CN207680758U - 全自动立体粉末涂料生产线系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及全自动立体粉末涂料生产线系统，特征在于设备部分包括全自动配料系统、混料机、挤出机、压片机、磨粉机、第一旋风分离器、除尘箱、热交换器、旋转筛及包装称重机；内循环管路系统将设备连通形成闭环循环管路；电控柜通过开关及电缆分别控制连接生产线系统的全自动配料系统和物料输送机构；通过全自动配料系统实现物料的精准控制并将配好的物料交由输送机构向系统输出。本实用新型设备之间衔接更加紧凑，空间布局合理，占用空间少，大大提高了生产效率，节省了配料人工成本高、费时费力的问题，显著提升现有粉末涂料生产线中存在的粉料成品有结块、有色差的质量问题，整个闭环的内环循管路系统，有效减少了粉尘的排放，更加环保高效。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种粉末涂料生产线系统，特别是加入自动化控制使整个系统的自动化程度大幅提高的全自动立体粉末涂料生产线系统，属于粉末涂料生产设备结构技术领域。
背景技术
粉末涂料生产包括配料、混合、挤出、压片、磨粉、分离、除尘等几个主要的工艺流程，其中涉及到每个工序中的粉末生产设备以及各个设备之间的有效衔接是决定粉末涂料生产质量的关键所在。由于粉末涂料生产经过的工序繁杂，设备连接线路相长，因此，如何合理布设各个设备之间的位置以及连接方式，争取获得最佳的空间占比，获得最好的生产质量是目前整个粉末生产设备厂家重点关注和解决的问题。
目前，现有的粉末涂料生产线存在空间占比较大，空间利用不合理、设备之间连接不够紧凑，生产成本高、工序之间衔接不良、不够环保、自动化程度不高，大多工序还必须依赖于人工操作，导致生产效率低下以及成品质量不佳等主要问题。
发明内容
本实用新型旨在解决现有粉末涂料生产线的存在的整体布局拖沓、设备之间连接不紧凑、空间占比大、自动化程度差、生产效率低、成品质量差等主要技术问题，进而提供一种结构设备紧凑合理、空间占比小、自动化程度高、工序之间衔接流畅、成品粉末无结块无色差以及环保高效无污染的全自动立体粉末涂料生产线系统。
为解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案是：
全自动立体粉末涂料生产线系统，其特殊之处在于，由设备部分、内循环管路系统以及电控系统三大部分构成；整个生产线由中间架设平台分为上下两层，使之在空间上形成双层立体结构；
所述的设备部分包括设置在地面一层的全自动配料系统A1、混料机A2、挤出机A3和压片机A4；以及设置在地面二层的磨粉机B1、第一旋风分离器B2、除尘箱B5、热交换器B6、旋转筛B7及包装称重机B8；
所述的内循环管路系统包括提供动力源的风机C1，连接至风机C1进风口与除尘箱B5出风口的除尘排风管路C2、连接至风机C1出风口与热交换器B6之间的送风管路C3、连接于热交换器B6与磨粉机B1之间的热交换管路C4、连接于磨粉机B1与第一旋风分离器B2之间的磨粉输出管路C5、连接于第一旋风分离器B2细粉出口与除尘箱B5之间的第一旋风除尘管路C6；
所述的电控部分包括电控柜D1，所述电控柜D1通过开关及电缆分别控制连接生产线系统的全自动配料系统A1和物料输送机构；通过全自动配料系统A1实现物料的精准控制并将配好的物料交由输送机构向系统输出。
所述全自动配料系统A1配置于立体粉末涂料生产线的前工序，通过混料架A11建立一种立体配料平台，混料架A11具有上料平台A11-1以及位于所述上料平台A11-1下部的配料区A11-2；其主要的结构包括固定安装于平台上部也就是上料平台A11-1上的配料缸A12：以及配置于所述混料架A11的混料区A11-2，用于承接来自于上部配料缸A12的粉料的混料罐A13；上部的4个配料缸A12通过喂料组件将定量的粉料喂入下部混料罐A13中；所述喂料组件包括连接至所述配料缸A12下部的喂料机A14，以及由所述喂料机A14输出连接的喂料斗A15，所述喂料斗A15的下部通过软连接通道A16连通至所述混料罐A13。
