CN207748426U - 减震器自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了减震器自动上料装置，包括设备支架与控制系统，还设置有上料工位、旋转工位及下料工位；旋转工位上设置有旋转机构、多个支撑机构及检测机构，旋转机构位于设备支架上，且可带动待加工件从上料工位转动至下料工位，多个支撑机构均位于旋转机构上方，检测机构位于支撑机构上；下料工位上设置有抓取机构与提升机构，二者均位于设备支架上且均位于旋转机构的同侧；旋转机构、检测机构、抓取机构及提升机构均可在控制系统的控制下完成减震器的自动上料。本实用新型中的旋转机构、提升机构及抓取机构，三者相互配合可实现减震器的自动高效上料，减少人员投入，提高自动化程度。

Description

减震器自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及一种自动上料装置，尤其涉及一种用于减震器的自动上料装置，属于机械自动化领域。

背景技术

汽车减震器是汽车行驶时的关键部件，可以较快地缓和衰减路面与车速带给汽车的振动，提高汽车自身的舒适性、经济性、安全性和稳定性。减震器的工作原理是利用阻尼运动来衰减运动中产生的能量，其性能直接关系到汽车的价值。尤其在现代社会发展中，随着科技水平与经济水平的快速发展，以及人们对汽车的性能要求不断提高，在汽车减震器方面也需要不断地进行完善，才能更好地满足人们的需求。

由于我国汽车行业起步晚，起点低，技术落后，生产效率低下，生产成本高，因此在国产汽车中，大量中高级轿车仍然采用进口减震器。尽管我国减震器的生产有了一定的规模，并且取得了较快的发展，但是仍然不能满足高性能汽车在数量上的需求，因此，减震器的加工需要更自动化的装置。

目前，我国现阶段减震器上料方式仍然是靠单轴上料或人工上料这种低级落后的加工方式，因为这种加工方式流转时间长、且占用空间大，自动化程度低，且每加工一个减震器都需要大量的工作人员，因此造成人员劳动强度加大，生产效率低下，同时生产成本升高以及产品质量不稳定等问题的不断出现。

综上所述，如何提供一种减震器自动上料装置，使该装置可实现较高的自动化程度且减震器产品质量稳定，就成为本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种减震器自动上料装置，该装置结构合理，自动化程度高，减少工作人员的投入，同时可以快速且准确地完成减震器的上料。

本实用新型的技术解决方案是：

减震器自动上料装置，包括设备支架与控制系统，所述减震器自动上料装置上设置有上料工位、旋转工位及下料工位；

所述旋转工位上设置有旋转机构、多个支撑机构及检测机构，所述旋转机构位于所述设备支架上，且可带动待加工件从上料工位转动至下料工位，多个所述支撑机构均位于所述旋转机构上方，所述检测机构位于所述支撑机构上；

所述下料工位上设置有抓取机构与提升机构，二者均位于所述设备支架上且均位于所述旋转机构的同侧；

所述旋转机构、所述检测机构、所述抓取机构及所述提升机构均与所述控制系统相连接，并在所述控制系统的控制下完成减震器的自动上料。

优选地，所述旋转机构包括分割器及转盘，所述转盘位于所述分割器的上方并与所述分割器相连接。

优选地，所述支撑机构位于所述转盘上，其包括多个支撑单元，且每个支撑单元可承载有多个待加工件。

优选地，所述支撑单元均包括多根储存轴及一底座，所述底座上开设有多个孔洞，每根所述储存轴均通过孔洞与所述底座固定连接，且每个所述底座中心到所述转盘中心的距离相等。

优选地，所述检测机构包括多个无料传感器及多个满料传感器，多个所述无料传感器与多个所述满料传感器均借助传感器支架固定设置在所述转盘上。

优选地，所述抓取机构包括均设置在机架上的水平滑动组件、垂直滑动组件及夹紧组件，垂直滑动组件位于水平滑动组件上并与水平滑动组件相连接，夹紧组件位于垂直滑动组件上并与垂直滑动组件相连接。

