CN208052411U - 一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模，所述定固模包括上定模板和下定模板，所述动固模设置在上定模板和下定模板之间，并且动固模与上定模板和下定模板通过中心轴连接，所述动固模由中心轴带动同步旋转；所述动固模的两个侧面均设置有安装面，所述安装面上安装固模水箱，所述移模通过导轨移动至固模水箱形成合模，所述下定模板的底端安装有驱动装置，所述驱动装置连接中心轴；能够在发泡成型成型工艺中实现成型加工以及取产品和放镶件同时进行的功能，灵活性强，生产效率显著提高。

Description

一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模

技术领域

本实用新型涉及发泡成型加工技术领域，具体为一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模。

背景技术

近年来，发泡塑料工业飞速发展，通用工程发泡塑料在强度和精度等方面的不断提高，使其应用范围在不断扩大。发泡塑料在电子、建筑、服装、家电、汽车等领域得到广泛应用。发泡塑料工业之所以能够飞速发展，与模具制造业的腾飞密不可分。众所周知，发泡塑料成型大多数依靠模具。发泡塑料模具的质量对制品的产量和质量都有决定性的影响。模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品尺寸精度以及塑件的物理力学性能、内应力大小、表观质量与内在质量等起着十分重要的作用。而在发泡塑料模具的生产工艺过程中，有很多制件无法在一次的发泡成型过程中全自动完成，尤其是有那些需要放置镶嵌件的制品，以及无法自动脱模的制品，这种生产工艺虽然已经非常普遍了，很多场合下还是需要停机状态下采用人工去安放镶嵌件到模具中和人工去取生产完成的产品，这就导致了如下的问题：一、放镶嵌件的这一过程时间较长，停机时间就长，灵活性差、生产效率低；二、完成的成品件取下的过程也是需要较长的时间，停机时间也就长，这样生产周期就变长，同样存在不灵活、生产效率低的问题。

发明内容

本实用新型的目的是为了提供一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模，能够在发泡成型工艺中实现发泡成型加工以及取产品和放镶件同时进行的功能，灵活性强，生产效率显著提高。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模，包括旋转模架体、旋转模架体内的定固模、动固模、固模水箱、移模、油缸座，旋转模架体一侧的蒸汽管、水管、空气管、排水管以及用于移模移动的导轨，所述定固模包括上定模板和下定模板，所述动固模设置在上定模板和下定模板之间，并且动固模与上定模板和下定模板通过中心轴连接，所述动固模由中心轴带动同步旋转；所述动固模的两个侧面均设置有安装面，所述安装面上安装固模水箱，所述移模通过导轨移动至固模水箱形成合模，所述下定模板的底端安装有驱动装置，所述驱动装置连接中心轴。

作为优选，所述中心轴的两端与上定模板和下定模板活动连接，并且中心轴于上定模板和下定模板内水平转动；活动连接的方式是保证驱动装置带动中心轴转动，中心轴再带动与其固定连接的动固模同步转动，只有中心轴转动才能驱使动固模同步转动，且动固模转动是以中心轴为中心旋转。

作为优选，所述上定模板和下定模板均包括用于固定连接旋转模架体的至少两个连接板和可拆卸式衔接两个连接板的桥板，所述中心轴连接于桥板内水平转动；两个连接板保证了定固模连接在旋转模架体上的结构强度，增加了动固模连接在定固模之间的稳定性，降低动固模与移模合膜时带来的精度偏差。而桥板在不影响定固模结构强度的情况下，设置在桥板内的中心轴的安装精度可以通过桥板进行调整，保证上定模板和下定模板内的中心轴轴线一致，并且实现了在需要维修时拆卸替换便捷的作用。

作为优选，所述中心轴的中段与动固模固定连接；动固模是安装在中心轴的中间段的，在中心轴带动动固模转动时会产生一定的力，而动固模与上定模板和下定模板之间的中心轴段距离是相等的，那么所受到的力达到平衡，防止动固模转动带来的跳动，增加动固模的稳定性。

作为优选，所述上定模板内安装有固模水管连接组件，所述固模水管连接组件的一端连接水管，固模水管连接组件的相对一端通过气缸升降运动与动固模端面上的进水口实现通断，所述固模水管连接组件上包括至少两段等距设置的水管接口；由于动固模是通过旋转运动来配合移模合膜后发泡成型，此时的气缸下降后带动水管接口接通动固模上与其向适配的接口，将发泡成型所需的水溶液注入，待成型件完成后，通过气缸的上升使水管接口与动固模分离，动固模翻转取件和放镶件，而两段等距设置的水管接口能够快速的、大流量注入的水溶液，缩短发泡成型的工艺时长、效率提高。

