CN207795431U - 发动机的进排气系统和具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及发动机相关技术领域，提供一种发动机的进排气系统和具有其的车辆，所述发动机的进排气系统包括消声器、旁通阀、旁通阀进气管和中冷器出气管，所述消声器包括主体和从所述主体上突出的旁管式安装座，所述旁通阀安装至所述旁管式安装座上，并且所述旁通阀的排气端与所述旁管式安装座的内部通道连通，所述旁通阀进气管的一端连接至所述旁通阀的进气端，另一端连接至中冷器出气管。本实用新型所述的发动机的进排气系统有利于简化管路设计、减少管路数量并同时获得更好的降低泄气噪声的效果。

Description

发动机的进排气系统和具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及发动机相关技术领域，特别涉及一种发动机的进排气系统和具有其的车辆。

背景技术

随着排放、油耗法规的日益严格，涡轮增压发动机成为发展的主流，但由于涡轮增压器工作过程中伴随着复杂的气流及振动，会带来NVH(噪声、振动与舒适性)方面的问题。

在目前的发送机的进排气系统中，通常包括顺序连接的空气滤清器总成、第一空气滤清器出气软管、消声器、第二空气滤清器出气软管、中冷器进气管、中冷器、第一中冷器出气软管、中冷器出气硬管、第二中冷器出气软管，其中第二中冷器出气软管通过节气门连接至发送机进气口，旁通阀则通过支架固定在车身或发动机总成上，旁通阀的进气端采用旁通阀进气软管连接至中冷出气硬管上，排气端则通过旁通阀出气软管连接至第一空气滤清器出气软管上。

车辆加速或者正常行驶过程中，节气门打开，而旁通阀关闭，空气经过进气口进入空气滤清器总成，然后依次经过第一空气滤清器出气软管、消声器、第二空气滤清器出气软管、中冷器进气管、中冷器、第一中冷器出气软管、中冷器出气硬管、第二中冷器出气软管和节气门进入发动机。

当车辆急减速和刹车时，节气门关闭，中冷系统管路内的压力急剧增加，此时旁通阀打开，用以泄去节气门关闭时增压管路内部的高压空气，中冷系统管路内的高压气体通过旁通阀进气管、旁通阀和旁通阀出气管路泄到第二空气滤清器出气软管内，防止高压气体破坏增压器叶轮。

现有技术的缺点是：旁通阀通过支架固定在车身或动力总成上，旁通阀两端还需要再通过两个软管连接，使得结构较复杂，软管数量多，不利于车辆轻量化、简洁化。

并且，当采用旁通阀对中冷系统管路内的高压气体进行泄气时，会产生泄气噪声，泄气噪声会通过增压器连接管路和进气口辐射传递到驾驶室内人耳，影响乘车舒适性。为了降低泄气哨声，现有的方式是将旁通阀出气软管管路加长，但管路较长时需要另外设置支架进行固定，由此带来车身重量的增加，并且还有通过在旁通阀进气管路上增加包覆的方式来减少噪声辐射，但同样会带来车身重量的增加。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种发动机的进排气系统，以简化管路设计、减少管路数量并同时获得更好的降低泄气噪声的效果。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种发动机的进排气系统，所述发动机的进排气系统包括消声器、旁通阀、旁通阀进气管和中冷器出气管，所述消声器包括主体和从所述主体上突出的旁管式安装座，所述旁通阀安装至所述旁管式安装座上，并且所述旁通阀的排气端与所述旁管式安装座的内部通道连通，所述旁通阀进气管的一端连接至所述旁通阀的进气端，另一端连接至中冷器出气管。

进一步的，所述旁管式安装座与所述主体一体形成。

进一步的，所述旁管式安装座的轴线与所述主体的轴线彼此垂直。

进一步的，所述旁管式安装座靠近所述消声器的进气端。

进一步的，所述旁通阀进气管为软管。

进一步的，所述发动机的进排气系统还包括空气滤清器总成和第一空气滤清器出气软管，所述第一空气滤清器出气软管的一端连接于所述空气滤清器总成的出气端，另一端连接于所述消声器的进气端；所述发动机的进排气系统还包括中冷器、连接于所述中冷器进气口的中冷器进气管和连接于所述中冷器出气口的所述中冷器出气管，所述消声器的出气端通过第二空气滤清器出气软管连接至所述中冷器进气管。