优选地，所述水平滑动组件包括水平滑动气缸、水平滑轨及第一滑块，三者均位于滑动支座上，第一滑块在水平滑动气缸的驱动下可在水平滑轨上往复运动。

优选地，所述垂直滑动组件包括升降气缸、垂直滑轨及第二滑块，第二滑块在升降气缸的驱动下可在垂直滑轨的一侧往复运动。

优选地，所述垂直滑轨的另一侧设置有连接板，且所述垂直滑轨通过连接板与所述第一滑块相连接。

优选地，所述夹紧组件与固定板固定连接，并通过固定板与所述第二滑块的下端面相连接，所述夹紧组件包括多个夹紧单元。

优选地，所述夹紧单元包括夹爪气缸及多个夹爪，且夹爪气缸的中心到每个夹爪的中轴线距离相同。

优选地，所述提升机构包括提升支架、提升组件及提升托板，提升组件与提升托板均位于提升支架上，提升托板与提升组件相连接。

优选地，所述提升组件包括伺服电机及丝杆，伺服电机驱动丝杆转动。

优选地，所述提升托板与所述丝杆固定连接，并通过伺服电机的驱动可实

现提升托板在垂直方向上运动。

本实用新型提供了减震器自动上料装置，其优点主要体现在以下几个方面：

（1）该减震器自动上料装置中的旋转机构、提升机构及抓取机构相互配合可实现减震器的自动高效上料，减少人员投入，自动化程度较高，从而提高整体的生产效率。

（2）该减震器自动上料装置中设置有检测机构，可自动检测支撑机构上是否有料、是否满料，从而使该上料装置上料更精确。

（3）该减震器自动上料装置结构设计合理，存储产品容量大，可适合大规模推广使用。

以下便结合实施例附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的详述，以使本实用新型技术方案更易于理解、掌握。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型中旋转机构的结构示意图；

图3是本实用新型中抓取机构的结构示意图；

图4是本实用新型中提升机构的结构示意图。

其中，1－设备支架，2－旋转机构，21－转盘，31－支撑单元，311－储存轴，312－底座，41－无料传感器，42－满料传感器，43－传感器支架，5－抓取机构，51－机架，52－水平滑动组件，521－水平滑动气缸，522－水平滑轨，523－第一滑块，53－垂直滑动组件，531－升降气缸，532－垂直滑轨，533－第二滑块，534－连接板，54－夹紧组件，541－固定板，542－夹紧单元，5421－夹爪气缸，5422－夹爪，6－提升机构，61－提升支架，621－伺服电机，622－丝杆，63－提升托板，7－待加工件。

具体实施方式

减震器自动上料装置，如图1所示，包括设备支架1与控制系统（图中未示出），该减震器自动上料装置上设置有上料工位、旋转工位及下料工位，旋转工位上设置有旋转机构2、多个支撑机构及检测机构。

其中，旋转机构2位于设备支架1上，且可带动待加工件7从上料工位转动至下料工位，多个支撑机构均位于旋转机构2上方，检测机构位于支撑机构上，如图2所示。 在本实施例中，旋转机构2采用分割器方式，该旋转机构2包括分割器（图中未示出）及转盘21，转盘21位于分割器的上方并与分割器相连接。

支撑机构位于转盘21上，其包括多个支撑单元31，且每个支撑单元31可承载有多个待加工件7。每个支撑单元31均包括多根储存轴311及一底座312，底座312上开设有多个孔洞（图中未示出），每根储存轴311均通过孔洞与底座312固定连接，且每个底座312中心到转盘21中心的距离相等。

在本实施例中，支撑机构包括12个支撑单元31，每个支撑单元31上包括7根储存轴311及一个底座312，该底座312上开设有7个孔洞，其中位于底座312中心位置处设置有3个孔洞，即底座312中心连接有3根储存轴311，其余4根储存轴311两两一起设置在底座312上，其中两根储存轴311的上端面设置有连接件（图中未示出），该连接件用于固定待加工件7。每个支撑单元31上所承载的待加工件7的数量与储存轴311的长度有关，此种结构设计合理，存储产品容量大。

作为本实用新型的一个改进，该自动上料装置上设置有检测机构，检测机构包括多个无料传感器41及多个满料传感器42，多个无料传感器41与多个满料传感器42均借助传感器支架43固定设置在转盘21上。无料传感器41用于检测支撑机构的顶层上是否有料，满料传感器42用于检测支撑机构上是否是满料，从而使该上料装置上料更精确，在本实施例中，检测机构包括1个满料传感器42及2个无料传感器41，且均位于下料工位处。

