CN208019779U - 一种全自动置物架立柱加工系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动置物架立柱加工系统，包括依次设置的第一刮板式输送装置、自动轮管落料装置、第二刮板式输送装置以及倒角压料装置，所述第一刮板式输送装置与自动轮管落料装置之间设置有第一平行滑道，所述第二刮板式输送装置与倒角压料装置之间设置有第二平行滑道，所述自动轮管落料装置包括第一滚轴和第二滚轴，所述第一滚轴与连杆顶动装置连接，所述第一滚轴和第二滚轴下方设置有物料过度滑道。本申请通过设置第一刮板式输送装置、自动轮管落料装置、第二刮板式输送装置以及倒角压料装置，从而将轮管、倒角和压料工序集成在一个系统内，实现了轮管、倒角和压料自动化、一体式加工，极大地解放了人力，提高了加工效率。

Description

一种全自动置物架立柱加工系统

技术领域

本实用新型涉及置物架立柱加工领域，特别涉及一种全自动置物架立柱加工系统。

背景技术

金属置物架是用于放置物品的架子，通常包括四个竖直的作为支撑的立柱和安装与管件上的多层置物用的网片，在金属置物架的生产过程中，考虑到美观等因素通常需要置物架的立柱上刻上竹节纹路，还需要在管件端部装入螺塞。而现有的加工工艺通常都是采用单独的机器进行分步骤加工，工作效率低，且每台机械都需要人工进行操作极大地浪费了人力，因此如何将金属置物架立柱加工过程中所需使用到的机械集成在一起，以实现全自动、一体化的轮管、倒角、装螺塞是本领域亟需解决的问题。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题是提供一种全自动、一体化进行轮管、倒角、装螺塞作业的一种全自动置物架立柱加工系统。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种全自动置物架立柱加工系统，包括依次设置的第一刮板式输送装置、自动轮管落料装置、第二刮板式输送装置以及倒角压料装置，所述第一刮板式输送装置与自动轮管落料装置之间设置有第一平行滑道，所述第二刮板式输送装置与倒角压料装置之间设置有第二平行滑道，所述自动轮管落料装置包括第一滚轴和第二滚轴，所述第一滚轴与连杆顶动装置连接，所述连杆顶动装置用于带动第一滚轴远离或靠近第二滚轴，所述第一滚轴和第二滚轴下方设置有物料过度滑道。

本申请通过设置第一刮板式输送装置、自动轮管落料装置、第二刮板式输送装置以及倒角压料装置，从而将轮管、倒角和压料工序集成在一个系统内，实现了轮管、倒角和压料自动化、一体式加工，极大地解放了人力，提高了加工效率。

进一步的是：所述连杆顶动装置包括包括在纵向对称的两个连接轴，所述两连接轴底部分别连接有顶升装置，所述两个连接轴端部分别与两个拉杆板转动配合，所述拉杆板另一端与一拉杆转动配合，所述拉杆板中部设置有连杆，所述拉杆板可绕连杆转动，所述拉杆与所述第一滚轴连接。

进一步的是：所述自动轮管落料装置还包括定位装置，所述定位装置包括设置于第一滚轴两端的两个定位块,所述定位块端部连接有推动装置，所述定位块可朝向第一滚轴进行伸缩，所述定位块上设置有落料定位槽和加工定位槽，所述落料定位槽用于在落料时对第一滚轴限位，所述加工定位槽用于在加工时对第一滚轴进行定位。

进一步的是：所述第一刮板式输送装置包括斜向上的输送刮板，所述输送刮板上设置若干管件放置槽，所述第二刮板式输送装置与所述第一刮板式输送装置结构一致。

进一步的是：所述第一平行滑道向下倾斜，所述第一平行滑道包括上轨道和下轨道，所述上轨道和下轨道平行。

进一步的是：所述下轨道顶端为弧形，所述下轨道的顶端低于输送刮板顶端，所述下轨道顶端长度超过上轨道。

进一步的是：所述第二平滑道与第一平行滑道结构一致。

进一步的是：第一平行滑道底端从上至下还依次设置有第一阻挡气缸、第二阻挡气缸和第三阻挡气缸，所述第一阻挡气缸与第二阻挡气缸间隔一个管身。

进一步的是：倒角压料装置包括依次设置的倒角滑道和压料滑道，所述倒角滑道端部侧面设置有倒角装置，所述压料滑道端部侧面设置有压料装置，所述倒角滑道和压料滑道端部分别设置有倒角阻挡气缸和压料阻挡气缸。

