CN207888291U - Amt电控自动变速箱的换挡套筒两端圆柱凸台加工工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种AMT电控自动变速箱的换挡套筒两端圆柱凸台加工工装，包括本体、数控车床卡盘、紧固螺栓、工件和中心钻定位套，所述本体装夹在数控车床卡盘上，所述本体的底端焊接有托板，所述托板的上端插接有定位芯轴，并且定位芯轴的底端与设置在托板底部的六角螺母螺纹连接，并且六角螺母与托板之间安装有平垫圈，所述工件安装在定位芯轴上。本实用新型加工的零件能有效的保证零件大内孔的端面至圆柱凸台中心的高度尺寸，中心钻通过中心钻定位套固定在机床刀架上，使加工的中心孔的深度完全一致，很好的保证了相关尺寸的精度，两端顶持加工圆柱凸台的外圆，确保了两端圆柱的同轴度，确保了该零件加工的形状和位置公差。

Description

AMT电控自动变速箱的换挡套筒两端圆柱凸台加工工装

技术领域

本实用新型涉及汽车配件加工技术领域，具体为一种AMT电控自动变速箱的换挡套筒两端圆柱凸台加工工装。

背景技术

AMT变速箱也称自动变速箱，它是电控机械自动变速箱的简称，它是在干式离合器和齿轮变速器基础上加装微机控制的自动变速系统，自动变速器能根据车速、油门、驾驶员命令等参数确定最佳挡位，控制原来由驾驶员人工完成的离合器分离与接合、换挡手柄的摘挡与挂挡以及发动机的油门开度的同步调节等操作过程，最终实现换挡过程的操纵自动化，换挡套筒是AMT变速箱中的重要组成部分。

但是，现有的技术存在以下缺点；

AMT电控自动变速箱中的换挡套筒，零件两侧各有一个圆柱凸台，设计要求两侧的圆柱凸台必须同轴，否则将会影响使用，这就要求加工两端时必须保证基准统一，但是现有的技术很难做到基准统一，加工精度较差。

实用新型内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了AMT电控自动变速箱的换挡套筒两端圆柱凸台加工工装，解决了现有的技术无法精准实现换挡套筒两端圆柱凸台同轴，加工精度差的问题。

（二）技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：AMT电控自动变速箱的换挡套筒两端圆柱凸台加工工装，包括本体、数控车床卡盘、紧固螺栓、工件和中心钻定位套，所述本体的装夹在数控车床卡盘上，所述本体的底端焊接有托板，所述托板的上端插接有定位芯轴，并且定位芯轴的底端与设置在托板底部的六角螺母螺纹连接，并且六角螺母与托板之间安装有平垫圈，所述工件安装在定位芯轴上，所述工件的上端设置有U型压板，并且U型压板通过紧固螺栓将工件压紧，所述工件由换挡套筒和圆柱凸台构成，所述工件远离本体的一侧设置有中心钻，并且中心钻安装在中心钻定位套内，所述中心钻定位套与中心钻之间通过设置在中心钻定位套上端的压紧螺栓固定连接，所述工件的另一侧设置有与本体焊接连接的支撑板，所述支撑板上安装有定位螺栓，并且定位螺栓上螺纹连接有锁紧螺母。

优选的，所述定位螺栓的自由端抵在本体与工件之间的圆柱凸台的外圆毛胚面上，并且定位螺栓的中心轴与圆柱凸台的中心轴相互垂直。

优选的，所述本体的中心轴与数控车床卡盘的中心轴重合。

优选的，所述中心钻定位套安装在机床转动刀架上。

优选的，所述中心钻的中心轴与两个圆柱凸台的中心轴重合。

（三）有益效果

本实用新型提供了AMT电控自动变速箱的换挡套筒两端圆柱凸台加工工装，具备以下有益效果：

本实用新型使用时先将本体装夹在数控车床卡盘上，使本体的中心轴与数控车床卡盘的中心轴重合，把工件装在定位芯轴上，使工件一端的圆柱凸台外圆毛坯面靠在定位螺栓上定位，工件上端装入U型压板通过旋紧紧固螺栓将工件压紧，完成工件装夹过程，启动车床，先将工件凸台端面加工至尺寸要求，再转动刀架用中心钻钻第一端面中心孔深度至要求，机床停止后，松开紧固螺栓抽出U型压板，将工件在定位芯轴上转动180°，重复上述操作，加工工件另一侧圆柱凸台端面和中心孔，完成平端面打中心孔工序，然后在车床上用两顶尖顶持工件将两端圆柱凸台按图纸要求车成即可，本实用新型加工的零件能有效的保证零件大内孔的端面至圆柱凸台中心的高度尺寸，中心钻通过中心钻定位套固定在机床刀架上，使加工的中心孔的深度完全一致，很好的保证了相关尺寸的精度，两端顶持加工圆柱凸台的外圆，确保了两端圆柱的同轴度，确保了该零件加工的形状和位置公差。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的右视图。