作为本实用新型的另一个改进，该自动上料装置上的下料工位上还设置有抓取机构5与提升机构6，二者均位于设备支架1上且均位于旋转机构2的同侧，且二者相互配合可实现减震器的自动高效上料，减少人员投入，自动化程度较高，从而提高整体的生产效率。

进一步地，抓取机构5，如图3所示，其包括均设置在机架51上的水平滑动组件52、垂直滑动组件53及夹紧组件54，垂直滑动组件53位于水平滑动组件52上并与水平滑动组件52相连接，夹紧组件54位于垂直滑动组件53上并与垂直滑动组件53相连接。

更进一步地，水平滑动组件52包括水平滑动气缸521、水平滑轨522及第一滑块523，三者均位于滑动支座上，第一滑块523在水平滑动气缸521的驱动下可在水平滑轨522上往复运动。垂直滑动组件53包括升降气缸531、垂直滑轨532及第二滑块533，第二滑块533在升降气缸531的驱动下可在垂直滑轨532的一侧往复运动。垂直滑轨532的另一侧设置有连接板534，且垂直滑轨532通过连接板534与第一滑块523相连接，且整个抓取机构5通过机架51固定设置在设备支架1上。

另外，该抓取机构5中的夹紧组件54与固定板541固定连接，并通过固定板541与第二滑块533的下端面相连接，夹紧组件54包括多个夹紧单元542，且每个夹紧单元542包括夹爪气缸5421及多个夹爪5422，且夹爪气缸5421的中心到每个夹爪5422的中轴线距离相同。在本实施例中，该夹紧组件54包括2个夹紧单元542，每个夹紧单元542包括1个夹爪气缸5421与2个夹爪5422。

在本实用新型的技术方案中，提升机构6包括提升支架61、提升组件及提

升托板63，且整个提升机构6通过提升支架61与设备支架1固定连接，如图4所示，提升组件与提升托板63均位于提升支架61上，提升托板63与提升组件相连接，而提升组件包括伺服电机621及丝杆622，伺服电机621驱动丝杆622转动。另外，提升托板63与所述丝杆622固定连接，并通过伺服电机621的驱动可实现提升托板63在垂直方向上运动。

当然，为缩短工作时间，提高工作效率，本技术工作领域人员还可根据需要设置多套抓取机构5及多套提升机构6，其中抓取机构5的数量与提升机构6的数量相同，在本实施例中，该减震器自动上料装置中包括1套抓取机构与1套提升机构。

为实现本实用新型的更高自动化，该上料装置中还设置有控制系统，旋转机构2、检测机构、抓取机构5及提升机构6均与控制系统相连接，并在控制系统的控制下完成减震器的自动上料。

以下简述该减震器自动上料装置的工作过程：

S1，设定上料时间。人工调节控制系统，设定上料时间，包括设定分割器的转动速度、提升机构6中提升托板63的移动速度、抓取机构5中垂直滑动组件53的移动速度及夹紧组件54的移动速度。

S2，人工上料。在该自动上料装置的上料工位上料，直到将支撑机构中每个支撑单元31都上满料。

S3，满料传感器42检测。满料传感器42检测到支撑机构都是满料时，将检测信号传送至控制系统。

S4，抓取机构5抓取。控制系统控制抓取机构5中的夹爪5422将支撑机构中顶层的待加工件7抓起，即为完成顶层待加工件7的下料。

S5，无料传感器41检测。当无料传感器41检测到支撑机构中顶层无待加工件7时，将检测信号传送至控制系统。

S6，提升机构6提升。控制系统控制提升机构6中的托板将下一层的待加工件7向上托起直至顶层。

S7，反复重复步骤S5、S6中的抓取步骤和提升步骤，直至支撑机构中的底层待加工件7被抓起，即为完成支撑机构中的全部待加工件7的上料及下料。

本实用新型提供了一种减震器自动上料装置，该减震器自动上料装置中的

旋转机构、提升机构及抓取机构相互配合可实现减震器的自动高效上料，减少人员投入，自动化程度较高，从而提高整体的生产效率。另外，该减震器自动上料装置中设置有检测机构，可自动检测支撑机构上是否有料、是否满料，从而使该上料装置上料更精确。同时，该减震器自动上料装置结构设计合理，存储产品容量大，可适合大规模推广使用。

应该注意的是，上述实施例对本实用新型进行说明而不是对本实用新型进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。

