CN207824259U - 一种人防门框生产系统 - Google Patents

Abstract

一种人防门框生产系统，包括自前之后依次设置的下料部、组对部、第一焊接部、矫直机、翻转部和第二焊接部；物料通过下料部进入到组对部，组对部对物料进行组对。随后经过组对部的物料进入到第一焊接部，第一焊接部对人防门框朝向第一焊接部的表面进行焊接，使物料之间连接更加稳定。经过第一焊接部的物料进入到矫直机，矫直机对人防门框弯曲的部位进行矫直，提高人防门框的生产质量；经过矫直机的物料进入到翻转部，对人防门框进行翻转，第二焊接部对需要焊接的表面进行焊接即可。本实用新型结构简单公开了一种人防门框的生产系统，极大提高了工作效率，降低了工人的劳动强度，同时提高了生产出产品的质量，有效提高了企业经济效益。

Description

一种人防门框生产系统

技术领域

本实用新型涉及人防门框生产技术领域，尤其涉及一种人防门框生产系统。

背景技术

随着国家政策调整，国家对人防工程建设的要求在逐步提高，市场对人防防护设备需求也在逐年递增。多年来由于市场的影响，人防防护设备的加工工艺并没有随着国家自动化的进程有所提高。

目前人防设备的生产加工还是采用手工作坊式的加工模式，仅应用较少的通用设备和不太先进的专用设备进行加工，需要大量的人工参与，要投入较大的人工成本，并且产品质量差别较大，生产效率难以提高，生产成本居高不下。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种结构简单，使用效果好的人防门框生产系统。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：一种人防门框生产系统，包括自前之后依次设置的下料部、组对部、第一焊接部、矫直机、翻转部和第二焊接部；

下料部包括平板车、推杆、升降液压缸和设于升降液压缸上的料盘；推杆水平设置于平板车前方，且推杆朝向平板车上方设置；平板车上表面上设沿平板车宽度方向设置的滑轨，升降液压缸滑动设置于滑轨内；

组对部包括包括位于平板车后方的组对支架，组对支架上设操作台，操作台上相对设安装板和操作块；安装板上设在水平方向伸缩的定位气缸和夹紧气缸，夹紧气缸朝向操作块设置，夹紧气缸至多与操作块平齐，定位气缸朝向操作块上方设置；操作块上方设水平设置的支撑杆，支撑杆的长度小于操作块的宽度；支撑杆内侧设位于操作块上表面的定位块；

第一焊接部包括工作台和设于工作台上的第一焊接支架，工作台位于组对支架后方；第一焊接支架包括两个焊接杆，两个焊接杆顶部连接有位于工作台上方的安装杆，安装杆上设朝向工作台设置的4个升降气缸，4个升降气缸端部均连接第一焊枪；两个焊接杆底部均沿工作台长度方向滑动设置；

翻转部包括位于第一焊接支架后方的翻转支架，翻转支架上转动设翻转框，翻转框上设与翻转气缸连接的翻转块，翻转块位于翻转框上方；

第二焊接部包括位于翻转支架后方的第二焊接支架，第二焊接支架上设在水平方向上转动的焊接板，焊接板下表面朝下设置的滑动杆，滑动杆的端部连接第二焊枪。

下料部和组对部之间设置有开料机。

开料机和组对部之间设置有传输部、组对部和第一焊接部之间设置有传输部、第一焊接部和矫直机之间设置有传输部、矫直机和翻转部之间设置有传输部。

传输部包括传输支架和至少两个转动设置于传输支架上的传输滚筒，各个传输滚筒沿传输支架长度方向依次分布。

平板车包括水平设置的板体，板体下部转动设有移动轮，移动轮上驱动连接有与板体连接的驱动电机。

料盘中设有空腔，空腔内设有升降板，升降板上设凹槽，凹槽内滚动设有滚珠，滚珠的顶部高于升降板上表面；料盘上表面设与空腔连通的孔体，孔体配合滚珠设置。

推杆上连接有竖直设置的固定板，料盘下表面滑动设校准板，校准板配合固定板设置。

每个升降气缸前方均设与安装杆连接的喷气管，喷气管朝向工件放置板向前倾斜设置。

组对支架包括4个支撑腿，支撑腿底部连接有防滑垫；支撑腿上部连接有沿支架长度方向设置的槽钢，操作台设于槽钢上。

滑动杆上连接有竖直设置的焊接液压缸，第二焊枪连接于焊接液压缸的端部。

通过以上技术方案，本实用新型的有益效果为：本实用新型结构简单公开了一种人防门框的生产系统，从下料到最终的成品均可以进行，极大提高了工作效率，降低了工人的劳动强度，同时提高了生产出产品的质量，有效提高了企业经济效益。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为下料部结构示意图；