进一步的是：所述倒角滑道末端下方和压料滑道末端下方分别设置有倒角顶料装置和压料顶料装置。

本实用新型的有益效果是：本申请通过设置第一刮板式输送装置、自动轮管落料装置、第二刮板式输送装置以及倒角压料装置，从而将轮管、倒角和压料工序集成在一个系统内，使得轮管、倒角和压料自动化、整体化、一体式加工，极大地解放了人力，提高了加工效率；此外，在第一平行滑轨上设置有第一阻挡气缸、第二阻挡气缸和第三阻挡气缸使得第一平行滑轨可以分批次对管件进行加工；此外，在倒角压料装置上设置有倒角阻挡气缸和压料阻挡气缸使得本申请可以分批次进行倒角压料，设置有倒角顶料装置和压料顶料装置使管件可以更好的与倒角装置以及压料装置向配合。

附图说明

图1为本申请的立体示意图。

图2为本申请的侧视图。

图3为倒角压料装置示意图。

图4为自动轮管倒角机示意图。

图5为第一滚轴左端放大示意图。

图6为第一滚轴右端放大示意图。

图7为固定块及滑动座示意图。

图8为第一刮板式输送装置顶部放大示意图。

图中标记为：第一刮板式输送装置1、输送刮板11、管件放置槽111、自动轮管落料装置2、第一滚轴21、第二滚轴22、连杆顶动装置23、连接轴231、拉杆板232、拉杆233、连杆234、定位装置24、定位块241、推动装置242、落料定位槽2411、加工定位槽2412、下压气缸25、滚刀26、滑动座27、滑台28、第二刮板式输送装置3、倒角压料装置4、倒角滑道41、倒角装置42、压料滑道43、压料装置44、倒角阻挡气缸45、压力阻挡气缸46、倒角顶料装置47、供料装置48、压料顶料装置49、第一平行滑道5、上轨道51、下轨道52、第一阻挡气缸53、第二阻挡气缸54、第三阻挡气缸55、第二平行滑道6、物料过度滑道7。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

如图1和图2所示，一种全自动置物架立柱加工系统，包括依次设置的第一刮板式输送装置1、自动轮管落料装置2、第二刮板式输送装置3以及倒角压料装置4，所述第一刮板式输送装置1与自动轮管落料装置2之间设置有第一平行滑道5，所述第二刮板时输送装置与倒角压料装置4之间设置有第二平行滑道6。

如图4至图7所示，所述自动滚轮落料装置2包括轮管机机架、滚刀组机构、第一滚轴21和第二滚轴22，所述滚刀组机构设置于轮管机机架上，滚刀组机构包括具由多个下压气缸25组成的气缸组和与下压气缸25下方连接的若干平行并排设置的滚刀26，所述滚刀组机构下方设置有并靠的第一滚轴21和第二滚轴22，所述第一滚轴21和第二滚轴22下方均连接有伺服电机，在伺服电机的驱动下所述第一滚轴21和第二滚轴22同方向滚动且速度一致，所述第二滚轴22端部与固定座转动配合，所述固定座与轮管机机架固连，所述第一滚轴21的两端与滑动座27转动配合，所述轮管机机架位于第一滚轴21的两端设置有两滑台28，所述滑动座27与滑台28滑动配合，所述第一滚轴21的端部连接有连杆顶动装置23，所述顶升装置可以为油缸或气缸，所述连杆顶动装置23包括位于第一滚轴21两端的两个连接轴231，所述两连接轴231底部分别连接有顶升装置，所述两连接轴231端部分别设置有两个三角形的拉杆板232，所述三角形的拉杆板232包括两锐较端和一直角端，所述拉杆板232一锐角端与所述连接轴231端部转动配合，所述拉杆板232另一锐较端与一拉杆233转动配合，连杆234分别穿过两拉杆板232的直角端并与滑台28侧壁固定，所述拉杆板232可绕所述连杆234转动，所述拉杆233另一端与第一滚轴21转动连接，所述连杆顶动装置23可带动第一滚轴21在水平面上远离或靠近第二滚轴22。值得注意的是以上仅为连杆顶动装置23的一种实施方式，其他可以带动第一滚轴21远离或靠近第二滚轴22的装置均可作为本申请的连杆顶动装置23。