Claims (14)

1.减震器自动上料装置，包括设备支架（1）与控制系统，其特征在于：所述减震器自动上料装置上设置有上料工位、旋转工位及下料工位；

所述旋转工位上设置有旋转机构（2）、多个支撑机构及检测机构，所述旋转机构（2）位于所述设备支架（1）上，且可带动待加工件（7）从上料工位转动至下料工位，多个所述支撑机构均位于所述旋转机构（2）上方，所述检测机构位于所述支撑机构上；

所述下料工位上设置有抓取机构（5）与提升机构（6），二者均位于所述设备支架（1）上且均位于所述旋转机构（2）的同侧；

所述旋转机构（2）、所述检测机构、所述抓取机构（5）及所述提升机构（6）均与所述控制系统相连接，并在所述控制系统的控制下完成减震器的自动上料。

2.根据权利要求1所述的减震器自动上料装置，其特征在于：所述旋转机构（2）包括分割器及转盘（21），所述转盘（21）位于所述分割器的上方并与所述分割器相连接。

3.根据权利要求2所述的减震器自动上料装置，其特征在于：所述支撑机构位于所述转盘（21）上，其包括多个支撑单元（31），且每个支撑单元（31）可承载有多个待加工件（7）。

4.根据权利要求3所述的减震器自动上料装置，其特征在于：所述支撑单元（31）均包括多根储存轴（311）及一底座（312），所述底座（312）上开设有多个孔洞，每根所述储存轴（311）均通过孔洞与所述底座（312）固定连接，且每个所述底座（312）中心到所述转盘（21）中心的距离相等。

5.根据权利要求2所述的减震器自动上料装置，其特征在于：所述检测机构包括多个无料传感器（41）及多个满料传感器（42），多个所述无料传感器（41）与多个所述满料传感器（42）均借助传感器支架（43）固定设置在所述转盘（21）上。

6.根据权利要求1所述的减震器自动上料装置，其特征在于：所述抓取机构（5）包括均设置在机架（51）上的水平滑动组件（52）、垂直滑动组件（53）及夹紧组件（54），垂直滑动组件（53）位于水平滑动组件（52）上并与水平滑动组件（52）相连接，夹紧组件（54）位于垂直滑动组件（53）上并与垂直滑动组件（53）相连接。

7.根据权利要求6所述的减震器自动上料装置，其特征在于：所述水平滑动组件（52）包括水平滑动气缸（521）、水平滑轨（522）及第一滑块（523），三者均位于滑动支座上，第一滑块（523）在水平滑动气缸（521）的驱动下可在水平滑轨（522）上往复运动。

8.根据权利要求7所述的减震器自动上料装置，其特征在于：所述垂直滑动组件（53）包括升降气缸（531）、垂直滑轨（532）及第二滑块（533），第二滑块（533）在升降气缸（531）的驱动下可在垂直滑轨（532）的一侧往复运动。

9.根据权利要求8所述的减震器自动上料装置，其特征在于：所述垂直滑轨（532）的另一侧设置有连接板（534），且所述垂直滑轨（532）通过连接板（534）与所述第一滑块（523）相连接。

10.根据权利要求8所述的减震器自动上料装置，其特征在于：所述夹紧组件（54）与固定板（541）固定连接，并通过固定板（541）与所述第二滑块（533）的下端面相连接，所述夹紧组件（54）包括多个夹紧单元（542）。

11.根据权利要求10所述的减震器自动上料装置，其特征在于：所述夹紧单元（542）包括夹爪气缸（5421）及多个夹爪（5422），且夹爪气缸（5421）的中心到每个夹爪（5422）的中轴线距离相同。

12.根据权利要求1所述的减震器自动上料装置，其特征在于：所述提升机构（6）包括提升支架（61）、提升组件及提升托板（63），提升组件与提升托板（63）均位于提升支架（61）上，提升托板（63）与提升组件相连接。

13.根据权利要求12所述的减震器自动上料装置，其特征在于：所述提升组件包括伺服电机（621）及丝杆（622），伺服电机（621）驱动丝杆（622）转动。

14.根据权利要求13所述的减震器自动上料装置，其特征在于：所述提升托板（63）与所述丝杆（622）固定连接，并通过伺服电机（621）的驱动可实现提升托板（63）在垂直方向上运动。