所述混料罐3包括罐体A13-1和罐盖A13-2，所述罐盖A13-2通过提升气缸A17安装于所述混料架A11上；通过所述提升气缸A17实现与下部罐体A13-1的开启接合；所述罐盖A13-2中部开设的进料口与软连接通道A16相通；所述罐盖A13-2一侧开有吸尘口A13-3；所述混料架A11的混料区A11-2地面设置有地磅A18，用于对所述混料罐A13实时称量；所述混料架A11配有连接至上料平台A11-1的侧梯1-3，以便于配料缸A12的提升下放。
所述电控柜D1通过内置的PLC程序来控制全自动配料系统A1中的喂料机A14及地磅A18，通过控制喂料机A14的搅龙螺杆和减速机的转速来实现喂料，当喂料接近设定值时，降低减速机和喂料螺杆的转速，来实现对物料的精确控制。
所述物料输送机构包括布设于全自动配料系统A1、混料机A2以及上料工位之间的下层导轨F1以及布设于中间架设平台上的上层导轨F5构成，所述下层导轨F1上安装有载有料缸的轨道车F2，所述轨道车F2由电控柜D1内置的PLC程序及光电开关控制在导轨F1上的行进与停止，在所述全自动配料系统A1处、混料机A2处以及上料工位均安装有光电开关F3；当导轨车F2行进过程中被相应的光电开关感应时实现准确停止；所述上层导轨F5的下料处安装有光电开关，用于控制轨道车F2在下料工位停止。
所述上料工位上安装有一升降平台F4，所述升降平台F4上安装有识别料缸到位自启动升降动作的光电开关；
进一步的，为了提高品质，使本系统的适用国家及地区更加广泛，所述设备部分还加设有第二旋风分离器B3和中央均混器B4；所述第二旋风分离器B3安装于所述中央均混器B4的上部，经第一旋风分离器B2分离出的粗粉经由二次输出管路C7输送至第二旋风分离器B3进行再次分离，第二旋风分离器B3的的细粉出口与除尘箱B5之间通过第二旋风除尘管路C8相连通，第二旋风分离器B3的粗粉出口通过均混输出管路C9连通至中央均混器B4。
所述中央均混器B4包括罐体部分和动力搅拌部分；所述罐体部分呈上宽下窄的锥筒状，其包括位于罐体中部的内筒体B41以及围绕在所述内筒体B41外周的外筒体B42；所述内筒体B41与外筒体B42之间形成了与罐体入料口及出料口相连通的夹层空间B43；所述动力搅拌部分包括减速机B44以及由所述减速机输出轴B45输出连接的上料搅龙B46，所述上料搅龙B46的末端装有混炼翅B47。
所述动力搅拌部分还附加一有助于物料混合的导流组件，所述导流组件包括安装于所述内筒体B41的上部的连接座B410，所述连接座B410为镂空式套筒，其镂空结构便于将内筒体B41内提升的物料输送至夹层空间B43中；所述连接座B410的底部通过法兰与所述内筒体B41的顶部固定连接，且在其连接处围设有上小下大的导流锥筒B411，所述导流锥筒B411用于衔接自镂空结构出来的物料并将其撒落至夹层空间B43的底部，从而避免物料集中堆积；
所述罐体部分附加有水冷组件，所述水冷组件包括将内筒体B41和外筒体B42的结构设计为双层水套结构，以及分别在所述内筒体B41和外筒体B42的双层水套结构中设计的螺旋水道B48，在所述内筒体B41上设置有与外部水源相连通的内筒体进出水口B49-1，在所述外筒体B41上设置有与外部水源相连通的外筒体进出水口B49-2；
为了避免罐体内的物料发生泄漏，所述罐体顶盖与减速机输出轴B45之间设有上密封组件，所述罐体底盖与支撑轴之间设有下密封组件，所述上密封组件和下密封组件均采用气密封结构；
所述上密封组件包括套设于所述减速机输出轴B45外周的轴圈B410-1以及安装于罐盖轴孔内周的孔圈B410-2，所述孔圈B410-2的内侧套装有双唇形轴封B410-3，所述双唇形轴封B410-3与所述轴圈B410-1之间预留有气密封腔B410-4，所述气密封腔B410-4的上下两端各安装有一个密封座B410-5，所述双唇形轴封B410-3一侧开设有进气道B410-B4，所述进气道B410-B4与外部气源相连通，在所述双唇形轴封B410-3的下部设有套设于减速机输出轴B45外周且与其插接配合的导流端盖B410-7，所述导流端盖B410-7的外周为上大下小的锥盘结构。