作为优选，所述动固模、固模水箱和移模的中心线一致；为了精确的实现移模移动到动固模上与固模水箱上的模具配合，配合精度更高，偏差小。

作为优选，所述的驱动装置为电机带减速器；占地空间小、承受载荷能力高，而且能耗低、成本随之降低。

作为优选，所述驱动装置带动中心轴同步转动的一个单行程的角度为180度；一个单行程的角度为180度是为了正好配合移模的模具面而设置的，只有达到180度才能准确的与移模上的模具进行配合正常工作。

作为优选，所述的蒸汽管、水管、空气管、排水管位于旋转模架体的同一侧；便于操作人员观察，各管体之间存在相互关系，能够避免各管段相隔太远需要增加管体长度带来的结构强度问题，而且，用于辅助连接的管体越多，对管体内流体在运动过程中的精度控制偏差就越大。

与现有技术相比，采用了上述技术方案的一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模，具有如下有益效果：

一、通过中心轴带动动固模同步转动，灵活性强。

二、动固模的两个面均安装有与移模配合连接的固模水箱，动固模转动一面的固模水箱与移模配合实现合膜，而此时朝向工作人员一面的固模水箱内可以放置待加工的镶件，在合膜内发泡成型工艺完成后，通过中心轴带动转动将成型完成的塑料件取下，而相对一面则与移模配合合膜，达到成型、取件和放镶件同时进行的功能，形成一个循环的工作形式。

附图说明

图1为本实用新型一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模实施例的结构示意图；

图2为本实施例中旋转模的左视图；

图3为本实施例中旋转模的后视图；

图4为本实施例中旋转模的俯视图；

图5为本实施例图3中A处的局部放大图。

附图标记：1、定固模；100、上定模板；101、下定模板；2、动固模；3、固模水箱；4、移模；5、油缸座；6、蒸汽管；7、水管；8、空气管；9、排水管；10、固模水管连接组件；11、驱动装置；12、中心轴；13、气缸；14、旋转模架体；15、导轨；16、水管接口。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步描述。

如图1至5所示的，包括旋转模架体14、旋转模架体14内的定固模1、动固模2、固模水箱3、移模4、油缸座5，旋转模架体14一侧的蒸汽管6、水管7、空气管8、排水管9以及用于移模4移动的导轨14、定固模1包括上定模板100和下定模板101、动固模2与上定模板100和下定模板101通过中心轴12连接、移模4通过导轨14移动至固模水箱3形成合模、下定模板101的底端安装有驱动装置11、驱动装置11连接中心轴12、上定模板100和下定模板101均包括用于固定连接旋转模架体14的至少两个连接板和可拆卸式衔接两个连接板的桥板、上定模板100内安装有固模水管连接组件10、固模水管连接组件10的相对一端通过气缸13升降运动与动固模2端面上的进水口实现通断、固模水管连接组件10上包括至少两段等距设置的水管接口15。

如图1至图3所示，动固模2可绕中心轴12旋转180°，使动固模2的前后两个安装面上的固模水箱3上装的模具能分别与移模4上的模具配合进行发泡注塑成型加工，首先，朝向操作人员一侧的固模水箱3内安装好模具，控制系统控制驱动装置11工作，驱动装置11带动与其连接的中心轴12转动，中心轴12带动与其固定连接的动固模2同步转动，在动固模2转动的行程达到180度时停止，动固模2安装面上安装有模具的固模水箱3正对移模4，移模4沿着导轨15移动直至与固模水箱3上的模具配合实现合膜，再而旋转模架体14上的各个管道将发泡溶液和水溶液注入合膜内，合膜内开始发泡成型逐渐形成塑料件时，与此同时，动固模2相对一面上的固模水箱3内可以同时将模具以及镶件安入，待合膜内的发泡成型工艺完成后，移模4分离，控制系统控制再一次控制动固模2转动180度，带有成型件的固模水箱3一面此时就位于外侧，塑料件取下，再将模具和镶件安如，原本位于外侧安装有模具和镶件的固模水箱3同时旋转至内侧，通过移模4合膜产生加工，形成一个循环，达到一种灵活、快速生成的发泡注塑成型工艺，塑料件的生产效率显著的得提高。

中心轴12的两端与上定模板100和下定模板101活动连接，并且中心轴12于上定模板100和下定模板101内水平转动，活动连接的方式是保证驱动装置11带动中心轴12转动，中心轴12再带动与其固定连接的动固模2同步转动，只有中心轴12转动才能驱使动固模2同步转动，且动固模2转动是以中心轴12为中心旋转。

上定模板100和下定模板101均包括用于固定连接旋转模架体14的至少两个连接板和可拆卸式衔接两个连接板的桥板，所述中心轴12连接于桥板内水平转动；两个连接板保证了定固模1连接在旋转模架体14上的结构强度，增加了动固模2连接在定固模1之间的稳定性，降低动固模2与移模4合膜时带来的精度偏差。而桥板在不影响定固模1结构强度的情况下，设置在桥板内的中心轴12的安装精度可以通过桥板进行调整，保证上定模板100和下定模板101内的中心轴12轴线一致，并且实现了在需要维修时拆卸替换便捷的作用。