如图4至图7所示，在上述基础上，所述第一滚轴21和第二滚轴22下方设置有若干平行且向下倾斜的物料过度滑道7，所述物料过度滑道7均与轮管机机架固连，加工完的管件由第一滚轴21和第二滚轴22之间的间隙掉落至物料过度滑道7上，并沿物料过度滑道7向下滑动，物料过度滑道7起到引导管件滑动至第二刮板式输送装置3。

如图4至图7所示，此外，自动轮管落料装置2上还设置有定位装置24，所述定位装置24包括设置于第一滚轴21两端的定位块241，所述定位块241端部连接有推动装置242，所述推动装置242固定在滑台28侧壁上，所述推动装置242可以是油缸或气缸，所述定位块241在所述推动装置242的驱动下可朝向第一滚轴21进行伸缩，所述定位块241上设置有落料定位槽2411和加工定位槽2412，所述落料定位槽2411和加工定位槽2412均能够可卡合滑动座27，所述落料定位槽2411位于定位块241远离推动装置242的一端，当需要落料时，推动装置242驱动定位块241使落料定位槽2411的位置与滑动座27相对，当滑动座27在连杆顶动装置23的带动下远离第二滚轴22运动时，落料定位槽2411对滑动座27进行限位，当加工时，推动装置242推动定位块241使加工定位槽2412卡合滑动座27，使得滑动座27不会在加工时滑动置。

如图4至图7所示，自动轮管落料装置2中由于第一滚轴21与第二滚轴22并排设置，因此第一滚轴21和第二滚轴22之间形成一个槽体，将管件放置在第一滚轴21和第二滚轴22之间，下压气缸25将滚刀26下压制管件表面，滚轴带动管件转动从而在管件表面进行轮管加工，当管件加工完成后，顶升装置驱动连接轴231下降，连接轴231带动拉杆板232一端下压，由于拉杆板232直角端由连杆234固定，因此拉杆板232绕连杆234转动使得拉杆板232另一端上升，拉杆板232另一端在上升过程中会朝向远离第二滚轴22的方向运动从而带动第一滚轴21远离第二滚轴22，随着第一滚轴21离第二滚轴22之间的间隙越来越大，放置于第一滚轴212与第二滚轴223之间的管件则会通过间隙掉落，从而完成自动落料。

如图1和图8所示，所述第一刮板式输送装置1包括输送机机壳和斜向上的输送刮板11，所述输送刮板11安装于输送机机壳上，所述输送刮板11与电机连接，在电机的驱动下输送刮板11向上运动，所述输送刮板11由输送带和刮板组成，所述输送带上设置有若干平行的刮板，所述相邻的两个刮板之间形成上管件放置槽111用于放置管件，管件在刮板的带动下上升，所述第二刮板式输送与所述第一刮板式输送装置1结构一致。

如图1和图8所示，所述第一平行滑道5的进口端连接于第一刮板的输送机机壳上，所述第一平行滑道5向下倾斜，所述进口端即为顶端，所述第一平行滑道5包括上轨道51和下轨道52，管件在上轨道51和下轨道52之间通行，所述上轨道51和下轨道52平行，所述下轨道52进口端为弧形，下轨道52的进口端长于上轨道51，即下轨道52进口端上方未设置上轨道51，所述下轨道52的进口端在水平方向上的高度低于输送刮板11的顶点，这样设置的可以使的管件在运输到输送刮板11顶点的时候可以保证落入到下轨道52上。

如图1所示，所述第二平行滑道6顶端与第二刮板式输送装置3中的输送机壳连接，所述第二平行滑道6结构与第一平行滑道5结构一致，所述第二平行滑道6的底端与倒角压料装置4的进口对应。