所述下密封组件包括安装于罐体底盖上的支撑轴B411-2，所述支撑轴B411-2的上段与罐体底盖之间密封连接，所述支撑轴B411-2的下段通过轴承B411-1安装于罐体底盖的轴承孔内；所述支撑轴B411-2的上段外周设有下气密封套B411-3，所述下密封套B411-3的外周套设有唇形轴封B411-4，所述下密封套B411-3和唇形轴封B411-4之间预留有下密封腔B411-5，在所述下密封腔B411-5的上下两端各安装有一个密封圈B411-B4，所述唇形轴封B411-4的一侧开设有气道B411-7，所述气道B411-7与外部气源相连通。
本实用新型的全自动立体粉末涂料生产线系统，将整个生产线布局成立体结构，设备之间衔接更加紧凑，空间布局合理，占用空间少，大大提高了生产效率，通过全自动配料系统节省了配料人工成本高、费时费力的问题，通过加设的中央均混器可显著提升现有粉末涂料生产线中存在的粉料成品有结块、有色差的质量问题，整个闭环的内环循管路系统，有效减少了粉尘的排放，更加环保高效。
附图说明
图1：实施例1的全自动立体粉末涂料生产线系统结构示意图；
图2：实施例2的全自动立体粉末涂料生产线系统结构示意图；
图3：图2中的中央均混器整体结构示意图；
图4：图3中B处放大图，即上密封组件结构示意图；
图5：图3中A处放大图，即下密封组件结构示意图；
图6：图2中的全自动配料系统侧面结构示意图；
图7：图2中的全自动配料系统立体结构示意图。
具体实施方式
下面就附图1-7对本实用新型一种全自动立体粉末涂料生产线系统的构成作以下详细说明。
实施例1
全自动立体粉末涂料生产线系统，由设备部分、内循环管路系统以及电控系统三大部分构成；整个生产线由中间架设平台分为上下两层，使之在空间上形成双层立体结构；所述的设备部分包括设置在地面一层的全自动配料系统A1、混料机A2、挤出机A3和压片机A4；以及设置在地面二层的磨粉机B1、第一旋风分离器B2、除尘箱B5、热交换器B6、旋转筛B7及包装称重机B8；所述的内循环管路系统包括提供动力源的风机C1，连接至风机C1进风口与除尘箱B5出风口的除尘排风管路C2、连接至风机C1出风口与热交换器B6之间的送风管路C3、连接于热交换器B6与磨粉机B1之间的热交换管路C4、连接于磨粉机B1与第一旋风分离器B2之间的磨粉输出管路C5、连接于第一旋风分离器B2细粉出口与除尘箱B5之间的第一旋风除尘管路C6；所述的电控部分包括电控柜D1，所述电控柜D1通过开关及电缆分别控制连接生产线系统的全自动配料系统A1和物料输送机构；通过全自动配料系统A1实现物料的精准控制并将配好的物料交由输送机构向系统输出。所述全自动配料系统A1配置于立体粉末涂料生产线的前工序，通过混料架A11建立一种立体配料平台，混料架A11具有上料平台A11-1以及位于所述上料平台A11-1下部的配料区A11-2；其主要的结构包括固定安装于平台上部也就是上料平台A11-1上的配料缸A12：以及配置于所述混料架A11的混料区A11-2，用于承接来自于上部配料缸A12的粉料的混料罐A13；上部的4个配料缸A12通过喂料组件将定量的粉料喂入下部混料罐A13中；所述喂料组件包括连接至所述配料缸A12下部的喂料机A14，以及由所述喂料机A14输出连接的喂料斗A15，所述喂料斗A15的下部通过软连接通道A16连通至所述混料罐A13。所述混料罐3包括罐体A13-1和罐盖A13-2，所述罐盖A13-2通过提升气缸A17安装于所述混料架A11上；通过所述提升气缸A17实现与下部罐体A13-1的开启接合；所述罐盖A13-2中部开设的进料口与软连接通道A16相通；所述罐盖A13-2一侧开有吸尘口A13-3；所述混料架A11的混料区A11-2地面设置有地磅A18，用于对所述混料罐A13实时称量；所述混料架A11配有连接至上料平台A11-1的侧梯1-3，以便于配料缸A12的提升下放。