中心轴12的中段与动固模2固定连接，动固模2是安装在中心轴12的中间段的，在中心轴12带动动固模2转动时会产生一定的力，而动固模2与上定模板100和下定模板101之间的中心轴12段距离是相等的，那么所受到的力达到平衡，防止动固模2转动带来的跳动，增加动固模2的稳定性。

如图5所示，上定模板100内安装有固模水管7连接组件，所述固模水管7连接组件的一端连接水管7，固模水管7连接组件的相对一端通过气缸13升降运动与动固模2端面上的进水口实现通断，所述固模水管7连接组件上包括至少两段等距设置的水管7接口，由于动固模2是通过旋转运动来配合移模4合膜后发泡注塑，此时的气缸13下降后带动水管7接口接通动固模2上与其向适配的接口，将发泡注塑所需的水溶液注入，待成型件完成后，通过气缸13的上升使水管7接口与动固模2分离，动固模2翻转取件和放镶件，而两段等距设置的水管7接口能够快速的、大流量注入的水溶液，缩短发泡成型的工艺时长、效率提高。

动固模2、固模水箱3和移模4的中心线一致，为了精确的实现移模4移动到动固模2上与固模水箱3上的模具配合，配合精度更高，偏差小。

如图3所示，驱动装置11为电机带减速器，占地空间小、承受载荷能力高、而且能耗低、成本随之降低。

驱动装置11带动中心轴12同步转动的一个单行程的角度为180度，一个单行程的角度为180度是为了正好配合移模4的模具面而设置的，只有达到180度才能准确的与移模4上的模具进行配合正常工作。

如图4所示，蒸汽管6、水管7、空气管8、排水管9位于旋转模架体14的同一侧，便于操作人员观察，各管体之间存在相互关系，能够避免各管段相隔太远需要增加管体长度带来的结构强度问题，而且，用于辅助连接的管体越多，对管体内流体在运动过程中的精度控制偏差就越大。

以上所述使本实用新型的优选实施方式，对于本领域的普通技术人员来说不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模，包括旋转模架体（14）、旋转模架体（14）内的定固模（1）、动固模（2）、固模水箱（3）、移模（4）、油缸座（5），旋转模架体（14）一侧的蒸汽管（6）、水管（7）、空气管（8）、排水管（9）以及用于移模（4）移动的导轨（15），其特征在于：所述定固模（1）包括上定模板（100）和下定模板（101），所述动固模（2）设置在上定模板（100）和下定模板（101）之间，并且动固模（2）与上定模板（100）和下定模板（101）通过中心轴（12）连接，所述动固模（2）由中心轴（12）带动同步旋转；所述动固模（2）的两个侧面均设置有安装面，所述安装面上安装固模水箱（3），所述移模（4）通过导轨（15）移动至固模水箱（3）形成合模，所述下定模板（101）的底端安装有驱动装置（11），所述驱动装置（11）连接中心轴（12）。

2.根据权利要求1所述的一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模，其特征在于：所述中心轴（12）的两端与上定模板（100）和下定模板（101）活动连接，并且中心轴（12）于上定模板（100）和下定模板（101）内水平转动。

3.根据权利要求2所述的一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模，其特征在于：所述上定模板（100）和下定模板（101）均包括用于固定连接旋转模架体（14）的至少两个连接板和可拆卸式衔接两个连接板的桥板，所述中心轴（12）连接于桥板内水平转动。

4.根据权利要求1所述的一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模，其特征在于：所述中心轴（12）的中段与动固模（2）固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模，其特征在于：所述上定模板（100）内安装有固模水管连接组件（10），所述固模水管连接组件（10）的一端连接水管，固模水管连接组件（10）的相对一端通过气缸（13）升降运动与动固模（2）端面上的进水口实现通断。

6.根据权利要求5所述的一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模，其特征在于：所述固模水管连接组件（10）上包括至少两段等距设置的水管接口（16）。

7.根据权利要求1所述的一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模，其特征在于：所述动固模（2）、固模水箱（3）和移模（4）的中心线一致。

8.根据权利要求1所述的一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模，其特征在于：所述的驱动装置（11）为电机带减速器。

9.根据权利要求8所述的一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模，其特征在于：所述驱动装置（11）带动中心轴（12）同步转动的一个单行程的角度为180度。

10.根据权利要求1所述的一种发泡成型工艺中灵活及高效率生产的旋转模，其特征在于：所述的蒸汽管（6）、水管（7）、空气管（8）、排水管（9）位于旋转模架体（14）的同一侧。