进一步的，所述旁通阀通过安装件可拆卸地安装于所述旁管式安装座。

进一步的，所述中冷器出气管包括位于中间的中冷出气硬管和分别连接于所述中冷出气硬管两端的两个中冷出气软管，所述中冷出气硬管包括从主管上延伸出的岐管，所述旁通阀进气管的所述另一端连接至所述岐管。

进一步的，所述消声器为多孔消声器。

本实用新型的还提供了一种车辆，设置有所述的发动机的进排气系统。

在本实用新型的发动机的进排气系统中，对旁通阀的安装方式进行改进，特别地在消声器上设置旁管式安装座，旁通阀直接安装到旁管式安装座上并且使得旁通阀的排气端与所述旁管式安装座的内部通道连通，由此带来的优势是：只需要设置一条旁通阀进气管，相比于现有技术中还需要设置旁通阀出气管的结构，管路设计更简洁，管路数量减少，有利于车辆的轻量化和简洁化；并且当车辆处于急减速或者刹车状态时，中冷器出气管内的气体压力急剧升高，致使旁通阀进气管中的气体压力急剧升高，旁通阀会在高压作用下开启而对旁通阀进气管中的高压气体进气泄气，泄出的高压气体直接通过旁管式安装座的内部通道排入消声器的主体中，相比于现有技术更有利于降低泄气噪声。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施方式所述的发动机的进排气系统中消声器和旁通阀部分的结构示意图；

图2为图1中的消声器和旁通阀部分在车辆加速或者正常行驶过程中的旁通阀状态示意图；

图3为图1中的消声器和旁通阀部分在车辆急减速或者刹车过程中的旁通阀状态示意图。

附图标记说明：

1 消声器 11 主体

12 旁管式安装座 2 旁通阀

3 旁通阀进气管

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

在本实用新型中，需要理解的是，术语“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外；仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

本实用新型提供了一种发动机的进排气系统，所述发动机的进排气系统包括消声器1、旁通阀2、旁通阀进气管3和中冷器出气管，其中，所述消声器1包括主体11和从所述主体11上突出的旁管式安装座12，所述旁通阀2安装至所述旁管式安装座12上，并且所述旁通阀2的排气端与所述旁管式安装座12的内部通道连通，所述旁通阀进气管3的一端连接至所述旁通阀2 的进气端，另一端连接至中冷器出气管。

在本实用新型的发动机的进排气系统中，对旁通阀2的安装方式进行改进，特别地在消声器1上设置旁管式安装座12，旁通阀2直接安装到旁管式安装座12上并且使得旁通阀2的排气端与所述旁管式安装座12的内部通道连通，由此带来的优势是：只需要设置一条旁通阀进气管3，相比于现有技术中还需要设置旁通阀出气管的结构，管路设计更简洁，管路数量减少，有利于车辆的轻量化和简洁化；并且当车辆处于急减速或者刹车状态时，中冷器出气管内的气体压力急剧升高，致使旁通阀进气管3中的气体压力急剧升高，旁通阀2会在高压作用下开启而对旁通阀进气管3中的高压气体进气泄气，泄出的高压气体直接通过旁管式安装座12的内部通道排入消声器1的主体11中，相比于现有技术更有利于降低泄气噪声。

优选地，为了取得更好地降低泄气噪声的效果，所述旁管式安装座12 靠近所述消声器1的进气端。

并且其中，为了简化生产和安装过程，优选地，所述旁管式安装座12 与所述主体11一体形成，而从车辆轻量化的角度考虑，所述旁管式安装座 12与所述主体11优选为采用树脂等适合的非金属材料一体注塑形成；进一步优选地，所述旁通阀2通过安装件可拆卸地安装于所述旁管式安装座12，其中，所述安装件可以为螺栓等。

另外，本实施方式中，所述旁管式安装座12的轴线与所述主体11的轴线彼此垂直。

为了方便管路布置，所述旁通阀进气管3可以为软管。

另外，本实施方式中，所述发动机的进排气系统还包括空气滤清器总成和第一空气滤清器出气软管，所述第一空气滤清器出气软管的一端连接于所述空气滤清器总成的出气端，另一端连接于所述消声器1的进气端。

进一步地，所述发动机的进排气系统还包括中冷器、连接于所述中冷器进气口的中冷器进气管和连接于所述中冷器出气口的所述中冷器出气管，所述消声器1的出气端通过第二空气滤清器出气软管连接至所述中冷器进气管。

