CN207899890U - 挤压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种挤压模具，所述挤压模具包括第一模体、设置在所述第一模体内的筒体、形成于所述筒体内的第一腔体、第二模体，所述第二模体内设置有第二腔体，所述第二腔体与所述第一腔体的出料端相接，所述第二腔体包括接料口以及成型部，所述接料口为漏斗状，且所述接料口与所述第一腔体相接处的形状和大小相同；所述成型部具有至少两个成型分支，至少两个成型分支的管径不相同，所述成型部的出料端设置有打开和关闭出料端的密封件，用以在未选择相应的成型分支出料时将对应的出料端密封。本实用新型提供了一种能将正向挤压和等通道转角挤压在一道工序内完成，并且能实现在一套模具内加工多种不同规格的产品的挤压模具。

Description

挤压模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种挤压模具。

背景技术

等通道转角挤压是通过使材料在两个等径通道拐角处产生的近乎纯剪切作用，使材料的晶粒得到细化，从而改善材料塑性的有效方法。然而，一方面采用该方法制备的合金棒材组织具有较强的织构，降低了棒材挤压方向的强度；另一方面传统等通道转角挤压方法制备的棒材长度通常较短。为了弱化合金棒材的织构，可在等通道转角挤压前，对合金棒材进行正向挤压，该挤压方法是将棒料放置于挤压筒内，然后在挤压筒的末端放置模具，再通过对挤压筒内的棒料施加一定压力，使得棒料通过模具上开的模孔，进而形成所需棒材。由于分步进行正向挤压和等通道转角挤压过程中，不仅坯料和模具的预热次数多、时间长，而且多次预热坯料也会使合金组织粗化，降低合金的强度，并且常规的一套挤压模具只能成型一种规格的棒材。因此，分步进行正向挤压和等通道转角挤压加工方法难以实现工业化。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种挤压模具，旨在提供一种能将正向挤压和等通道转角挤压在一道工序内完成，并且能实现在一套模具内加工多种不同规格的产品的挤压模具。

为实现上述目的，本实用新型提供的一种挤压模具，所述挤压模具包括第一模体、设置在所述第一模体内的筒体、形成于所述筒体内的第一腔体、用于在所述第一腔体内挤压待成型坯料的挤压棒以及设置在所述筒体下方的第二模体，所述第一模体内设置有第二腔体，所述第二腔体与所述第一腔体的出料端相接，所述第二腔体包括接料口以及成型部，所述接料口为漏斗状，且所述接料口与所述第一腔体相接处的形状和大小相同；所述成型部具有至少两个成型分支，至少两个成型分支的管径不相同，所述成型部的出料端设置有打开和关闭出料端的密封件，用以在未选择相应的成型分支出料时将对应的出料端密封。

优选地，所述成型部具有第一成型分支和第二成型分支，所述第一成型分支与所述第二成型分支设置在相同的一侧。

优选地，所述成型部具有第一成型分支和第二成型分支，所述第一成型分支与所述第二成型分支设置在相对的两侧。

优选地，所述挤压棒与所述第一腔体的配合间隙为0.2mm～0.4mm。

所述筒体与所述第一模体的配合间隙为0.2mm～0.4mm。

优选地，所述第一模体与所述第二模体相接的面处设置有密封垫。

优选地，所述挤压棒包括第一棒体与第二棒体，所述第一棒体与所述第二棒体之间通过伸缩调节组件连接，用以调节所述挤压棒的长度。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：所述挤压模具包括第一模体、设置在所述第一模体内的筒体、形成于所述筒体内的第一腔体、用于在所述第一腔体内挤压待成型坯料的挤压棒以及设置在所述筒体下方的第二模体，所述第一模体内设置有第二腔体，所述第二腔体与所述第一腔体的出料端相接，所述第二腔体包括接料口以及成型部，所述接料口为漏斗状，且所述接料口与所述第一腔体相接处的形状和大小相同；所述成型部具有至少两个成型分支，至少两个成型分支的管径不相同，所述成型部的出料端设置有打开和关闭出料端的密封件，用以在未选择相应的成型分支出料时将对应的出料端密封。

采用本实用新型的挤压模具，通过在第一模体下方设置第二模体，以实现在第一模体上进行正向挤压，在第二模体上进行等通道转角挤压。并且在第二模体上设置多个成型分支，每个成型分支的管径不相同，以实现在同一个模体上加工不同规格产品。

附图说明

图1为本实用新型一实施例挤压模具的结构图；

图2为本实用新型一实施例挤压模具的结构图；

图3为本实用新型一实施例挤压模具的结构图。

标号	名称	标号	名称
				100	挤压模具	40	接料口
10	挤压棒	50	成型部
				20	筒体	60	第二模体
30	第一模体	70	密封件

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提供一种挤压模具100，旨在提供一种能将正向挤压和等通道转角挤压在一道工序内完成，并且能实现在一套模具内加工多种不同规格的产品的挤压模具100。

本实施例中，所述挤压模具100包括第一模体30、设置在所述第一模体30内的筒体20、形成于所述筒体20内的第一腔体(未标示)、用于在所述第一腔体内挤压待成型坯料的挤压棒10以及设置在所述筒体20下方的第二模体60，所述第二模体60内设置有第二腔体(未标示)，所述第二腔体与所述第一腔体的出料端相接，所述第二腔体包括接料口40以及成型部50，所述接料口40为漏斗状，且所述接料口40与所述第一腔体相接处的形状和大小相同；所述成型部50具有至少两个成型分支，至少两个成型分支的管径不相同，所述成型部50的出料端设置有打开和关闭出料端的密封件70，用以在未选择相应的成型分支出料时将对应的出料端密封。

