CN207979127U - 自动啤压按片设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及钟表制造工装设备领域,尤其涉及自动啤压按片设备，包括工作台，其上固定有水平纵向设置的输送导轨；架设在输送导轨上方的表带按片装配啤压机构包括支撑架，支撑架上方设有啤压构件，啤压构件一端连接用于驱动啤压构件向下啤压的驱动装置，支撑架在啤压构件的前侧方还设有送料单元；滑动连接在输送导轨上的弹簧装配定位座，其包括基座，基座的前侧面上设有卡槽，基座与被定位工件相对的表面开设有用于吸持被定位工件的真空吸孔。本实用新型提供的自动啤压按片设备，通过对被定位工件的关键部位进行有效的固定，实现较高精度的定位，装配完弹簧后借助表带按片装配啤压机构进行啤压，提高装配效率，保证质量稳定。

Description

自动啤压按片设备

【技术领域】

本实用新型涉及钟表制造工装设备领域,尤其涉及自动啤压按片设备。

【背景技术】

手表属于较为精细的机械，由多种细小部件组成。其中，表带上的制扣由弹簧21、针管22和按片23和制扣本体24组成，如图9至图10所示，其组装过程为：将弹簧21逐个放进制扣的针管22里，然后先将制扣其中一边针管组(四个针管组成一个针管组)的针口与按片23啤压在一起，再将制扣另一边针管组的针口与按片23啤压在一起，需要说明的是，所述弹簧21为一头到另一头直径逐渐减小的压缩弹簧，并且安装时先将弹簧21大头一端先装进针管，大大增加了装配难度。

在现有技术中，制扣的组装过程一般通过人工进行装配，效率低下，质量不稳定。而由于所述针管22与弹簧21的装配间隙较小，若借助工装进行装配，往往需要对制扣进行较高精度的定位。

【发明内容】

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供自动啤压按片设备，通过对被定位工件的关键部位进行有效的固定，实现较高精度的定位，装配完成所述弹簧后借助所述表带按片装配啤压机构进行啤压，提高装配效率，保证质量稳定。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

自动啤压按片设备，包括：

工作台，所述工作台上固定有水平纵向设置的输送导轨，所述输送导轨上滑动连接有滑块；

架设在所述输送导轨上方的表带按片装配啤压机构，其包括支撑架，所述支撑架上方设有用于将按片向下啤压的啤压构件，所述啤压构件一端连接用于驱动所述啤压构件向下啤压的驱动装置，所述支撑架在所述啤压构件的前侧方还设有用于将按片输送到所述啤压构件上的送料单元；

固定在所述滑块上且可滑动至所述表带按片装配啤压机构下方进行啤压动作的弹簧装配定位座，其包括基座，所述基座的前侧面上设有用于限制被定位工件水平横向和垂直竖向位移的横竖向定位组件以及与用于卡嵌被定位工件上部和下部的卡槽，所述基座与被定位工件相对的表面开设有用于吸持被定位工件的真空吸孔。

可选地，如上所述的自动啤压按片设备，包括加压单元，所述加压单元包括将与被定位工件往所述基座的前侧面方向压紧的加压头和用于驱动所述加压头动作的第三驱动装置。

可选地，如上所述的自动啤压按片设备，所述啤压构件包括压块和压头，所述压块下端设有安装部，所述安装部呈L型缺口状，所述压头可拆卸地安装在所述安装部处。

可选地，如上所述的自动啤压按片设备，所述压头下端开设有用于固定按片的固定口。

可选地，如上所述的自动啤压按片设备，所述固定口内开设有用于吸持按片的真空吸孔。

可选地，如上所述的自动啤压按片设备，所述送料单元包括：

输送座，所述输送座滑动连接在所述支撑架上并朝靠近或远离所述啤压构件的方向运动；

设在所述输送座上的装料槽，所述装料槽面对所述固定口的槽壁为活动槽壁，所述活动槽壁一端连接用于驱动所述活动槽壁上升挡住按片或下降释放按片的第二驱动装置。

可选地，如上所述的自动啤压按片设备，所述基座下部还设有用于顶住被定位工件下端的托顶机构。

可选地，如上所述的自动啤压按片设备，所述托顶机构包括：

托顶导轨，其竖向设置；

顶块，其滑动连接在所述托顶导轨上，且所述顶块的顶部正对被定位工件的下端面；

托臂，其包括第一臂和第二臂，所述第一臂和所述第二臂分别铰设在所述基座下部两侧并在所述基座前方形成一与所述第一臂和所述第二臂相连接的弧形部，所述弧形部的弧形上表面与所述顶块的下表面接触。