图3为图2中料盘结构示意图；

图4为组对部结构示意图；

图5为图4中操作块结构示意图；

图6为第一焊接部结构示意图；

图7为图6右视图；

图8为翻转部结构示意图。

具体实施方式

一种人防门框生产系统，如图1所示，包括自前之后依次设置的下料部1、开料机2、组对部4、第一焊接部5、矫直机6、翻转部7和第二焊接部。

在下料部1和开料机2之间设置有传输部、开料机2和组对部4之间设置有传输部、组对部4和第一焊接部5之间设置有传输部、第一焊接部5和矫直机6之间设置有传输部、矫直机6和翻转部7之间设置有传输部。

物料通过下料部1进入到开料机2，经过开料机2进行开槽或裁断，从而使得物料符合人防门框的生产要求，其中开料机2为现有技术，在此不对其结构做赘述。经过开料机2的物料在传输部作用下进入到组对部4，组对部4对物料进行组对，从而形成人防门框的形状，经过点焊对物料进行初步的固定。随后经过组对部4的物料通过传输部进入到第一焊接部5，第一焊接部5对人防门框朝向第一焊接部5的表面进行焊接，使物料之间连接更加稳定。

经过第一焊接部5的物料通过传输部进入到矫直机6，矫直机6对人防门框弯曲的部位进行矫直，提高人防门框的生产质量，其中矫直机6为现有技术，在此不对其结构做赘述。

经过矫直机6的物料通过传输部进入到翻转部7，翻转部7对人防门框进行翻转，将焊接过的表面翻转到下方，使未焊接过的下表面翻转180°，使其朝上。

物料在翻转部7，需要焊接的表面朝向第二焊接部设置，第二焊接部上的第二焊接枪对需要焊接的表面进行焊接即可。

其中，传输部包括传输支架31和至少两个转动设置于传输支架31上的传输滚筒32，各个传输滚筒32沿传输支架31长度方向依次分布。传输滚筒32之间的间距以100mm为宜。其中，传输滚筒32上传动连接有传输电机，传输电机带动传输滚筒32转动，而随着传输滚筒32的转动，可以将其上的物料进行传输，实现了物料传输的自动化，结构简单，实现方便。

下料部1如图2和图3所示，包括平板车，平板车包括水平设置的板体104，板体104下部转动设有移动轮105，移动轮105上驱动连接有与板体104连接的驱动电机；驱动电机驱动移动轮105转动，随着移动轮105的转动带动板体104的移动，进而实现平板车的移动。

板体104上表面上设沿板体104宽度方向设置的滑轨106，滑轨106内滑动设有底座161，底座161可以在滑轨106内滑动。为了保证稳定性，本实施例中，滑轨106共有两个，故底座161也有两个。其中，底座在滑轨上的滑动，以及底座在滑轨上滑动后的固定均为成熟的现有技术。

在底座161上连接有竖直设置的升降液压缸107，升降液压缸107在底座161的作用下沿滑轨106在板体104上移动。

升降液压缸107上连接有转动座110，转动座110水平设置，转动座110只有1个，该转动座110设置于所有升降液压缸107的上方。

在转动座110上转动连接有料盘112，料盘112用于放置角钢9，料盘112相对于转动座110在水平方向上转动，从而实现角钢9在水平方向上角度的调整。实现方式为：转动座110上转动设有第一转轴111，第一转轴111竖直设置，转动顶端与料盘112链接即可。料盘与第一转轴之间的转动以及料盘转动后相对于第一转轴的固定均为成熟的现有技术。