并且其中，所述中冷器出气管包括位于中间的中冷出气硬管和分别连接于所述中冷出气硬管两端的两个中冷出气软管，所述中冷出气硬管包括从主管上延伸出的岐管，所述旁通阀进气管3的所述另一端连接至所述岐管。

本实施方式中的所述消声器1可以选用任意适合的方式，例如可以为多孔消声器。

下面结合图1至图3描述本实施方式的发动机的进排气系统的工作原理。

对于本实施方式的发动机的进排气系统，车辆行驶过程中，空气经过进气口进入空气滤清器总成，然后依次经过第一空气滤清器出气软管、消声器 1和第二空气滤清器出气软管后进入中冷器进气管，然后再进入中冷器，经中冷器冷却后空气从中冷器出气管排出，从而再经节气门进入发动机。

当车辆在加速过程或者正常行驶过程中，节气门全开，此时旁通阀2的状态如图2所示，旁通阀2为关闭的，旁通阀进气管3不与旁管式安装座12 的内部通道连通，经中冷器冷却后空气均通过节气门进入发动机内。

当车辆急减速和刹车时，节气门开度变小甚至会关闭，中冷器出气管内的气体压力会急剧增大，致使旁通阀进气管3中的压力也急剧增大，此时在高压气体的作用下，旁通阀2打开，此时旁通阀2的状态如图3所示，使得通阀进气管3与旁管式安装座12的内部通道连通，高压气体经由旁通阀进气管3和旁管式安装座12进入消声器1中，进入泄入空气滤清器出气软管内，防止高压气体破坏增压器叶轮。并且由于消声器1壳体较大，可以减缓泄出的高压气体的流速，进入消声器1内的高压气流分散到消声孔壁上，产生的噪声通过多孔消声器达到减小或消除的目的，此结构设计提升了整车乘坐舒适性。

根据本实用新型的另一方面，还提供了一种车辆，所述车辆设置有根据本实用新型的发动机的进排气系统。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型。包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种发动机的进排气系统，所述发动机的进排气系统包括消声器(1)、旁通阀(2)、旁通阀进气管(3)和中冷器出气管，其特征在于，所述消声器(1)包括主体(11)和从所述主体(11)上突出的旁管式安装座(12)，所述旁通阀(2)安装至所述旁管式安装座(12)上，并且所述旁通阀(2)的排气端与所述旁管式安装座(12)的内部通道连通，所述旁通阀进气管(3)的一端连接至所述旁通阀(2)的进气端，另一端连接至中冷器出气管。

2.根据权利要求1所述的发动机的进排气系统，其特征在于，所述旁管式安装座(12)与所述主体(11)一体形成。

3.根据权利要求1所述的发动机的进排气系统，其特征在于，所述旁管式安装座(12)的轴线与所述主体(11)的轴线彼此垂直。

4.根据权利要求1所述的发动机的进排气系统，其特征在于，所述旁管式安装座(12)靠近所述消声器(1)的进气端。

5.根据权利要求1所述的发动机的进排气系统，其特征在于，所述旁通阀进气管(3)为软管。

6.根据权利要求1-5中任意一项所述的发动机的进排气系统，其特征在于，所述发动机的进排气系统还包括空气滤清器总成和第一空气滤清器出气软管，所述第一空气滤清器出气软管的一端连接于所述空气滤清器总成的出气端，另一端连接于所述消声器(1)的进气端；所述发动机的进排气系统还包括中冷器、连接于所述中冷器进气口的中冷器进气管和连接于所述中冷器出气口的所述中冷器出气管，所述消声器(1)的出气端通过第二空气滤清器出气软管连接至所述中冷器进气管。

7.根据权利要求1所述的发动机的进排气系统，其特征在于，所述旁通阀(2)通过安装件可拆卸地安装于所述旁管式安装座(12)。

8.根据权利要求1所述的发动机的进排气系统，其特征在于，所述中冷器出气管包括位于中间的中冷出气硬管和分别连接于所述中冷出气硬管两端的两个中冷出气软管，所述中冷出气硬管包括从主管上延伸出的岐管，所述旁通阀进气管(3)的所述另一端连接至所述岐管。

9.根据权利要求1-5中任意一项所述的发动机的进排气系统，其特征在于，所述消声器(1)为多孔消声器。

10.一种车辆，其特征在于，设置有权利要求1-9中任意一项所述的发动机的进排气系统。