可选地，如上所述的自动啤压按片设备，所述第一臂和所述第二臂在所述基座后方形成用于翘起所述弧形部的翘动部。

可选地，如上所述的自动啤压按片设备，所述基座的前侧面向后倾斜且与垂直方向成10°的倾斜角度。

与现有技术相比，本实用新型有如下优点：

1、将被定位工件放置在所述横竖向定位组件上对被定位工件的水平横向和垂直竖向进行定位，同时将被定位工件上的针管各自定位到所述卡槽内，并通过所述基座上的真空吸孔吸住被定位工件以加强固定，实现较高精度的定位，装配完成所述弹簧后借助所述表带按片装配啤压机构进行啤压，提高装配效率，保证质量稳定。

2、所述啤压构件由压块和压头组成，与一体式的结构相比，分体式的所述啤压构件加工更加简单，且可以更换所述压头，便于维护且能降低维护成本。

3、所述基座的前侧面向后倾斜且与垂直方向成10°的倾斜角度，可以利用被定位工件本身的重力使其挂靠在所述基座的前侧面上并不易往前翻跌，大大加强了所述弹簧装配定位座的定位稳定性。

4、由于被定位工件结构细小，在进行啤压动作时若受力不均容易变形，故设置所述托顶机构用于顶住被定位工件下端，使得啤压时被定位工件的受力点分散在所述横竖向定位组件和所述托顶机构上，可以有效保护被定位工件，另一方面也保护了所述横竖向定位组件。

5、加压单元可以进一步加固被定位工件，使得进行啤压操作时被定位工件的固定更加可靠。

【附图说明】

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型优选实施例所述的自动啤压按片设备的结构示意图1；

图2为本实用新型优选实施例所述的自动啤压按片设备的结构示意图2；

图3为本实用新型优选实施例所述的表带按片装配啤压机构与所述弹簧装配定位座的位置关系示意图；

图4为本实用新型优选实施例所述的弹簧装配定位座的结构示意图；

图5为图4的A部放大图；

图6为本实用新型优选实施例所述的表带按片装配啤压机构的结构示意图；

图7为本实用新型优选实施例所述的表带按片装配啤压机构的左视图；

图8为本实用新型优选实施例所述啤压构件的爆炸示意图；

图9为表带的制扣的结构爆炸示意图；

图10为本实用新型优选实施例所述的被定位工件的结构示意图。

【具体实施方式】

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图8所示，本实用新型实施例提出自动啤压按片设备, 包括工作台80，所述工作台80上固定有水平纵向设置的输送导轨4，所述输送导轨4上滑动连接有滑块，所述输送导轨4上方架设有表带按片装配啤压机构90，所述滑块上固定有可滑动至所述表带按片装配啤压机构90下方进行啤压动作的弹簧装配定位座100。输送导轨4 的设置有利于衔接两个工序，且更容易适配自动化装配设备。

其中，所述表带按片装配啤压机构90包括基座1，所述基座1 的前侧面上设有用于限制被定位工件2水平横向和垂直竖向位移的横竖向定位组件11以及与用于卡嵌被定位工件2上部和下部的卡槽 12，具体地，所述卡槽12包括8个中心轴竖向设置的圆弧形凹槽，所述圆弧形凹槽在所述前侧面上部和下部分别并排设有4个。所述基座1与被定位工件2相对的表面开设有用于吸持被定位工件2的真空吸孔13。具体地，所述真空吸孔13设有5个。相应地，所述真空吸孔13会与真空发生器连接以产生真空吸力。需要说明的是，如图9 至图10，被定位工件2包括制扣本体24和固定在制扣本体24上的针管22，将被定位工件2放置在所述横竖向定位组件11上对被定位工件2的水平横向和垂直竖向进行定位，同时将被定位工件2上的针管各自定位到所述卡槽12内，并通过所述基座1上的真空吸孔13吸住被定位工件2以加强固定，实现较高精度的定位，装配完成所述弹簧21后借助所述按片23装配啤压机构进行啤压，提高装配效率，保证质量稳定。