所述电控柜D1通过内置的PLC程序来控制全自动配料系统A1中的喂料机A14及地磅A18，通过控制喂料机A14的搅龙螺杆和减速机的转速来实现喂料，当喂料接近设定值时，降低减速机和喂料螺杆的转速，来实现对物料的精确控制。所述物料输送机构包括布设于全自动配料系统A1、混料机A2以及上料工位之间的下层导轨F1以及布设于中间架设平台上的上层导轨F5构成，所述下层导轨F1上安装有载有料缸的轨道车F2，所述轨道车F2由电控柜D1内置的PLC程序及光电开关控制在导轨F1上的行进与停止，在所述全自动配料系统A1处、混料机A2处以及上料工位均安装有光电开关F3；当导轨车F2行进过程中被相应的光电开关感应时实现准确停止；所述上层导轨F5的下料处安装有光电开关，用于控制轨道车F2在下料工位停止。
实施例2
本实施例与实施例的不同之处在于，本实施例的全自动立体粉末生产线系统的设备部分增加有中央均混器，以使本实施例的生产线的生产品质大幅提高，并且适用国家及地区更加广泛，其具体结构如下：
所述设备部分还加设有第二旋风分离器B3和中央均混器B4；所述第二旋风分离器B3安装于所述中央均混器B4的上部，经第一旋风分离器B2分离出的粗粉经由二次输出管路C7输送至第二旋风分离器B3进行再次分离，第二旋风分离器B3的的细粉出口与除尘箱B5之间通过第二旋风除尘管路C8相连通，第二旋风分离器B3的粗粉出口通过均混输出管路C9连通至中央均混器B4。所述中央均混器B4包括罐体部分和动力搅拌部分；所述罐体部分呈上宽下窄的锥筒状，其包括位于罐体中部的内筒体B41以及围绕在所述内筒体B41外周的外筒体B42；所述内筒体B41与外筒体B42之间形成了与罐体入料口及出料口相连通的夹层空间B43；所述动力搅拌部分包括减速机B44以及由所述减速机输出轴B45输出连接的上料搅龙B46，所述上料搅龙B46的末端装有混炼翅B47。所述动力搅拌部分还附加一有助于物料混合的导流组件，所述导流组件包括安装于所述内筒体B41的上部的连接座B410，所述连接座B410为镂空式套筒，其镂空结构便于将内筒体B41内提升的物料输送至夹层空间B43中；所述连接座B410的底部通过法兰与所述内筒体B41的顶部固定连接，且在其连接处围设有上小下大的导流锥筒B411，所述导流锥筒B411用于衔接自镂空结构出来的物料并将其撒落至夹层空间B43的底部，从而避免物料集中堆积；所述罐体部分附加有水冷组件，所述水冷组件包括将内筒体B41和外筒体B42的结构设计为双层水套结构，以及分别在所述内筒体B41和外筒体B42的双层水套结构中设计的螺旋水道B48，在所述内筒体B41上设置有与外部水源相连通的内筒体进出水口B49-1，在所述外筒体B41上设置有与外部水源相连通的外筒体进出水口B49-2；为了避免罐体内的物料发生泄漏，所述罐体顶盖与减速机输出轴B45之间设有上密封组件，所述罐体底盖与支撑轴之间设有下密封组件，所述上密封组件和下密封组件均采用气密封结构；所述上密封组件包括套设于所述减速机输出轴B45外周的轴圈B410-1以及安装于罐盖轴孔内周的孔圈B410-2，所述孔圈B410-2的内侧套装有双唇形轴封B410-3，所述双唇形轴封B410-3与所述轴圈B410-1之间预留有气密封腔B410-4，所述气密封腔B410-4的上下两端各安装有一个密封座B410-5，所述双唇形轴封B410-3一侧开设有进气道B410-B4，所述进气道B410-B4与外部气源相连通，在所述双唇形轴封B410-3的下部设有套设于减速机输出轴B45外周且与其插接配合的导流端盖B410-7，所述导流端盖B410-7的外周为上大下小的锥盘结构。所述下密封组件包括安装于罐体底盖上的支撑轴B411-2，所述支撑轴B411-2的上段与罐体底盖之间密封连接，所述支撑轴B411-2的下段通过轴承B411-1安装于罐体底盖的轴承孔内；所述支撑轴B411-2的上段外周设有下气密封套B411-3，所述下密封套B411-3的外周套设有唇形轴封B411-4，所述下密封套B411-3和唇形轴封B411-4之间预留有下密封腔B411-5，在所述下密封腔B411-5的上下两端各安装有一个密封圈B411-B4，所述唇形轴封B411-4的一侧开设有气道B411-7，所述气道B411-7与外部气源相连通。