如图1和图8所示，在上述基础上，第一平行滑道5的底端与自动轮管落料装置2对应，第一平行滑道5底端从上至下还依次设置有第一阻挡气缸53、第二阻挡气缸54和第三阻挡气缸55，所述第一阻挡气缸53与第二阻挡气缸54间隔一个管身，所述第一阻挡气缸53设置于下轨道52下，所述第二阻挡气缸54和第三阻挡气缸55设置于上轨道51上，当管件进入到第一平行滑道5上时，第一阻挡气缸53和第二阻挡气缸54具处于阻挡状态，当需要加工管件时，第一阻挡气缸53收缩，管件被第二阻挡气缸54阻挡，此时第一阻挡气缸53再推出阻挡后续管件，由于第一阻挡气缸53和第二阻挡气缸54只能容纳一个管身，因此，第一阻挡气缸53和第二阻挡气缸54之间只存在一个管件，此时第二阻挡气缸54收缩，单个管件继续下行被第三阻挡气缸55阻挡，第三阻挡气缸55在等待位于第一滚轴21和第二滚轴22上的管件加工完后收缩使单个管件下落至第一滚轴21和第二滚轴22之间，通过这种设置使得本申请可以对管件进行分批次加工。

如图1至图3所示，所述倒角压料装置4包括输送底座和装置底座，所述输送底座上依次设置的倒角滑道41和压料滑道43，所述装置底座位于输送底座侧面，所述装置底座上设置有倒角装置42和压料装置44，所述倒角装置42的工作端位于倒角滑道41的末端部，所述压料装置44装置的工作端位于压料滑道43的末端部，所述倒角滑道41和压料滑倒的末端部分别还设置有倒角阻挡气缸45和压料阻挡气缸46，此外，所压料装置44还与自动供料装置48连接，所述自动供料装置48设置于自动供料底座上，所述自动供料装置48可以是自动供料盘，所述自动供料装置48用于给压料装置44提供螺塞。所述倒角滑道41末端,和压料滑道43末端下方的滑道底座上还分别设置有倒角顶料装置47和压料顶料装置49，所述倒角顶料装置47和压料顶料装置49结构一致，以倒角顶料装置47为例，所述倒角顶料装置47包括顶料槽，所述顶料槽与管件相匹配，所述顶料槽底端连接有顶升装置，该顶升装置可以是油缸或气缸，所述顶升装置驱动顶料槽向上推动管件，顶料槽将管件推至倒角装置42的加工端面，所述压料顶料装置49则是将管件推至压料装置44的加工端面。

所述倒角装置42具体的可以是本领域常用的倒角装置42，所述倒角装置42用于对管内径和外径进行倒角，同时还可以去除倒角产生的毛刺，所述压料装置44具体的可以是本领域常用的管件装螺塞装置，所述压料装置44用于将螺塞压入管件当中。

本申请的整体工作流程为，在第一刮板输送装置上放入管件，管件随第一刮板输送装置进入到第一平行滑道5，管件沿第一平行滑道5进入自动轮管落料装置2中的第一滚轴21和第二滚轴22之间，滚刀26对管件进行轮管加工，当管件经过轮管后连杆顶动装置23拉动第一滚轴21使管件掉落，掉落的管件沿物料过度滑道7进入第二刮板输送装置，而后管件随第二刮板输送装置进入到第二平行滑道6，管件再沿第二平行滑道6进入到倒角滑道41，此时倒角阻挡气缸45推出阻挡管件前行，倒角顶料装置47推动管件上升至倒角装置42的加工端面，倒角装置42对管件进行倒角、去毛刺，而后倒角顶料装置47放下管件，倒角阻挡气缸45同时收缩，管件运行至压料滑道43，此时压料阻挡气缸46推出阻挡管件前行，压料顶料装置49推动管件至压料装置44的加工端面，供料装置48将螺塞提供给压料装置44，压料装置44将螺塞装入管件，完成上述工序后压料顶料装置49放下管件，压料阻挡气缸46收缩，管件继续随压料滑道43前行。