为了保证料盘112在移动过程中的稳定性，平板车两侧设有竖直设置的导向板114，导向板114与板体104连接。导向板114上设有竖直设置的导向槽115，转动座110侧部配合导向槽115设有滑动设置于导向槽115中的导向块。当转动座110在升降液压缸107的作用下升降时，导向槽115和导向块保证了转动座110的升降轨迹，进而保证了料盘112的升降轨迹。

工作的时候，移动轮105的移动实现料盘112沿平板车长度方向上位置的移动；升降液压缸107实现料盘112在高度方向上的移动；滑轨106和底座161实现料盘112沿平板车宽度方向上位置的移动；而转动座110则实现了料盘112在水平方向上角度的调整，进而实现角钢9位置的调整，便于角钢9的下料。

在平板车前方设有水平设置的推杆109，推杆109朝向平板车上的料盘112的上方设置。通过推杆109可以将料盘112上的角钢9从料盘112上到开料机2上，进而实现角钢9的下料，降低工人劳动强度。本实施例中，前、后的定义方式为：物料在系统中的移动方向为从前到后。

为了实现推杆109的安装，推杆109上连接有竖直设置的固定板101。通过固定板101将推杆109和地面连接。为了实现推杆109高度的调整，在固定板101下部连接有升降台，升降台包括升降座103和设于升降座103上的调整液压缸102，固定板101连接于调整液压缸102上。通过调整液压缸102实现推杆109的升降，进而适应角钢9的上料位置。

工作的时候，角钢9位于料盘112上，通过平板车将角钢9移动到推杆109前方；调整推杆109高度，使其适应角钢9的上料位置；再通过滑轨106移动底座161，使得角钢9在长度方向上对应推杆109；根据推杆109的高度通过升降液压缸107调整角钢9的高度，使得两者在同一水平面上；当角钢9和推杆109没有在一条直线上时，通过转动座110使得料盘112转动，保证需要推动的角钢9和推杆109在一条直线上。启动推杆109，推杆109伸长，讲角钢9从料盘112上推下，推入到角钢9的上料位置即可，实现方便，降低了工人劳动强度。

为了保证料盘112在水平方向上转动时，角钢9可以与推杆109在同一水平面上相互平行，则在料盘112下表面滑动设校准板108，校准板108配合固定板101设置。校准板108朝向固定板101设置。角钢9在料盘112上的放置为沿料盘112长度方向设置，则两者处于平行状态。将校准板108从料盘112下表面拉出，使得校准板108与固定板101接触，当校准板108的端部完全与固定板101接触时，料盘112与固定板101处于平行状态，则也与推杆109处于平行状态，只需要将推杆109对准需要推动的角钢9即可，实现方便，可以保证推动过程中的安全性，避免角钢9没有推入到上料位置。

为了降低角钢9在被推动时的摩擦力，同时避免角钢9在没有被推动时在料盘112上随意移动，在料盘112中设有空腔116，空腔116内设有升降板118，升降板118上设凹槽，凹槽内滚动设有滚珠119，滚珠119的顶部高于升降板118上表面；料盘112上表面设与空腔116连通的孔体120，孔体120配合滚珠119设置。为了保证升降板118的升降，空腔116内设有伸缩液压缸117，伸缩液压缸117连接于升降板118下表面，通过伸缩液压缸117的伸长或缩短，实现升降板118在空腔116内的升降。

升降板118上升，从而使得滚珠119从孔体120上露出，滚珠119与料盘112接触，在角钢9被推杆109推动时，滚珠119可以降低角钢9移动过程中的摩擦力。当不需要推动角钢9时，比如通过平板车运输角钢9时，保证滚珠119位于孔体120下方，从而滚珠119不与角钢9接触，增大角钢9在料盘112上的摩擦力。

为了进一步保证平板车移动时角钢9在料盘112上的稳定性，在料盘112上上表面设电磁层121，当需要移动平板车时，将电磁层121与电源接通。则角钢9和电磁层121在电磁力的作用下吸合在一起；当需要推动角钢9时，将电磁层121与电源断开，则电磁层121和角钢9之间的磁力消失。

