贴合固定，避免了现有技术中采用包边的工艺连接内板与外板，减少了所述复合材料外板2的使用面积，简化了所述复合材料内板1的结构。此外，由于所述复合材料内板1及复合材料外板2的强度高、耐腐蚀性好且其密度小于钢及铝合金等金属材料的密度，不仅提高了前舱盖结构的耐腐蚀性能，还大大减少了整个前舱盖总成的重量，从而实现了汽车的轻量化。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种前舱盖结构，其特征在于，包括复合材料内板及设置在所述复合材料内板外侧的复合材料外板，所述复合材料内板包括中空闭合板，所述中空闭合板的外边缘与所述复合材料外板的外边缘贴合固定。

2.根据权利要求1所述的前舱盖结构，其特征在于，所述中空闭合板的内边缘与所述复合材料外板固定连接。

3.根据权利要求2所述的前舱盖结构，其特征在于，所述中空闭合板的外边缘具有向外且向下延伸的第一侧边，所述中空闭合板的内边缘具有向内延伸的第二侧边，所述第一侧边及第二侧边贴合固定在所述复合材料外板上，所述中空闭合板位于所述第一侧边与第二侧边之间的部分与所述复合材料外板之间形成一圈具有封闭截面的空腔。

4.根据权利要求3所述的前舱盖结构，其特征在于，所述复合材料外板的外边缘具有向下延伸的第三侧边，所述第一侧边的外端面与所述第三侧边抵接。

5.根据权利要求3所述的前舱盖结构，其特征在于，所述中空闭合板一体成型，所述中空闭合板包括顺次连接的前侧板、左侧板、后侧板及右侧板。

6.根据权利要求5所述的前舱盖结构，其特征在于，所述复合材料内板背离所述复合材料外板的一侧表面设置有用于安装锁环的锁环安装部及用于安装铰链的铰链安装部，所述锁环安装部及铰链安装部与所述复合材料内板一体成型。

7.根据权利要求6所述的前舱盖结构，其特征在于，

所述锁环安装部位于所述前侧板的中部；

所述前舱盖结构还包括锁环，所述锁环安装部上形成有用于安装所述锁环的锁环安装孔。

8.根据权利要求6所述的前舱盖结构，其特征在于，所述铰链安装部包括左铰链安装部及右铰链安装部，所述左铰链安装部设置在所述后侧板的左端，所述右铰链安装部设置在所述后侧板的右端，且所述左铰链安装部与所述右铰链安装部关于所述前舱盖结构的沿前后方向的中心线对称；

所述前舱盖结构还包括左铰链及右铰链，所述左铰链安装部上形成有用于与所述左铰链螺栓连接的左铰链安装孔，所述中空闭合板上位于所述左铰链安装孔的位置一体成型有左铰链安装螺母，所述右铰链安装部上形成有用于与所述右铰链螺栓连接的右铰链安装孔，所述中空闭合板上位于所述右铰链安装孔的位置一体成型有右铰链安装螺母。

9.根据权利要求5所述的前舱盖结构，其特征在于，所述复合材料内板背离所述复合材料外板的一侧表面上还设置有左缓冲块安装部及右缓冲块安装部，所述左缓冲块安装部及右缓冲块安装部与所述复合材料内板一体成型，所述左缓冲块安装部及右缓冲块安装部设置在所述前侧板上且关于所述前舱盖结构的沿前后方向的中心线对称；

所述前舱盖结构还包括左缓冲块及右缓冲块，所述左缓冲块安装部上形成有用于与所述左缓冲块连接的左缓冲块安装孔，所述右缓冲块安装部上形成有用于与所述右缓冲块连接的右缓冲块安装孔。

10.根据权利要求5所述的前舱盖结构，其特征在于，所述复合材料内板背离所述复合材料外板的一侧表面上还设置有左气弹簧安装部及右气弹簧安装部，所述左气弹簧安装部及右气弹簧安装部与所述复合材料内板一体成型，所述左气弹簧安装部设置在所述左侧板上，所述右气弹簧安装部设置在所述右侧板上，且所述左气弹簧安装部及右气弹簧安装部关于所述前舱盖结构的沿前后方向的中心线对称；

所述前舱盖结构还包括左气弹簧及右气弹簧，所述左侧板的内边缘与外边缘之间形成有左平面，所述左气弹簧安装部由所述左平面向所述复合材料外板凹陷以形成第一弱化区，所述左气弹簧安装部上形成有用于与所述左气弹簧螺栓连接的左气弹簧安装孔，所述中空闭合板上位于所述左气弹簧安装孔的位置一体成型有左气弹簧安装螺母；

所述右侧板的内边缘与外边缘之间形成有右平面，所述右气弹簧安装部由所述右平面向所述复合材料外板凹陷以形成第二弱化区，所述右气弹簧安装部上形成有用于与所述右气弹簧螺栓连接的右气弹簧安装孔，所述中空闭合板上位于所述右气弹簧安装孔的位置一体成型有右气弹簧安装螺母。

11.根据权利要求1-10任意一项所述的前舱盖结构，其特征在于，所述复合材料内板还包括与所述中空闭合板一体成型的加强筋，所述加强筋的前端连接在所述中空闭合板的内侧边缘的前部，所述加强筋的后端连接在所述中空闭合板的内侧边缘的后部。

12.根据权利要求1-10任意一项所述的前舱盖结构，其特征在于，所述复合材料外板上形成有由内向外凸起的第一凸起部及第二凸起部，所述第一凸起部及第二凸起部关于所述前舱盖结构的沿前后方向的中心线对称设置，所述第一凸起部及第二凸起部组合形成由前至后逐渐扩张的八字形结构。

13.根据权利要求1-10任意一项所述的前舱盖结构，其特征在于，所述复合材料内板及复合材料外板均为一体成型的碳纤维复合材料板。