CN207770506U - 一种绕片高频焊进料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种绕片高频焊进料装置，包括沿流水作业方向依次设置的进料对辊、高频磁感线加热线圈、压轧对辊、冷却组件和出料对辊，绕片料带从进料对辊输入，并依次加工于高频磁感线加热线圈、压轧对辊、冷却组件后从出料对辊输出。通过使用本申请所述的进料装置，可以在进料的过程中，对绕片料带的换热换热侧边进行热轧，在换热侧边端部压出非平整表面，在螺旋焊接之后，形成凹凸换热面，增加了换热的面积，提高换热效率，而绕片料带焊接侧边依然为平整面，便于和主管焊接，在不影响焊接的前提下，提高换热效果。

Description

一种绕片高频焊进料装置

技术领域

本实用新型涉及一种绕片高频焊进料装置。

背景技术

现有的电站燃煤锅炉使用螺旋鳍片管进行热换，提高燃煤的利用率，回收余热。现有的螺旋鳍片管的螺旋鳍片是通过将绕片料带螺旋焊接的方式焊接在主管体上的，增加换热管的热换面积，提高换热效率。现有的焊接中，绕片料带为平整光滑料带，通过进料导向装置，导入螺旋焊接机，由于料带平整，不利于提高换热面积和换热效率，现有技术继续一种能提高换热效率的绕片高频焊进料装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种能提高换热效率的绕片高频焊进料装置。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是提供了一种绕片高频焊进料装置，包括沿流水作业方向依次设置的进料对辊、高频磁感线加热线圈、压轧对辊、冷却组件和出料对辊，绕片料带从进料对辊输入，并依次加工于高频磁感线加热线圈、压轧对辊、冷却组件后从出料对辊输出；所述压轧对辊包括相互配合的上热轧辊和下热轧辊，所述上热轧辊和下热轧辊均包括与绕片料带焊接侧边配合的平整段和与绕片料带换热侧边配合的压轧段，所述压轧段包括围绕上热轧辊和下热轧辊辊体均布的压轧凸棱和压轧凹棱，所述上热轧辊与下热轧辊同步转动且上热轧辊的压轧凸棱和压轧凹棱分别与下热轧辊的压轧凹棱和压轧凸棱对应配合，所述上热轧辊与下热轧辊之间为压轧间距，所述压轧间距与绕片料带厚度相同。

通过使用本申请所述的进料装置，可以在进料的过程中，对绕片料带的换热换热侧边进行热轧，在换热侧边端部压出非平整表面，在螺旋焊接之后，形成凹凸换热面，增加了换热的面积，提高换热效率，而绕片料带焊接侧边依然为平整面，便于和主管焊接，在不影响焊接的前提下，提高换热效果。

作为优选的，所述高频磁感线加热线圈包括相对设置的上高频磁感线加热线圈和下高频磁感线加热线圈，所述绕片料带从上高频磁感线加热线圈和下高频磁感线加热线圈之间穿过，所述绕片料带换热侧边与高频磁感线加热线圈感应被加热为塑性状态。这样的设计，在热轧之前先通过高频磁感线加热线圈将绕片料带换热侧边感应加热至塑性状态，便于后道压轧对辊将绕片料带换热侧边压轧成型。

作为优选的，所述高频磁感线加热线圈设置在靠近绕片料带换热侧边的位置上。这样的设计，利于针对绕片料带换热侧边感应加热，可以节省能源，同时保持绕片料带整体的刚性。

作为优选的，所述压轧凹棱和压轧凸棱在上热轧辊与下热轧辊上间隔设置，所述压轧凸棱厚度沿压轧段起始端至外端逐步增加，压轧凸棱深度沿压轧段起始端至外端逐步增加。这样的设计在绕片料带上从内至外逐步渐变形成凹凸面，利于绕片料带从平整的焊接侧边向换热侧边过渡。

作为优选的，所述压轧凹棱和压轧凸棱表面呈圆滑过渡状且相互衔接围绕上热轧辊与下热轧辊形成波浪形压轧面。这样的设计利于在换热侧边形成波浪形换热面。

作为优选的，所述上热轧辊与下热轧辊靠近绕片料带焊接侧边的端部设置有限位凸棱。这样的设计，在绕片料带换热侧边热轧时，产生向焊接侧边的挤压力，通过限位凸棱限制焊接侧边横向的位置。

作为优选的，所述冷却组件包括上冷却板和下收集板，所述上冷却板上均布有多个冷却水喷淋头，所述下收集板设置有冷却水回收水槽。这样的设计利于对热轧之后的换热侧边进行冷却，便于后期的焊接加工。

作为优选的，所述冷却组件设置在靠近绕片料带换热侧边的位置上。这样的位置设计更加具有针对性。

本实用新型的优点和有益效果在于：通过使用本申请所述的进料装置，可以在进料的过程中，对绕片料带的换热换热侧边进行热轧，在换热侧边端部压出非平整表面，在螺旋焊接之后，形成凹凸换热面，增加了换热的面积，延长了换热路径，提高换热效率，而绕片料带焊接侧边依然为平整面，便于和主管焊接，在不影响焊接的前提下，提高换热效果。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图（侧视）；