本实用新型的全自动立体粉末涂料生产线系统，将整个生产线布局成立体结构，设备之间衔接更加紧凑，空间布局合理，占用空间少，大大提高了生产效率，通过全自动配料系统节省了配料人工成本高、费时费力的问题，通过加设的中央均混器可显著提升现有粉末涂料生产线中存在的粉料成品有结块、有色差的质量问题，整个闭环的内环循管路系统，有效减少了粉尘的排放，更加环保高效。
Claims (10)
1.全自动立体粉末涂料生产线系统，其特征在于，由设备部分、内循环管路系统以及电控系统三大部分构成；整个生产线由中间架设平台分为上下两层，使之在空间上形成双层立体结构；
所述的设备部分包括设置在地面一层的全自动配料系统（A1）、混料机（A2）、挤出机（A3）和压片机（A4）；以及设置在地面二层的磨粉机（B1）、第一旋风分离器（B2）、除尘箱（B5）、热交换器（B6）、旋转筛（B7）及包装称重机（B8）；
所述的内循环管路系统包括提供动力源的风机（C1），连接至风机（C1）进风口与除尘箱（B5）出风口的除尘排风管路（C2）、连接至风机（C1）出风口与热交换器（B6）之间的送风管路（C3）、连接于热交换器（B6）与磨粉机（B1）之间的热交换管路（C4）、连接于磨粉机（B1）与第一旋风分离器（B2）之间的磨粉输出管路（C5）、连接于第一旋风分离器（B2）细粉出口与除尘箱（B5）之间的第一旋风除尘管路（C6）；
所述的电控部分包括电控柜（D1），所述电控柜（D1）通过开关及电缆分别控制连接生产线系统的全自动配料系统（A1）和物料输送机构；通过全自动配料系统（A1）实现物料的精准控制并将配好的物料交由输送机构向系统输出。
2.如权利要求1所述的全自动立体粉末涂料生产线系统，特征在于
所述全自动配料系统（A1）配置于立体粉末涂料生产线的前工序，通过混料架（A11）建立一种立体配料平台，混料架（A11）具有上料平台（A11-1）以及位于所述上料平台（A11-1）下部的配料区（A11-2）；其包括固定安装于上料平台（A11-1）上的配料缸（A12）：以及配置于所述混料架（A11）的混料区（A11-2），用于承接来自于上部配料缸（A12）的粉料的混料罐（A13）；上部的配料缸（A12）通过喂料组件将定量的粉料喂入下部混料罐（A13）中；所述喂料组件包括连接至所述配料缸（A12）下部的喂料机（A14），以及由所述喂料机（A14）输出连接的喂料斗（A15），所述喂料斗（A15）的下部通过软连接通道（A16）连通至所述混料罐（A13）。
3.如权利要求2所述的全自动立体粉末涂料生产线系统，特征在于
所述混料罐（A13）包括罐体（A13-1）和罐盖（A13-2），所述罐盖（A13-2）通过提升气缸（A17）安装于所述混料架（A11）上；通过所述提升气缸（A17）实现与下部罐体（A13-1）的开启接合；所述罐盖（A13-2）中部开设的进料口与软连接通道（A16）相通。
4.如权利要求3所述的全自动立体粉末涂料生产线系统，特征在于
所述电控柜（D1）通过内置的PLC程序来控制全自动配料系统（A1）中的喂料机（A14）及地磅（A18），通过控制喂料机（A14）的搅龙螺杆和减速机的转速来实现喂料。
5.如权利要求4所述的全自动立体粉末涂料生产线系统，特征在于
所述物料输送机构包括布设于全自动配料系统（A1）、混料机（A2）以及上料工位之间的下层导轨（F1）以及布设于中间架设平台上的上层导轨（F5）构成，所述下层导轨（F1）上安装有载有料缸的轨道车（F2），所述轨道车（F2）由电控柜（D1）内置的PLC程序及光电开关控制在导轨（F1）上的行进与停止，在所述全自动配料系统（A1）处、混料机（A2）处以及上料工位均安装有光电开关（F3）；所述上层导轨（F5）的下料处安装有光电开关，用于控制轨道车（F2）在下料工位停止。