工作的时候，首先将角钢9放置于料盘112上，将电磁层121与电源接通，保证角钢9在料盘112上的稳定性，同时保证升降板118需要下降状态，滚珠119没有与角钢9接触。通过驱动电机使得平板车移动到推杆109前方；调整推杆109的高度，使其与上料位置对应；通过升降液压缸107的高度料盘112与推杆109高度相对应。再通过转动座110转动料盘112，使得料盘112上的角钢9与推杆109平行或在一条直线上。随后将料盘112在滑轨106上滑动，使得推杆109与需要推动的角钢9在一条直线上。将电磁层121与电源断开，启动调整液压缸102，使得升降板118上升，滚珠119从料盘112上露出与角钢9接触，启动推杆109，推杆109伸长将将角钢9从料盘112上推入到开料机2上，经过开料机2的开料生成符合人防门框要求的物料，其中，开料机2为现有技术不再赘述。

组对部4如图4和图5所示，包括组对支架，组对支架上设水平设置的操作台401。组对支架包括4个支撑腿403，支撑腿403底部连接有防滑垫404，通过防滑垫可以保证组对支架的稳定性；支撑腿403上部连接有沿组对支架长度方向设置的槽钢402，操作台401设于槽钢402上，设置的支撑腿实现了操作台的支撑，而槽钢的强度较强，保证了操作台使用过程中的安全。

操作台401上相对设安装板406和操作块409，安装板406和操作块409之间预留有操作间隙416。安装板406和操作块409均沿操作台401的长度方向设置。

安装板406和操作台401之间连接有加强筋板405，保证安装板406的稳定性，避免安装板406出现移位的现象。在安装板406上设在水平方向伸缩的定位气缸408和夹紧气缸407，定位气缸408和夹紧气缸407均朝向操作块409设置，夹紧气缸407至多与操作块409平齐，定位气缸408位于操作块409上方，更具体的定位气缸408朝向操作块409上方设置。

在操作块409上方设水平设置的支撑杆413，支撑杆413沿操作块409宽度方向设置，同时，支撑杆413的长度小于操作块409的宽度，实质定位气缸408朝向支撑杆413设置。

同时，在支撑杆413内侧设位于操作块409上表面的定位块414，定位块414与支撑杆413之间预留有间隙415。

为了提高支撑杆413的适用范围，操作块409上连接有竖直设置的安装杆417，安装杆417上连接有位于操作块409上方的电动推杆418，电动推杆418水平设置，支撑杆413连接于电动推杆418端部。使用的时候，根据需要调整电动推杆418的伸缩长度，从而实现不同尺寸角钢9上扁钢10的支撑定位。

本实施例中，支撑杆413的数量至少有3个，从而实现对扁钢10的准确的支撑定位，为了避免不同的支撑杆413距离不同，则，电动推杆418设置1个，电动推杆418端部连接沿操作块409长度方向设置的连接板421，各个支撑杆413均匀分布于连接板421上。电动推杆418伸长或缩短其上的支撑杆413的移动距离均是相同的，从而保证扁钢10与操作块409平行，进而保证制备出的人防门框的质量。

为了适应特殊的人防门框，如需要角钢9边缘预留一定的空间，则需要将扁钢10放置于角钢9的规定位置，此时，在支撑杆413上设朝向操作块409设置的激光灯419，操作块409上配合激光灯419竖直定位点，激光灯419垂直向下设置，打开激光灯419通过判断激光灯419是否打在定位点上，可以得知扁钢10是否在角钢9上放置到位。

工作的时候，将角钢9放置于操作块409上，角钢9的一边与操作块409的上表面贴合，角钢9的另一边与操作块409的侧壁贴合；随后，启动夹紧气缸407，夹紧气缸407伸长并与角钢9接触，从而使得角钢9紧紧贴合在操作块409上。

随后，调整电动推杆418的长度，将扁钢10放置于角钢9上，并使得扁钢10与支撑杆413贴合；再将定位块414与扁钢10贴合。

最后，将斜扁钢11与定位块414贴合，扁钢10与斜扁钢11平行，两者之间有一个定位块414，保证两者之间的距离；启动定位气缸408，定位气缸408伸长并与斜扁钢11接触，从而使得斜扁钢11紧紧贴合在定位块414上，而定位块414紧紧贴在扁钢10上，扁钢10紧紧贴在支撑杆413上。