采用本实用新型实施例的挤压模具100，通过在第一模体30下方设置第二模体60，以实现在第一模体30上进行正向挤压，在第二模体60上进行等通道转角挤压。并且在第二模体60上设置多个成型分支，每个成型分支的管径不相同，以实现在同一个模体上加工不同规格产品。

采用本实施例的挤压模具100能将正向挤压和等通道转角挤压在一道工序内完成，并且能实现在一套模具内加工多种不同规格的产品的挤压模具100，提高了挤压模具100的工业实用性。

具体地，所述挤压模具100包括第一模体30，该第一模体30内设置有筒体20，在筒体20内形成有第一腔体，该第一腔体用于装入坯料，以使挤压棒10在第一腔体内实现对坯料的正向挤压，第一腔体为竖直方向设置的腔体。其中，所述第一腔体与挤压棒10之间的配合间隙为

0.2mm～0.4mm，具体优选为0.3mm。所述筒体20与所述第一模体30的配合间隙为0.2mm～0.4mm，具体优选为0.3mm。

所述挤压模具100还包括第二模体60，所述第二模体60内形成有第二腔体，并且该第二腔体包括接料口40与成型部50，所述接料口40为漏斗状，且所述接料口40与所述第一腔体相接处的形状和大小均相同。具体地，在第一腔体内经过正向羁押的坯料在挤压棒10的推动下继续被压入到第二腔体内，在第二腔体内完成转角挤压成型，进而改善经过正向挤压的棒材的组织，使棒材的组织得到细化。

本实施例中的另一创新改进点在于，所述第二腔体的成型部50具有多个成型分支，该成型分支具有不同管径，以实现在一个通道内形成多个不同尺寸的产品。具体地，参见图1～图3，如图2所示，所述第二腔体的成型部50具有两个不同的成型分支，并且两个不同的成型分支设置在同一侧。如图3所述，所述第二腔体的成型部50具有两个不同的成型分支，两个不同的成型分支设置在相对的两侧。当然，在其他实施例中，该成型分支还可以根据需要设置为多个。采用这种在一个模体上设置多个不同管径的成型分支，实现了在同一模体上加工出不同规格的产品。参见图3，所述成型分支具有三个，三个成型分支中的两个在同一侧设置，另一个则在相对的一侧设置，且三个成型分支的管径大小不相同。

需要说明的是，在成型分支的转角处可以对腔体进行倒圆角处理，以使胚料在转角处不会出现大的应力集中。

此外，为了实现在加工一种管径的产品而将其他管径的成型分支的出口关闭，在成型分支的出口端设置一密封件70，该密封件70可以根据需要打开或者关闭。具体地，该密封件70通过螺母等固定件安装在第二模体60位于靠近成型分支的出口端。

需要说明的是，所述第一模体30与所述第二模体60相接的面处设置有密封垫，用以使第一模体30与第二模体60之间的连接更加紧密。

在另一优选实施例中，所述挤压棒10包括第一棒体与第二棒体，所述第一棒体与所述第二棒体之间通过伸缩调节组件连接，用以调节所述挤压棒10的长度。由于不同模体其筒体20的深度也不一样，在内径相同而深度不同的筒体20中，挤压棒10往往不能同时适应多种不同深度的筒体20，故将挤压棒10设置为可伸缩的棒体结构，以适应不同筒体20的需要。具体地，通过在第一棒体与第二棒体之间设置可调节第一棒体与第二棒体之间的连接位置，以改变整个挤压棒10的长度的伸缩调节组件。

本实施例的挤压模具100可用于挤压成型各类合金，如Mg-Zn-Zr合金，采用本实用新型实施例的挤压模具100挤压该合金，所得到的合金产品的内部缺陷明显得到改善，抗拉强度明显得到提高，抗拉强度提高了80％～100％，塑性也明显得到提高，塑性提高了50％～80％。

需要说明的是，所述第二模体60与所述第一模体30的连接是可拆卸的连接，以使得当第一模体30或者第二模体60受到磨损时，仅需将受损的模体更换即可，而不会影响到另外一个的使用，进而节省了成本。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种挤压模具，其特征在于，所述挤压模具包括第一模体、设置在所述第一模体内的筒体、形成于所述筒体内的第一腔体、用于在所述第一腔体内挤压待成型坯料的挤压棒以及设置在所述筒体下方的第二模体，所述第二模体内设置有第二腔体，所述第二腔体与所述第一腔体的出料端相接，所述第二腔体包括接料口以及成型部，所述接料口为漏斗状，且所述接料口与所述第一腔体相接处的形状和大小相同；所述成型部具有至少两个成型分支，至少两个所述成型分支的管径不相同，所述成型部的出料端设置有打开和关闭出料端的密封件，用以在未选择相应的成型分支出料时将对应的出料端密封。

2.根据权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述成型部具有第一成型分支和第二成型分支，所述第一成型分支与所述第二成型分支设置在相同的一侧。

3.根据权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述成型部具有第一成型分支和第二成型分支，所述第一成型分支与所述第二成型分支设置在相对的两侧。

4.根据权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述挤压棒与所述第一腔体的配合间隙为0.2mm～0.4mm。

5.根据权利要求1～4任一项所述的挤压模具，其特征在于，所述筒体与所述第一模体的配合间隙为0.2mm～0.4mm。

6.根据权利要求1～4任一项所述的挤压模具，其特征在于，所述第一模体与所述第二模体相接的面处设置有密封垫。

7.根据权利要求1～4任一项所述的挤压模具，其特征在于，所述挤压棒包括第一棒体与第二棒体，所述第一棒体与所述第二棒体之间通过伸缩调节组件连接，用以调节所述挤压棒的长度。