6.如权利要求5所述的全自动立体粉末涂料生产线系统，特征在于
所述设备部分还加设有第二旋风分离器（B3）和中央均混器（B4）；所述第二旋风分离器（B3）安装于所述中央均混器（B4）的上部，经第一旋风分离器（B2）分离出的粗粉经由二次输出管路（C7）输送至第二旋风分离器（B3）进行再次分离，第二旋风分离器（B3）的细粉出口与除尘箱（B5）之间通过第二旋风除尘管路（C8）相连通，第二旋风分离器（B3）的粗粉出口通过均混输出管路（C9）连通至中央均混器（B4）。
7.如权利要求6所述的全自动立体粉末涂料生产线系统，特征在于
所述中央均混器（B4）包括罐体部分和动力搅拌部分；所述罐体部分呈上宽下窄的锥筒状，其包括位于罐体中部的内筒体（B41）以及围绕在所述内筒体（B41）外周的外筒体（B42）；所述内筒体（B41）与外筒体（B42）之间形成了与罐体入料口及出料口相连通的夹层空间（B43）；所述动力搅拌部分包括减速机（B44）以及由所述减速机输出轴（B45）输出连接的上料搅龙（B46），所述上料搅龙（B46）的末端装有混炼翅（B47）。
8.如权利要求7所述的全自动立体粉末涂料生产线系统，特征在于
所述动力搅拌部分还附加一有助于物料混合的导流组件，所述导流组件包括安装于所述内筒体（B41）的上部的连接座（B410），所述连接座（B410）为镂空式套筒，其镂空结构便于将内筒体（B41）内提升的物料输送至夹层空间（B43）中；所述连接座（B410）的底部通过法兰与所述内筒体（B41）的顶部固定连接，且在其连接处围设有上小下大的导流锥筒（B411），所述导流锥筒（B411）用于衔接自镂空结构出来的物料并将其撒落至夹层空间（B43）的底部。
9.如权利要求8所述的全自动立体粉末涂料生产线系统，特征在于
所述罐体部分附加有水冷组件，所述水冷组件包括将内筒体（B41）和外筒体（B42）的结构设计为双层水套结构，以及分别在所述内筒体（B41）和外筒体（B42）的双层水套结构中设计的螺旋水道（B48），在所述内筒体（B41）上设置有与外部水源相连通的内筒体进出水口（B49-1），在所述外筒体（B41）上设置有与外部水源相连通的外筒体进出水口（B49-2）。
10.如权利要求9所述的全自动立体粉末涂料生产线系统，特征在于
所述罐体顶盖与减速机输出轴（B45）之间设有上密封组件，所述罐体底盖与支撑轴之间设有下密封组件，所述上密封组件和下密封组件均采用气密封结构；
所述上密封组件包括套设于所述减速机输出轴（B45）外周的轴圈（B410-1）以及安装于罐盖轴孔内周的孔圈（B410-2），所述孔圈（B410-2）的内侧套装有双唇形轴封（B410-3），所述双唇形轴封（B410-3）与所述轴圈（B410-1）之间预留有气密封腔（B410-4），所述气密封腔（B410-4）的上下两端各安装有一个密封座（B410-5），所述双唇形轴封（B410-3）一侧开设有进气道（B410-B4），所述进气道（B410-B4）与外部气源相连通，在所述双唇形轴封（B410-3）的下部设有套设于减速机输出轴（B45）外周且与其插接配合的导流端盖（B410-7），所述导流端盖（B410-7）的外周为上大下小的锥盘结构；
所述下密封组件包括安装于罐体底盖上的支撑轴（B411-2），所述支撑轴（B411-2）的上段与罐体底盖之间密封连接，所述支撑轴（B411-2）的下段通过轴承（B411-1）安装于罐体底盖的轴承孔内；所述支撑轴（B411-2）的上段外周设有下气密封套（B411-3），所述下密封套（B411-3）的外周套设有唇形轴封（B411-4），所述下密封套（B411-3）和唇形轴封（B411-4）之间预留有下密封腔（B411-5），在所述下密封腔（B411-5）的上下两端各安装有一个密封圈（B411-B4），所述唇形轴封（B411-4）的一侧开设有气道（B411-7），所述气道（B411-7）与外部气源相连通。
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