本申请通过设置第一刮板式输送装置1、自动轮管落料装置2、第二刮板式输送装置3以及倒角压料装置4，从而将轮管、倒角和压料工序集成在一个系统内，使得轮管、倒角和压料自动化、整体化、一体式加工，极大地解放了人力，提高了加工效率；此外在第一平行滑轨上设置有第一阻挡气缸53、第二阻挡气缸54和第三阻挡气缸55使得第一平行滑轨可以分批次对管件进行加工；此外在倒角压料装置4上设置有倒角阻挡气缸45和压料阻挡气缸46使得本申请可以分批次进行倒角压料，设置有倒角顶料装置47和压料顶料装置49使管件可以更好的与倒角装置42以及压料装置44向配合。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动置物架立柱加工系统，其特征在于：包括依次设置的第一刮板式输送装置(1)、自动轮管落料装置(2)、第二刮板式输送装置(3)以及倒角压料装置(4)，所述第一刮板式输送装置(1)与自动轮管落料装置(2)之间设置有第一平行滑道(5)，所述第二刮板式输送装置(3)与倒角压料装置(4)之间设置有第二平行滑道(6)，所述自动轮管落料装置(2)包括第一滚轴(21)和第二滚轴(22)，所述第一滚轴(21)与连杆顶动装置(23)连接，所述连杆顶动装置(23)用于带动第一滚轴(21)远离或靠近第二滚轴(22)，所述第一滚轴(21)和第二滚轴(22)下方设置有物料过度滑道(7)。

2.如权利要求1所述的一种全自动置物架立柱加工系统，其特征在于：所述连杆顶动装置(23)包括在纵向对称的两个连接轴(231)，所述两连接轴(231)底部分别连接有顶升装置，所述两个连接轴(231)端部分别与两个拉杆板(232)转动配合，所述拉杆板(232)另一端与一拉杆(233)转动配合，所述拉杆板(232)中部设置有连杆(234)，所述拉杆板(232)可绕连杆(234)转动，所述拉杆(233)与所述第一滚轴(21)连接。

3.如权利要求1所述的一种全自动置物架立柱加工系统，其特征在于：所述自动轮管落料装置(2)还包括定位装置(24)，所述定位装置(24)包括设置于第一滚轴(21)两端的两个定位块(241),所述定位块(241)端部连接有推动装置(242)，所述定位块(241)可朝向第一滚轴(21)进行伸缩，所述定位块(241)上设置有落料定位槽(2411)和加工定位槽(2412)，所述落料定位槽(2411)用于在落料时对第一滚轴(21)限位，所述加工定位槽(2412)用于在加工时对第一滚轴(21)进行定位。

4.如权利要求1所述的一种全自动置物架立柱加工系统，其特征在于：所述第一刮板式输送装置(1)包括斜向上的输送刮板(11)，所述输送刮板(11)上设置若干管件放置槽(111)，所述第二刮板式输送装置(3)与所述第一刮板式输送装置(1)结构一致。

5.如权利要求4所述的一种全自动置物架立柱加工系统，其特征在于：所述第一平行滑道(5)向下倾斜，所述第一平行滑道(5)包括上轨道(51)和下轨道(52)，所述上轨道(51)和下轨道(52)平行。

6.如权利要求5所述的一种全自动置物架立柱加工系统，其特征在于：所述下轨道(52)顶端为弧形，所述下轨道(52)的顶端低于输送刮板(11)顶端，所述下轨道(52)顶端长度超过上轨道(51)。

7.如权利要求5或6所述的一种全自动置物架立柱加工系统，其特征在于：所述第二平行滑道(6)与第一平行滑道(5)结构一致。

8.如权利要求5所述的一种全自动置物架立柱加工系统，其特征在于：第一平行滑道(5)底端从上至下还依次设置有第一阻挡气缸(53)、第二阻挡气缸(54)和第三阻挡气缸(55)，所述第一阻挡气缸(53)与第二阻挡气缸(54)间隔一个管身。

9.如权利要求1所述的一种全自动置物架立柱加工系统，其特征在于：倒角压料装置(4)包括依次设置的倒角滑道(41)和压料滑道(43)，所述倒角滑道(41)端部侧面设置有倒角装置(42)，所述压料滑道(43)端部侧面设置有压料装置(44)，所述压料装置(44)还与供料装置(48)连接，所述倒角滑道(41)和压料滑道(43)端部分别设置有倒角阻挡气缸(45)和压料阻挡气缸(46)。

10.如权利要求9所述的一种全自动置物架立柱加工系统，其特征在于：所述倒角滑道(41)末端下方和压料滑道(43)末端下方分别设置有倒角顶料装置(47)和压料顶料装置(49)。