进一步地，所述横竖向定位组件11包括对称设置在所述基座1 的前侧面两旁且凸出所述前侧面的第一卡块111和第二卡块112。所述第一卡块111上设有朝上的第一限位面111a、朝下的第二限位面 111b以及面向所述第二卡块112的第三限位面111c，所述第一限位面111a和所述第三限位面111c之间开设有第一缺口111d，所述第二限位面111b和所述第三限位面111c之间开设有第二缺口111e。以上的各个限位面可以用来固定被定位工件2的对应端面，而所述第一缺口111d和所述第二缺口111e可以有效避开非定位面使得定位更有针对性和有效性。

更进一步地，所述基座1下部还设有用于顶住被定位工件2下端的托顶机构3。优选地，所述托顶机构3包括：托顶导轨31，其竖向设置；顶块32，其滑动连接在所述托顶导轨31上，且所述顶块32 的顶部正对被定位工件2的下端面；托臂33，其包括第一臂33a和第二臂33b，所述第一臂33a和所述第二臂33b分别铰设在所述基座 1下部两侧并在所述基座1前方形成一与所述第一臂33a和所述第二臂33b相连接的弧形部33c，所述弧形部33c的弧形上表面与所述顶块32的下表面接触。所述第一臂33a和所述第二臂33b在所述基座1后方形成用于翘起所述弧形部的翘动部33d。翘动部33d后面与可设定行程的电机或气缸连接，并通过所述电机或气缸驱动翘动部33d 实现下压动作，翘起所述弧形部33c，从而顶起所述顶块32，使得顶块32抵住被定位工件2的下端面。由于被定位工件2结构细小，在进行啤压动作时若受力不均容易变形，故设置所述托顶机构3用于顶住被定位工件2下端，使得啤压时被定位工件2的受力点分散在所述横竖向定位组件11和所述托顶机构3上，可以有效保护被定位工件 2，另一方面也保护了所述横竖向定位组件11。

在本实施例中，所述表带按片装配啤压机构包括支撑架10，所述支撑架10上方设有用于将按片23向下啤压的啤压构件30，所述啤压构件30一端连接用于驱动所述啤压构件30向下啤压的驱动装置 50，优选地，所述驱动装置50为气缸，所述气缸固定在所述支撑架10上方，所述气缸的下端为输出端且所述输出端与所述啤压构件30 的上端连接。为了使得啤压方向更加准确和稳定，所述支撑架10安装有竖向设置的啤压导轨20，所述啤压构件30滑动连接在所述啤压导轨20上。另外，所述支撑架10在所述啤压构件30的前侧方还设有用于将按片23输送到所述啤压构件30上的送料单元60。

进一步地，所述啤压构件30包括压块301和压头302，所述压块301下端设有安装部301a，所述安装部301a呈L型缺口状，所述压头302可拆卸地安装在所述安装部301a处。所述压头302下端还开设有用于固定按片23的固定口303，且所述固定口303内开设有用于吸持按片23的真空吸孔303a。相应地，所述真空吸孔303a与真空发生器连接以制造真空吸力。述啤压构件30由压块301和压头 302组成，与一体式的结构相比，分体式的所述啤压构件30加工更加简单，且可以更换所述压头302，便于维护且能降低维护成本。