图2为本实用新型结构示意图（俯视）；

图3为本实用新型绕片料带加工过程示意图；

图4为本实用新型上热轧辊或下热轧辊结构示意图。

图中：1、进料对辊；2、出料对辊；3、绕片料带；4、上热轧辊；5、下热轧辊；6、平整段；7、压轧段；8、压轧凸棱；9、压轧凹棱；10、上高频磁感线加热线圈；11、下高频磁感线加热线圈；12、绕片料带换热侧边；13、绕片料带焊接侧边；14、限位凸棱；15、上冷却板；16、下收集板；17、冷却水喷淋头；18、波浪形换热面。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1至图4所示，一种绕片高频焊进料装置，包括沿流水作业方向依次设置的进料对辊1、高频磁感线加热线圈、压轧对辊、冷却组件和出料对辊2，绕片料带3从进料对辊1输入，并依次加工于高频磁感线加热线圈、压轧对辊、冷却组件后从出料对辊2输出；所述压轧对辊包括相互配合的上热轧辊4和下热轧辊5，所述上热轧辊4和下热轧辊5均包括与绕片料带焊接侧边13配合的平整段6和与绕片料带换热侧边12配合的压轧段7，所述压轧段7包括围绕上热轧辊4和下热轧辊5辊体均布的压轧凸棱8和压轧凹棱9，所述上热轧辊4与下热轧辊5同步转动且上热轧辊4的压轧凸棱8和压轧凹棱9分别与下热轧辊5的压轧凹棱9和压轧凸棱8对应配合，所述上热轧辊4与下热轧辊5之间为压轧间距，所述压轧间距与绕片料带3厚度相同。

所述高频磁感线加热线圈包括相对设置的上高频磁感线加热线圈10和下高频磁感线加热线圈11，所述绕片料带3从上高频磁感线加热线圈10和下高频磁感线加热线圈11之间穿过，所述绕片料带换热侧边12与高频磁感线加热线圈感应被加热为塑性状态。

所述高频磁感线加热线圈设置在靠近绕片料带换热侧边12的位置上。

所述压轧凹棱9和压轧凸棱8在上热轧辊4与下热轧辊5上间隔设置，所述压轧凸棱8厚度沿压轧段7起始端至外端逐步增加，压轧凸棱8深度沿压轧段7起始端至外端逐步增加。

所述压轧凹棱9和压轧凸棱8表面呈圆滑过渡状且相互衔接围绕上热轧辊4与下热轧辊5形成波浪形压轧面。

所述上热轧辊4与下热轧辊5靠近绕片料带焊接侧边13的端部设置有限位凸棱14。

所述冷却组件包括上冷却板15和下收集板16，所述上冷却板15上均布有多个冷却水喷淋头17，所述下收集板16设置有冷却水回收水槽。

所述冷却组件设置在靠近绕片料带换热侧边12的位置上。

实施例1

一种绕片高频焊进料装置，包括沿流水作业方向依次设置的进料对辊1、高频磁感线加热线圈、压轧对辊、冷却组件和出料对辊2，绕片料带3从进料对辊1输入，并依次加工于高频磁感线加热线圈、压轧对辊、冷却组件后从出料对辊2输出；所述压轧对辊包括相互配合的上热轧辊4和下热轧辊5，所述上热轧辊4和下热轧辊5均包括与绕片料带焊接侧边13配合的平整段6和与绕片料带换热侧边12配合的压轧段7，所述压轧段7包括围绕上热轧辊4和下热轧辊5辊体均布的压轧凸棱8和压轧凹棱9，所述上热轧辊4与下热轧辊5同步转动且上热轧辊4的压轧凸棱8和压轧凹棱9分别与下热轧辊5的压轧凹棱9和压轧凸棱8对应配合，所述上热轧辊4与下热轧辊5之间为压轧间距，所述压轧间距与绕片料带3厚度相同。

所述高频磁感线加热线圈包括相对设置的上高频磁感线加热线圈10和下高频磁感线加热线圈11，所述绕片料带3从上高频磁感线加热线圈10和下高频磁感线加热线圈11之间穿过，所述绕片料带换热侧边12与高频磁感线加热线圈感应被加热为塑性状态。

