CN207951378U - 粒剂旋转挤压设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了粒剂旋转挤压设备，包括制粒室以及嵌设在制粒室中心位置的挤压筒，挤压筒的中心轴处的转轴和电机的转轴连接，沿着转轴的周向排布设置有挤压叶片，挤压叶片的基部设置有配重块，挤压叶片的自由端部设置为弧形结构，挤压叶片与挤压筒的筒壁之间预设一间隙；挤压筒设置为数块筛板呈循环等间距排布连接而成的中空筒体结构，每块筛板沿着挤压筒的纵向设置为三棱柱体结构，相邻筛板之间的两端部嵌设有滚珠a和滚珠b，滚珠a和滚珠b之间间隔形成筛孔。结构紧凑，效率高，避免粒剂发生破碎的现象，挤压叶片与挤压筒相互配合，可降低挤压筒的筒壁产生的摩擦热，进而减少热量对挤压筒内部原料的质量影响，同时增加挤压筒的使用寿命。

Description

粒剂旋转挤压设备

技术领域

本实用新型属于农药生产设备技术领域，具体涉及粒剂旋转挤压设备。

背景技术

挤出造粒是将原粉用适当黏结剂制备软材后，投入带有多孔环形模(通常是具有筛孔的孔板或筛网)，用强制挤压的方式使其从多孔环形模的另一边排出，再经过适当的切粒或整形的造粒方法。传统的侧挤出型的制粒室内包括由电机带动的转轴、搅拌挤压叶片和圆筒模；圆筒模的两侧设有制粒孔；搅拌挤压叶片位于转轴的周向；使用的时候，电机带动转轴旋转，转轴带动搅拌挤压叶片对圆筒模内的原料进行搅拌和挤压，使得原料从圆筒模两侧的制粒孔挤出成粒。

现有的挤压造粒设备结构单一，在挤压法生产时，挤压叶片和圆筒模之间的间隙较小，原料与圆筒模的模壁会产生大量的摩擦热，且原料压入制粒孔时也会产生大量的摩擦热，圆筒模壁上产生的热不能及时导出，热量不仅对圆筒模内部原料的质量有影响，另外，在挤压过程中容易导致粒剂发生破碎的现象，而且长期如此会缩短圆筒模的使用寿命。

实用新型内容

针对现有技术中存在的摩擦生热的技术问题，本实用新型的目的在于提供粒剂旋转挤压设备。

本实用新型采取的技术方案为：

粒剂旋转挤压设备，包括制粒室以及嵌设在制粒室中心位置的挤压筒，挤压筒的中心轴处设置有转轴，转轴的底部和电机的转轴连接，沿着转轴的周向排布设置有挤压叶片，挤压叶片的基部设置有配重块，挤压叶片的自由端部设置为弧形结构，挤压叶片与挤压筒的筒壁之间预设一间隙；挤压筒设置为数块筛板呈循环等间距排布连接而成的中空筒体结构，每块筛板沿着挤压筒的纵向设置为三棱柱体结构，相邻筛板之间的两端部嵌设有滚珠a和滚珠b，滚珠a和滚珠b之间间隔形成筛孔。

进一步的，所述制粒室包括底盘和挡板，挡板沿着底盘的四周向上突出延伸围挡形成圆柱形筒体结构。

进一步的，所述挤压叶片设置为两个，且沿着转轴的直径呈中心对称设置。

进一步的，所述筛板的一条凸棱与挤压叶片呈锐角夹角倾斜排布设置。

更进一步的，所述筛板与挤压叶片相对应的凸棱上嵌设有耐磨块，耐磨块设置为与凸棱相互贴合的锥形块体结构。

进一步的，所述滚珠a和滚珠b设置为一对对称的实心球状结构。

进一步的，所述配重块设置为长方形块体结构，其与挤压叶片紧密贴合且通过螺栓连接。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型中的挤压设备结构紧凑，效率高，挤压筒的特殊结构可避免挤压过程中容易导致粒剂发生破碎的现象，挤压叶片与挤压筒相对应的凸棱呈一定角度倾斜，及时降低挤压筒的筒壁产生的摩擦热，进而减少热量对挤压筒内部原料的质量影响，耐磨块起到耐磨的作用，同时增加挤压筒的使用寿命。配重块使挤压叶片受力均衡，物料均匀分布，有利于延长使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型中挤压筒的局部结构示意图。

其中，1、制粒室；2、挡板；3、挤压筒；4、中心转轴；5、配重块；6、挤压叶片；7、滚珠a；8、筛孔；9、滚珠b；10、筛板；11、耐磨块。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本实用新型。