更进一步地，所述送料单元60包括：输送座，所述输送座滑动连接在所述支撑架10上并朝靠近或远离所述啤压构件30的方向运动；设在所述输送座上的装料槽，所述装料槽面对所述固定口303的槽壁为活动槽壁，所述活动槽壁一端连接用于驱动所述活动槽壁上升挡住按片23或下降释放按片23的第二驱动装置。具体地，所述第二驱动装置为电机或气泵。利用该送料单元60进行装配时，将按片23 放置在送料单元60的所述装料槽内，然后所述活动槽壁下降释放按片23的同时，啤压构件30上的固定口303利用其内的真空吸孔303a吸住按片23。送料单元60可以准确地将按片23输送到啤压构件30 上。

另外，所述的表带按片装配啤压机构90还包括包括加压单元5，所述加压单元5包括将与被定位工件2往所述基座1的前侧面方向压紧的加压头51和用于驱动所述加压头51动作的第三驱动装置52。具体地，所述第三驱动装置52为90°气缸，初始状态时该90°气缸上的加压头51在下方，动作时旋转90°并往所述基座1的前侧面方向压紧。加压单元5可以进一步加固被定位工件2，使得进行啤压操作时被定位工件的固定更加可靠。

在本实施例中，所述的表带按片装配啤压机构90还包括底座70，所述底座70包括相对设置的第一侧板701和第二侧板702，所述支撑架10固定安装在所述第一侧板701和所述第二侧板702之间，所述支撑架10与所述第一侧板701和所述第二侧板702的安装处之间形成一旋转轴，所述支撑架10能够相对所述旋转轴调节所述啤压构件30的啤压角度a。需要说明的是，所述基座1的前侧面向后倾斜且与垂直方向成10°的倾斜角度，相应地，所述啤压角度a为所述啤压构件30的啤压方向与垂直方向成10°。需要说明的是，所述基座1的前侧面向后倾斜且与垂直方向成10°的倾斜角度，可以利用被定位工件2本身的重力使其挂靠在所述基座1的前侧面上并不易往前翻跌，大大加强了所述弹簧装配定位座的定位稳定性。

在进行装配操作时，过程如下：

1、先将被定位工件2放置在基座1的横竖向定位组件11上，同时被定位工件2的各个针管22卡进卡槽12内，后面连接有真空泵的真空吸孔13进一步将被定位工件2吸持住。

2、通过已对准针管22的气管将弹簧21输送到各个针管22内，当然，此步操作可以用机械手或人工进行。

3、弹簧装配定位座100通过输送导轨4移动至表带按片装配啤压机构90下方，并且加压单元5上的上的加压头51旋转90°并往所述基座1的前侧面方向压紧，需要说明的是，在弹簧装配定位座 100移动前，托顶机构3被驱动抵住被定位工件2的下端面。

4、将按片23放置在送料单元60的所述装料槽内，然后所述活动槽壁下降释放按片23的同时，啤压构件30上的固定口303利用其内的真空吸孔303a吸住按片23。

5、啤压构件30向下啤压，将按片23装配在被定位工件2一边的针管组上。

6、弹簧装配定位座100沿输送导轨4后退，然后被定位工件2 取出并旋转180°后重复步骤1至5的操作将弹簧21和按片23装到被定位工件2另一边的针管组上。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、将被定位工件2放置在所述横竖向定位组件11上对被定位工件2的水平横向和垂直竖向进行定位，同时将被定位工件2上的针管各自定位到所述卡槽12内，并通过所述基座1上的真空吸孔13吸住被定位工件2以加强固定，实现较高精度的定位，装配完成所述弹簧 21后借助所述按片23装配啤压机构进行啤压，提高装配效率，保证质量稳定。

2、所述啤压构件30由压块301和压头302组成，与一体式的结构相比，分体式的所述啤压构件30加工更加简单，且可以更换所述压头302，便于维护且能降低维护成本。

3、所述基座1的前侧面向后倾斜且与垂直方向成10°的倾斜角度，可以利用被定位工件2本身的重力使其挂靠在所述基座1的前侧面上并不易往前翻跌，大大加强了所述弹簧装配定位座的定位稳定性。

4、由于被定位工件2结构细小，在进行啤压动作时若受力不均容易变形，故设置所述托顶机构3用于顶住被定位工件2下端，使得啤压时被定位工件2的受力点分散在所述横竖向定位组件11和所述托顶机构3上，可以有效保护被定位工件2，另一方面也保护了所述横竖向定位组件11。