所述高频磁感线加热线圈设置在靠近绕片料带换热侧边12的位置上。

在使用时，绕片料带3在进料对辊1的驱动下输入，在高频磁感线加热线圈的感应加热下，绕片料带换热侧边12加热至塑性状态，由于是高频磁感线加热，局部加热时间较短，绕片料带焊接侧边13具有刚性，保持绕片料带3的传输，当绕片料带3与压轧对辊配合时，料带焊接侧边与上热轧辊4和下热轧辊5的平整段6配合，绕片料带换热侧边12与上热轧辊4和下热轧辊5的压轧段7配合，由于上热轧辊4和下热轧辊5上设置有压轧凸棱8和压轧凹棱9，而与压轧凸棱8和压轧凹棱9配合的绕片料带3位置从高频磁感线加热线圈输出处于可塑状体，在压轧凹棱9和压轧凸棱8对应配合转动下，绕片料带换热侧边12被热轧至变形，变形后的形状与压轧凹棱9和压轧凸棱8匹配，使得绕片料带换热侧边12从平整表面变化至凹凸表面，后道通过焊接工艺后，在主管道表面为螺旋的凹凸面，进一步的提高了换热的面积。

热轧之后，通过冷却组件冷却和出料对辊2驱动输出，进入焊接设备，形成螺旋鳍片管。

实施例2

对实施例1的进一步优化，所述压轧凹棱9和压轧凸棱8在上热轧辊4与下热轧辊5上间隔设置，所述压轧凸棱8厚度沿压轧段7起始端至外端逐步增加，压轧凸棱8深度沿压轧段7起始端至外端逐步增加。

所述压轧凹棱9和压轧凸棱8表面呈圆滑过渡状且相互衔接围绕上热轧辊4与下热轧辊5形成波浪形压轧面。

所述上热轧辊4与下热轧辊5靠近绕片料带焊接侧边13的端部设置有限位凸棱14。限位凸棱14呈环形，凸起设置在上热轧辊4与下热轧辊5靠近绕片料带焊接侧边13的端部。

所述冷却组件包括上冷却板15和下收集板16，所述上冷却板15上均布有多个冷却水喷淋头17，所述下收集板16设置有冷却水回收水槽。

所述冷却组件设置在靠近绕片料带换热侧边12的位置上。

由于绕片料带焊接侧边13和绕片料带换热侧边12共同设置在同一条绕片料带3上，在热轧时，考虑到变形量，不易在焊接侧边和换热侧边的衔接处变形量太大，而是优选为从绕片料带3上从内至外逐步渐变形成凹凸面，形成渐变的变形，这也与加热的区域吻合，如果换热侧边变形量统一容易造成料带断裂。最终，换热侧边形成波浪形换热面18，提高换热面积，在后期焊接到主管道上后，螺旋鳍片的外端为波浪形换热面18，空气进入换热管阵列之后，与波浪形换热面18接触热换，也在波浪形换热面18的导向下增加了换热行程，提高换热效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种绕片高频焊进料装置，其特征在于：包括沿流水作业方向依次设置的进料对辊、高频磁感线加热线圈、压轧对辊、冷却组件和出料对辊，绕片料带从进料对辊输入，并依次加工于高频磁感线加热线圈、压轧对辊、冷却组件后从出料对辊输出；所述压轧对辊包括相互配合的上热轧辊和下热轧辊，所述上热轧辊和下热轧辊均包括与绕片料带焊接侧边配合的平整段和与绕片料带换热侧边配合的压轧段，所述压轧段包括围绕上热轧辊和下热轧辊辊体均布的压轧凸棱和压轧凹棱，所述上热轧辊与下热轧辊同步转动且上热轧辊的压轧凸棱和压轧凹棱分别与下热轧辊的压轧凹棱和压轧凸棱对应配合，所述上热轧辊与下热轧辊之间为压轧间距，所述压轧间距与绕片料带厚度相同。

2.如权利要求1所述的种绕片高频焊进料装置，其特征在于：所述高频磁感线加热线圈包括相对设置的上高频磁感线加热线圈和下高频磁感线加热线圈，所述绕片料带从上高频磁感线加热线圈和下高频磁感线加热线圈之间穿过，所述绕片料带换热侧边与高频磁感线加热线圈感应被加热为塑性状态。

3.如权利要求2所述的种绕片高频焊进料装置，其特征在于：所述高频磁感线加热线圈设置在靠近绕片料带换热侧边的位置上。

4.如权利要求1或3所述的种绕片高频焊进料装置，其特征在于：所述压轧凹棱和压轧凸棱在上热轧辊与下热轧辊上间隔设置，所述压轧凸棱厚度沿压轧段起始端至外端逐步增加，压轧凸棱深度沿压轧段起始端至外端逐步增加。

5.如权利要求4所述的种绕片高频焊进料装置，其特征在于：所述压轧凹棱和压轧凸棱表面呈圆滑过渡状且相互衔接围绕上热轧辊与下热轧辊形成波浪形压轧面。

6.如权利要求5所述的种绕片高频焊进料装置，其特征在于：所述上热轧辊与下热轧辊靠近绕片料带焊接侧边的端部设置有限位凸棱。

7.如权利要求6所述的种绕片高频焊进料装置，其特征在于：所述冷却组件包括上冷却板和下收集板，所述上冷却板上均布有多个冷却水喷淋头，所述下收集板设置有冷却水回收水槽。

8.如权利要求7所述的种绕片高频焊进料装置，其特征在于：所述冷却组件设置在靠近绕片料带换热侧边的位置上。