组对完成后即可进行人防门框的焊接，将斜扁钢11、扁钢10焊接在角钢9上即可，焊接完成后，松开定位气缸408、夹紧气缸407，再将定位块414从扁钢10和斜扁钢11中取出即可。

通过操作块409实现角钢9的快速定位，保证角钢9的直线度，通过夹紧气缸407实现角钢9的稳定；操作杆实现扁钢10的定位保证扁钢10的直线度，而定位块414则实现了扁钢10和斜扁钢11之间距离的定位，实现方便，设置的定位气缸408实现了斜扁钢11的定位和稳定，保证了斜扁钢11的直线度。

工作的时候，为了方便角钢9在操作块409上的放置，操作块409外表面设与电源连接的电磁吸盘420，电磁吸盘420没有在图中显示。将角钢9放置到操作块409上后，启动电磁吸盘420就可以将角钢9吸在操作块409上，再利用夹紧气缸407保证角钢9在操作块409上的稳定性即可。

为了便于定位块414从扁钢10和斜扁钢11之间取下，定位块414的长度可调，定位块414长度可调的实现方式为成熟的现有技术；同时，为保证定位块414的稳定定位，定位块414至少有3个，各个定位块414沿操作块409长度方向均匀分布。

第一焊接部5如图6和图7所示，包括工作台501，在工作台501上设工件放置板，工件放置板上设用于固定焊接工件的电磁吸盘；为了适应角钢9的放置，在工件放置板上设有放置块520，放置块520沿工件放置板的长度方向设置。放置块520的横截面呈矩形，在放置块520的外表面上设有电磁吸盘，通过电磁吸盘实现角钢9在放置块520上的吸合，实现方便。

为了进一步保证角钢9的稳定性，在放置块520侧部设有定位推杆512，定位推杆512水平设置，定位推杆512朝向放置块520设置，当将角钢9放置到放置块520上后，利用电磁吸盘实现角钢9和放置块520的吸合，随后，利用定位推杆512将角钢9夹在定位推杆512和放置块520之间。为了实现定位推杆512的安装，在工件放置板上设竖直设置的定位板513。

工作台501上还设有第一焊接支架，第一焊接支架包括两个分别位于工件放置板两侧的支撑杆504，两个支撑杆504顶部连接有位于工件放置板上方的安装杆507，安装杆507沿工件放置板的宽度方向设置。安装杆507上设朝向工件放置板设置的4个升降气缸508，4个升降气缸508端部均连接第一焊枪511。伸缩液压缸可以带动第一焊枪511在高度方向上的移动，进而实现第一焊枪511与角钢9之间距离的调整。

为了实现第一焊枪511焊接角度的调整，升降气缸508上连接有连接块509，第一焊枪511转动连接于连接块509上。实现方式为：连接块509上设有第二转轴510，第一焊枪511与第二转轴510转动连接，通过第一焊枪511相对于转轴510的转动，实现第一焊枪511角度的调整，进而实现焊接角度的调整，第一焊枪511转动后相对于第二转轴510的固定为成熟的现有技术。

为了保证焊接过程中第一焊枪511的移动，两个支撑杆504底部均连接有滑动块505，工作台501上配合滑动块505设滑轨506，滑轨506沿工件放置板长度方向设置。滑动块505在滑轨506上滑动，从而实现第一焊枪511在工件放置板长度方向上的移动，进而使得第一焊枪511可以沿角钢9长度方向将角钢9与扁钢10和斜扁钢11焊接在一起。为了实现滑动块505的移动，滑动块505上设驱动电机，驱动电机驱动滑动块505在滑轨506上行走即可。当然也可以通过另外一种实施方式实现：工作台501上连接水平设置的驱动液压缸，驱动液压缸与滑动块505连接，随着驱动液压缸的伸缩带动滑动块505在滑轨506上的滑动。