5、加压单元5可以进一步加固被定位工件2，使得进行啤压操作时被定位工件的固定更加可靠。

如上所述是结合具体内容提供的一种或多种实施方式，并不认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。凡与本实用新型的方法、结构等近似、雷同，或是对于本实用新型构思前提下做出若干技术推演，或替换都应当视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.自动啤压按片设备，其特征在于，包括：

工作台(80)，所述工作台(80)上固定有水平纵向设置的输送导轨(4)，所述输送导轨(4)上滑动连接有滑块；

架设在所述输送导轨(4)上方的按片装配啤压机构(90)，其包括支撑架(10)，所述支撑架(10)上方设有用于将按片(23)向下啤压的啤压构件(30)，所述啤压构件(30)一端连接用于驱动所述啤压构件(30)向下啤压的驱动装置(50)，所述支撑架(10)在所述啤压构件(30)的前侧方还设有用于将按片(23)输送到所述啤压构件(30)上的送料单元(60)；

固定在所述滑块上且可滑动至所述按片装配啤压机构(90)下方进行啤压动作的弹簧装配定位座(100)，其包括基座(1)，所述基座(1)的前侧面上设有用于限制被定位工件(2)水平横向和垂直竖向位移的横竖向定位组件(11)以及与用于卡嵌被定位工件(2)上部和下部的卡槽(12)，所述基座(1)与被定位工件(2)相对的表面开设有用于吸持被定位工件(2)的真空吸孔(13)。

2.根据权利要求1所述的自动啤压按片设备，其特征在于，包括加压单元(5)，所述加压单元(5)包括将与被定位工件(2)往所述基座(1)的前侧面方向压紧的加压头(51)和用于驱动所述加压头(51)动作的第三驱动装置(52)。

3.根据权利要求1所述的自动啤压按片设备，其特征在于，所述啤压构件(30)包括压块(301)和压头(302)，所述压块(301) 下端设有安装部(301a)，所述安装部(301a)呈L型缺口状，所述压头(302)可拆卸地安装在所述安装部(301a)处。

4.根据权利要求3所述的自动啤压按片设备，其特征在于，所述压头(302)下端开设有用于固定按片(23)的固定口(303)。

5.根据权利要求4所述的自动啤压按片设备，其特征在于，所述固定口(303)内开设有用于吸持按片(23)的真空吸孔(303a)。

6.根据权利要求4所述的自动啤压按片设备，其特征在于，所述送料单元(60)包括：

输送座，所述输送座滑动连接在所述支撑架(10)上并朝靠近或远离所述啤压构件(30)的方向运动；

设在所述输送座上的装料槽，所述装料槽面对所述固定口(303)的槽壁为活动槽壁，所述活动槽壁一端连接用于驱动所述活动槽壁上升挡住按片(23)或下降释放按片(23)的第二驱动装置。

7.根据权利要求1所述的自动啤压按片设备，其特征在于，所述基座(1)下部还设有用于顶住被定位工件(2)下端的托顶机构(3)。

8.根据权利要求7所述的自动啤压按片设备，其特征在于，所述托顶机构(3)包括：

托顶导轨(31)，其竖向设置；

顶块(32)，其滑动连接在所述托顶导轨(31)上，且所述顶块(32)的顶部正对被定位工件(2)的下端面；

托臂(33)，其包括第一臂(33a)和第二臂(33b)，所述第一臂(33a)和所述第二臂(33b)分别铰设在所述基座(1)下部两侧并在所述基座(1)前方形成一与所述第一臂(33a)和所述第二臂(33b)相连接的弧形部(33c)，所述弧形部(33c)的弧形上表面与所述顶块的下表面接触。

9.根据权利要求8所述的自动啤压按片设备，其特征在于，所述第一臂(33a)和所述第二臂(33b)在所述基座(1)后方形成用于翘起所述弧形部的翘动部(33d)。

10.根据权利要求1-9任一项所述的自动啤压按片设备，其特征在于，所述基座(1)的前侧面向后倾斜且与垂直方向成10°的倾斜角度。