CN207847749U - 集成式排气歧管结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种集成式排气歧管结构，包括排气门、排气道和排气总管，所述排气门位于排气道的起始端，还包括过渡排气道，所述过渡排气道的起始端与排气道的末端连通，所述过渡排气道的末端与排气总管连接；通过将同一气缸的多个排气道先汇聚成一个过渡排气道，再将各个气缸的过渡排气道同时与一个排气总管连接，这样不仅减小了整个排气道的径向结构尺寸，有利于发动机的轻量化，而且增大了排气门出口的高压气体回流到相邻排气门的管程和阻力，有效地减弱了发动机排气门的窜气现象。

Description

集成式排气歧管结构

技术领域

本实用新型涉及汽车发动机结构，具体地指一种集成式排气歧管结构。

背景技术

发动机的轻量化是降低油耗的重要途径之一，将排气歧管集成在气缸盖中可以使排气歧管的用才改为更轻的铝合金，而且还省去了排气歧管垫片、固定件和隔热罩等零件，有利于发动机的轻量化。

对于每缸为单排气门的多缸发动机而言，集成式排气歧管一般是将每缸的排气门通过多个排气道同时汇合到一起，再通过总排气道进入排气系统。由于相邻气缸的排气门会存在某段时间内同时开启的状态，处于排气状态的排气门排出的高压气体会通过相邻的排气歧管回流到相邻的排气门中，引起相邻气缸的窜气现象。

现家用汽车逐步采用两进两出或多进多出的多排气门结构，这样虽然增大了汽车的排气量和输出功率，但是多个排气道同时汇合到一起，则增大了集成式排气歧管气缸盖的结构尺寸，且仍无法避免相邻气缸出现的窜气现象。如何解决多缸多排气门发动机的窜气现象以及有效降低发动机的尺寸成为急需解决的关键问题。

实用新型内容

本实用新型的目的就是要克服上述现有技术存在的不足，提供一种径向结构尺寸更小、避免相邻气缸窜气的集成式排气歧管结构。

为实现上述目的，本实用新型提供一种集成式排气歧管结构，包括排气门、排气道和排气总管，含集成式排气歧管的发动机有M个气缸，单个气缸设有N个排气门；单个排气门与单个排气道的起始端连通，所述排气总管位于集成式排气歧管的末端出口，还包括过渡排气道，所述过渡排气道为M个，单个过渡排气道的起始端均与单个气缸的N个排气道的末端连通，所述过渡排气道的末端与排气总管连通。

进一步地，所述发动机的气缸个数M≥3，所述单个气缸上的排气门个数N≥2。

进一步地，相邻的两个过渡排气道形成一个过渡排气道交叉口，所述M个过渡排气道形成M-1个过渡排气道交叉口。

进一步地，所述过渡排气道交叉口的角度均为50°～60°。

本实用新型的有益效果是：

1、有效降低相邻气缸的窜气现象。同一气缸的多个排气道先汇聚成一个过渡排气道，然后各个气缸的过渡排气道再汇聚到一个排气总管，这样延长了不同气缸排气道相通之前的排气道长度，使得排气门开启的高压气体许经过更长的管程和更大的阻力才能回流到相邻排气门中；此外过渡排气道交叉口的角度均为50°～60°，可使高压气体绕过过渡排气道交叉口的阻力最大，此时因此窜气现象大大降低。

2、减小发动机径向结构尺寸。与传统集成式排气歧管中将全部排气道同时汇聚到一个排气总管相比，本实用新型先将同一气缸的多排气道汇聚成一个过渡排气道，这样减小了整个排气道的径向结构尺寸，从而减小了整个发动机的结构尺寸。

附图说明

图1为集成式排气歧管结构示意图。

图中各部件标号如下：气缸排气门1、第一气缸排气门1.1、第二气缸排气门1.2、第三气缸排气门1.3、排气道2、第一气缸排气道2.1、第二气缸排气道2.2、第三气缸排气道2.3、过渡排气道3、第一气缸过渡排气道3.1、第二气缸过渡排气道3.2、第三气缸过渡排气道3.3、排气总管4、过渡排气道交叉口5、过渡排气道第一交叉口5.1、过渡排气道第二交叉口5.2。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明，便于更清楚地了解本实用新型，但它们不对本实用新型构成限定。

如图1所示，本实施例的一种集成式排气歧管结构，包括排气门1、排气道2、过渡排气道3和排气总管4，本实施例是三缸六排气门发动机的排气歧管，每个气缸设有两个排气门1；排气门1包括两个第一气缸排气门1.1、两个第二气缸排气门1.2和两个第三气缸排气门1.3；排气道2包括两个第一气缸排气道2.1、两个第二气缸排气道2.2和两个第三气缸排气道2.3；第一气缸排气门1.1、第二气缸排气门1.2和第三气缸排气门1.3分别位于第一气缸排气道2.1、第二气缸排气道2.2和第三气缸排气道2.3的起始端。

过渡排气道包括一个第一气缸过渡排气道3.1、一个第二气缸过渡排气道3.2和一个第三气缸过渡排气道3.3；第一气缸过渡排气道3.1、第二气缸过渡排气道3.2和第三气缸过渡排气道3.3的起始端分别与第一气缸排气道2.1、第二气缸排气道2.2和第三气缸排气道2.3的末端连通；第一气缸过渡排气道3.1、第二气缸过渡排气道3.2和第三气缸过渡排气道3.3的末端均与排气总管4连通。

上述技术方案中，第一气缸过渡排气道3.1与第二气缸过渡排气道3.2的交汇处为过渡排气道第一交叉口5.1；第二气缸过渡排气道3.2和第三气缸过渡排气道3.3的交汇处为过渡排气道第二交叉口5.2；过渡排气道第一交叉口5.1和过渡排气道第二交叉口5.2的叉口角度均在50°～60°之间，在此夹角范围之内可使相邻气缸高压气体绕过过渡排气道交叉口5的阻力最大。

本实用新型通过将同一气缸的多个排气道先汇聚成一个过渡排气道，再将各个气缸的过渡排气道同时与一个排气总管连接，这样不仅减小了整个排气道的径向结构尺寸，有利于发动机的轻量化，而且增大了排气门出口的高压气体回流到相邻排气门的管程和阻力，有效地减弱了发动机排气门的窜气现象。

Claims (4)

1.一种集成式排气歧管结构，包括排气门(1)、排气道(2)和排气总管(4)，含集成式排气歧管的发动机有M个气缸，单个气缸设有N个排气门(1)；单个排气门(1)与单个排气道(2)的起始端连通，所述排气总管(4)位于集成式排气歧管的末端出口，其特征在于：还包括过渡排气道(3)，所述过渡排气道为M个，单个过渡排气道(3)的起始端均与单个气缸的N个排气道(2)的末端连通，所述过渡排气道(3)的末端与排气总管(4)连通。

2.根据权利要求1所述的集成式排气歧管结构，其特征在于：所述发动机的气缸个数M≥3，所述单个气缸上的排气门(1)个数N≥2。

3.根据权利要求1所述的集成式排气歧管结构，其特征在于：相邻的两个过渡排气道(3)形成一个过渡排气道交叉口(5)，所述过渡排气道(3)形成M-1个过渡排气道交叉口(5)。

4.根据权利要求2所述的集成式排气歧管结构，其特征在于：所述过渡排气道交叉口(5)的角度均为50°～60°。