图中：1本体、2数控车床卡盘、3托板、4平垫圈、5六角螺母、6U型压板、7紧固螺栓、8定位芯轴、9工件、10中心钻、11压紧螺栓、12中心钻定位套、13支撑板、14锁紧螺母、15定位螺栓、16换挡套筒、17圆柱凸台。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-2所示，本实用新型提供一种技术方案：AMT电控自动变速箱的换挡套筒两端圆柱凸台加工工装，包括本体1、数控车床卡盘2、紧固螺栓7、工件9和中心钻定位套12，本体1装夹在数控车床卡盘2上，本体1的底端焊接有托板3，托板3的上端插接有定位芯轴8，并且定位芯轴8的底端与设置在托板3底部的六角螺母5螺纹连接，并且六角螺母5与托板3之间安装有平垫圈4，工件9安装在定位芯轴8上，工件9的上端设置有U型压板6，并且U型压板6通过紧固螺栓7将工件9压紧，工件9由换挡套筒16和圆柱凸台17构成，工件9远离本体1的一侧设置有中心钻10，并且中心钻10安装在中心钻定位套12内，中心钻定位套12与中心钻10之间通过设置在中心钻定位套12上端的压紧螺栓11固定连接，工件9的另一侧设置有与本体1焊接连接的支撑板13，支撑板13上安装有定位螺栓15，并且定位螺栓15上螺纹连接有锁紧螺母14，定位螺栓15的自由端抵在本体1与工件9之间的圆柱凸台17的外圆毛胚面上，并且定位螺栓15的中心轴与圆柱凸台17的中心轴相互垂直，本体1的中心轴与数控车床卡盘2的中心轴重合，中心钻定位套12安装在机床转动刀架上，中心钻10的中心轴与两个圆柱凸台17的中心轴重合。

使用时，先将本体1装夹在数控车床卡盘2上，使本体的中心轴与数控车床卡盘的中心轴重合，把工件9装在定位芯轴8上，使工件9一端的圆柱凸台17外圆毛坯面靠在定位螺栓15上定位，工件9上端装入U型压板6通过旋紧紧固螺栓7将工件9压紧，完成工件9装夹过程，启动车床，先将工件9凸台端面加工至尺寸要求，再转动刀架用中心钻10钻第一端面中心孔深度至要求，机床停止后，松开紧固螺栓7抽出U型压板6，将工件9在定位芯轴8上转动180°，重复上述操作，加工工件9另一侧圆柱凸台17端面和中心孔，完成平端面打中心孔工序，然后在车床上用两顶尖顶持工件9将两端圆柱凸台17按图纸要求车成即可。

综上可得，本实用新型解决了现有的技术无法精准实现换挡套筒两端圆柱凸台同轴，加工精度差使用的问题。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种AMT电控自动变速箱的换挡套筒两端圆柱凸台加工工装，包括本体（1）、数控车床卡盘（2）、紧固螺栓（7）、工件（9）和中心钻定位套（12），其特征在于：所述本体（1）装夹在数控车床卡盘（2）上，所述本体（1）的底端焊接有托板（3），所述托板（3）的上端插接有定位芯轴（8），并且定位芯轴（8）的底端与设置在托板（3）底部的六角螺母（5）螺纹连接，并且六角螺母（5）与托板（3）之间安装有平垫圈（4），所述工件（9）安装在定位芯轴（8）上，所述工件（9）的上端设置有U型压板（6），并且U型压板（6）通过紧固螺栓（7）将工件（9）压紧，所述工件（9）由换挡套筒（16）和圆柱凸台（17）构成，所述工件（9）远离本体（1）的一侧设置有中心钻（10），并且中心钻（10）安装在中心钻定位套（12）内，所述中心钻定位套（12）与中心钻（10）之间通过设置在中心钻定位套（12）上端的压紧螺栓（11）固定连接，所述工件（9）的另一侧设置有与本体（1）焊接连接的支撑板（13），所述支撑板（13）上安装有定位螺栓（15），并且定位螺栓（15）上螺纹连接有锁紧螺母（14）。

2.根据权利要求1所述的AMT电控自动变速箱的换挡套筒两端圆柱凸台加工工装，其特征在于：所述定位螺栓（15）的自由端抵在本体（1）与工件（9）之间的圆柱凸台（17）的外圆毛胚面上，并且定位螺栓（15）的中心轴与圆柱凸台（17）的中心轴相互垂直。

3.根据权利要求1所述的AMT电控自动变速箱的换挡套筒两端圆柱凸台加工工装，其特征在于：所述本体（1）的中心轴与数控车床卡盘（2）的中心轴重合。

4.根据权利要求1所述的AMT电控自动变速箱的换挡套筒两端圆柱凸台加工工装，其特征在于：所述中心钻定位套（12）安装在机床转动刀架上。

5.根据权利要求1所述的AMT电控自动变速箱的换挡套筒两端圆柱凸台加工工装，其特征在于：所述中心钻（10）的中心轴与两个圆柱凸台（17）的中心轴重合。