实施例1

如图1和图2所示，粒剂旋转挤压设备，包括制粒室以及嵌设在制粒室中心位置的挤压筒，挤压筒的中心轴处设置有转轴，转轴的底部和电机的转轴连接，沿着转轴的周向排布设置有挤压叶片，挤压叶片的基部设置有配重块，挤压叶片的自由端部设置为弧形结构，挤压叶片与挤压筒的筒壁之间预设一间隙；挤压筒设置为数块筛板呈循环等间距排布连接而成的中空筒体结构，每块筛板沿着挤压筒的纵向设置为三棱柱体结构，相邻筛板之间的两端部嵌设有滚珠a和滚珠b，滚珠a和滚珠b之间间隔形成筛孔。

制粒室包括底盘和挡板，挡板沿着底盘的四周向上突出延伸围挡形成圆柱形筒体结构。造粒物料从挤压筒内挤压至制粒室，通过挡板进行围挡收集，制粒室空间设计合理，即可避免相邻粒剂之间发生粘接，又可对粒剂进行暂存。

挤压叶片设置为两个，且沿着转轴的直径呈中心对称设置。挤压效率较高，且挤压均匀、高效。

筛板的一条凸棱与挤压叶片呈锐角夹角倾斜排布设置，筛板与挤压叶片相对应的凸棱上嵌设有耐磨块，耐磨块设置为与凸棱相互贴合的锥形块体结构。耐磨块的锥形结构，形成一定的坡度，其起到耐磨作用，同时可保证挤压叶片和筛网之间的间隙适中，降低二者之间摩擦生热，避免挤压过程中容易导致粒剂发生破碎的现象。

滚珠a和滚珠b设置为一对对称的实心球状结构。滚珠a和滚珠b的配合，对筛孔形成一定的限位作用，可对粒剂形成相对的推力，同时阻力较小，便于清理。

配重块设置为长方形块体结构，其与挤压叶片紧密贴合且通过螺栓连接。配重块可提高挤压叶片的旋转稳定性，根据挤压粒剂的制备要求调整对挤压叶片的重量，维修、调整快速便捷，保证其运行稳定性，延长使用寿命。

具体运行过程为：

将待制粒的原料投入到旋转挤压设备的挤压筒中，接通电源，电机旋转，电机的转轴带动中心转轴旋转，从而驱动挤压叶片沿着挤压筒的内壁顺时针旋转或逆时针旋转，由于挤压叶片与挤压筒的筒壁之间预设一间隙，物料被弧形挤压叶片推动至该间隙处，造粒物料受辊轮挤压力的作用使颗粒间隙缩小，表面连接更加紧密，滚珠a和滚珠b之间存在一定的间距，且弧形曲面结构，对颗粒形成相对的推力，提高颗粒的致密度，在筛板的筛孔内小颗粒被挤压成大颗粒。物料由于受挤压叶片外力的作用，分子间增强了相互作用力，这些作用力聚集便产生了范德华力，使分子晶格重组排列、组合形成新的颗粒，能够生产多种规格的复肥产品或单质肥产品。

以上所述并非是对本实用新型的限制，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型实质范围的前提下，还可以做出若干变化、改型、添加或替换，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.粒剂旋转挤压设备，其特征在于，包括制粒室以及嵌设在制粒室中心位置的挤压筒，挤压筒的中心轴处设置有转轴，转轴的底部和电机的转轴连接，沿着转轴的周向排布设置有挤压叶片，挤压叶片的基部设置有配重块，挤压叶片的自由端部设置为弧形结构，挤压叶片与挤压筒的筒壁之间预设一间隙；挤压筒设置为数块筛板呈循环等间距排布连接而成的中空筒体结构，每块筛板沿着挤压筒的纵向设置为三棱柱体结构，相邻筛板之间的两端部嵌设有滚珠a和滚珠b，滚珠a和滚珠b之间间隔形成筛孔。

2.根据权利要求1所述粒剂旋转挤压设备，其特征在于，所述制粒室包括底盘和挡板，挡板沿着底盘的四周向上突出延伸围挡形成圆柱形筒体结构。

3.根据权利要求1所述粒剂旋转挤压设备，其特征在于，所述挤压叶片设置为两个，且沿着转轴的直径呈中心对称设置。

4.根据权利要求1所述粒剂旋转挤压设备，其特征在于，所述筛板的一条凸棱与挤压叶片呈锐角夹角倾斜排布设置。

5.根据权利要求4所述粒剂旋转挤压设备，其特征在于，所述筛板与挤压叶片相对应的凸棱上嵌设有耐磨块，耐磨块设置为与凸棱相互贴合的锥形块体结构。

6.根据权利要求1所述粒剂旋转挤压设备，其特征在于，所述滚珠a和滚珠b设置为一对对称的实心球状结构。

7.根据权利要求1所述粒剂旋转挤压设备，其特征在于，所述配重块设置为长方形块体结构，其与挤压叶片紧密贴合且通过螺栓连接。