为了保证安装杆507在滑动块505滑动过程中轨迹，工作台501上设两个竖直设置的导向板502，两个导向板502分别位于工件放置板两侧；导向板502上设沿工件放置板长度方向设置的导向槽503，安装杆507两端均滑动设置于导向槽503中。通过导向槽503和安装杆507的配合保证安装杆507的滑动轨迹，进而保证第一焊枪511的直线行走。

为了防止焊接过程中有杂质遗落到焊缝中，在每个升降气缸508前方均设与安装杆507连接的喷气管516，喷气管516朝向工件放置板向前倾斜设置。喷气管516配合第一焊枪511设置，且喷气管516位于第一焊枪511前方，焊接的时候，喷气管516先将需要焊接的缝上的灰尘吹开，第一焊枪511来到实现焊接。喷气管516上设有喷气阀，同时喷气管516上连接空压机，空气通过空压机进入到喷气管516，从喷气阀中喷出喷到角钢9与扁钢10和斜扁钢11的连接处。其中，前后的定义方式为：以滑动块505在滑轨506上的滑动方向为依据，与滑动块505的滑动方向相同的为前；相背离的为后。

为了保证焊接后角钢9脱离工件放置板，在工作台501上设位于工件放置板前方的移动推杆515，移动推杆515水平设置，移动推杆515末端朝向放置块520上方设置，具体的移动推杆515朝向角钢9设置。焊接完成后，移动推杆515启动与角钢9接触，随着移动推杆515的伸长，最终将焊接后的角钢9从放置块520上推下来，便于工人后续处理、运输焊接后的角钢9。为了实现移动推杆515的安装，在工作台501上设竖直设置的安装板514。

工作过程为：角钢9、扁钢10和斜扁钢11经过点焊后放置到放置块520上，利用电磁吸盘和定位推杆512保证角钢9在放置块520上的稳定性；随后，通过升降气缸508对每个第一焊枪511进行单独的调整，保证4个第一焊枪511分别可以与4条焊缝接触到；启动喷气阀和第一焊枪511，同时启动与滑动块505连接的驱动电机。驱动电机驱动滑动块505沿滑轨506移动，从喷气阀喷出的气体将需要焊接的缝隙上的灰尘向前吹，最终从角钢9上吹下；而第一焊枪511则将角钢9、扁钢10和斜扁钢11连接的缝焊接起来。

翻转部7如图8所示，包括位于第一焊接支架后方的翻转支架71，翻转支架71上转动设翻转框74，其中，翻转框74在竖直方向上转动，为了实现翻转框74的转动，在翻转支架71上设翻转电机，翻转电机驱动翻转框74的转动即可。翻转框74上设竖直设置的翻转气缸72，翻转气缸72的末端朝向翻转框74设置。翻转气缸72的末端连接朝向翻转框74设置的翻转框74，翻转块73位于翻转框74上方。当物料进入到翻转框74上后，翻转气缸72的末端朝向翻转框74移动，进而使得翻转框74朝向翻转框74移动，最终物料被夹在翻转框74和翻转块73之间，通过翻转电机使得翻转框74转动，最终使得物料旋转180°，最开始位于下方的面翻到上表面即可，从而便于第二焊接部对位于下方的表面进行焊接。

第二焊接部包括位于翻转支架后方的第二焊接支架81，第二焊接支架81上设在水平方向上转动的焊接板82，焊接板82下表面朝下设置的滑动杆，滑动杆上连接有竖直设置的焊接液压缸83，焊接液压缸83的端部连接第二焊枪84。

当翻转支架将物料翻过面后，第二焊接支架81上的焊接板82转动，从而使得第二焊枪84位于有物料的一侧，焊接液压缸83伸缩，从而使得第二焊枪84与物料之间的距离适中，滑动杆在焊接板82下表面滑动，在滑动的同时，第二焊枪84对物料进行焊接。

此处，之所以将焊接板82转动设置在第二焊接支架81上，是为了适应系统的多工位要求，在第二焊接部两侧均设置依次靠近第二焊接部的下料部1、组对部4、第一焊接部5、矫直机6、翻转部7，从而实现系统的双工位甚至多工位运行，提高系统的工作效率。

通过下料部1，将角钢输送到开料机2上，开料机2完成型钢的切割与下料。通过传输部，将零件输送到组对部4。在组对部4上完成零件的定位焊接。直条组对完成后，通过传输部将物料传输到第一焊接部5，采用四把焊枪同时焊接。焊接完成后在矫直部对产生焊接变形的零部件进行矫直。完成矫直经检验合格的零件自动输送到翻转部7进行翻转，翻转完成后在第二焊接部的作用下完成焊接工作。

本实用新型结构简单公开了一种人防门框的生产系统，从下料到最终的成品均可以进行，极大提高了工作效率，降低了工人的劳动强度，同时提高了生产出产品的质量，有效提高了企业经济效益。

Claims (10)

1.一种人防门框生产系统，其特征在于：包括自前之后依次设置的下料部、组对部、第一焊接部、矫直机、翻转部和第二焊接部；

下料部包括平板车、推杆、升降液压缸和设于升降液压缸上的料盘；推杆水平设置于平板车前方，且推杆朝向平板车上方设置；平板车上表面上设沿平板车宽度方向设置的滑轨，升降液压缸滑动设置于滑轨内；

组对部包括位于平板车后方的组对支架，组对支架上设操作台，操作台上相对设安装板和操作块；安装板上设在水平方向伸缩的定位气缸和夹紧气缸，夹紧气缸朝向操作块设置，夹紧气缸至多与操作块平齐，定位气缸朝向操作块上方设置；操作块上方设水平设置的支撑杆，支撑杆的长度小于操作块的宽度；支撑杆内侧设位于操作块上表面的定位块；

第一焊接部包括工作台和设于工作台上的第一焊接支架，工作台位于组对支架后方；第一焊接支架包括两个焊接杆，两个焊接杆顶部连接有位于工作台上方的安装杆，安装杆上设朝向工作台设置的4个升降气缸，4个升降气缸端部均连接第一焊枪；两个焊接杆底部均沿工作台长度方向滑动设置；

翻转部包括位于第一焊接支架后方的翻转支架，翻转支架上转动设翻转框，翻转框上设与翻转气缸连接的翻转块，翻转块位于翻转框上方；

第二焊接部包括位于翻转支架后方的第二焊接支架，第二焊接支架上设在水平方向上转动的焊接板，焊接板下表面朝下设置的滑动杆，滑动杆的端部连接第二焊枪。

2.如权利要求1所述的人防门框生产系统，其特征在于：下料部和组对部之间设置有开料机。

3.如权利要求2所述的人防门框生产系统，其特征在于：开料机和组对部之间设置有传输部、组对部和第一焊接部之间设置有传输部、第一焊接部和矫直机之间设置有传输部、矫直机和翻转部之间设置有传输部。

4.如权利要求3所述的人防门框生产系统，其特征在于：传输部包括传输支架和至少两个转动设置于传输支架上的传输滚筒，各个传输滚筒沿传输支架长度方向依次分布。

5.如权利要求4所述的人防门框生产系统，其特征在于：平板车包括水平设置的板体，板体下部转动设有移动轮，移动轮上驱动连接有与板体连接的驱动电机。

6.如权利要求5所述的人防门框生产系统，其特征在于：料盘中设有空腔，空腔内设有升降板，升降板上设凹槽，凹槽内滚动设有滚珠，滚珠的顶部高于升降板上表面；料盘上表面设与空腔连通的孔体，孔体配合滚珠设置。

7.如权利要求6所述的人防门框生产系统，其特征在于：推杆上连接有竖直设置的固定板，料盘下表面滑动设校准板，校准板配合固定板设置。

8.如权利要求7所述的人防门框生产系统，其特征在于：每个升降气缸前方均设与安装杆连接的喷气管，喷气管朝向工件放置板向前倾斜设置。

9.如权利要求1至8任意一项所述的人防门框生产系统，其特征在于：组对支架包括4个支撑腿，支撑腿底部连接有防滑垫；支撑腿上部连接有沿支架长度方向设置的槽钢，操作台设于槽钢上。

10.如权利要求9所述的人防门框生产系统，其特征在于：滑动杆上连接有竖直设置的焊接液压缸，第二焊枪连接于焊接液压缸的端部。