CN207657539U - 减振器限位集成支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种减振器限位集成支架。该支架包括：限位板，其与减振器的外壁相连接，并且，限位板与转型节的上端开口相接触，以限制减振器向下滑动；限位板设置有凸设部，凸设部夹设于上端开口的缝隙之间，以限制减振器的转动。与现有技术相比，本实用新型中，将减振器向下滑动限制结构、减振器转动限制结构和制动管固定结构集成在一个限位板上，与现有技术相比，无需多个结构，只通过限位板即可实现限制减振器的向下滑动和转动，及对制动管的支撑，使得结构变得简单。并且，在生产和装配时，只需制作限位板并对限位板进行装配，进而提高了生产效率和装配效率；由于只需要装配限位板，所以装配过程中的误差也得以降低，进而提高了装配质量。

Description

减振器限位集成支架

技术领域

本实用新型涉及减振器技术领域，具体而言，涉及一种减振器限位集成支架。

背景技术

参见图1和图2，目前，减振器1′的限位和制动管2′的固定是分别由单独的结构来实现，其中，减振器1′的限位部分由两部分组成：滑动限位部分3′为转向节5′所固有的，以限制减振器的向下滑动；转动限位部分4′则焊接在减振器1′上，以限制减振器1′的转动；制动管2′通过一个焊接在减振器1′上或者固定在转向节5′上的一个单独的支架6′来进行固定。

可以看出，现有的减振器1′的限位和制动管2′的固定的方案中，如果要同时实现减振器1′的限位和制动管2′的固定，就需要通过三种结构来实现，这样一来，不但结构复杂，会造成成本的提高及生产效率低下，还会降低整车成本的控制及整车装配效率，同时也降低了装配质量。

实用新型内容

鉴于此，本实用新型提出了一种减振器限位集成支架，旨在解决目前需要通过三种结构实现对减振器的限位和制动管的固定导致的生产效率低以及装配质量低的问题。

一个方面，本实用新型提出了一种减振器限位集成支架。该支架包括：限位板，其与减振器的外壁相连接，并且，限位板与转型节的上端开口相接触，以限制减振器向下滑动；限位板设置有凸设部，凸设部夹设于上端开口的缝隙之间，以限制减振器的转动。

进一步地，上述减振器限位集成支架中，限位板包括：第一连接板，其与减振器的外壁相连接，并且，第一连接板的底边与上端开口相接触，以限制减振器的向下滑动；凸设部设置于第一连接板的底边。

进一步地，上述减振器限位集成支架中，第一连接板的形状和与其相接触的减振器的外壁的形状相匹配。

进一步地，上述减振器限位集成支架中，凸设部包括：第一弧形部、第二弧形部和第三弧形部；其中，第一弧形部、第二弧形部和第三弧形部依次相连接，并且，第一弧形部与第一连接板的底边相连接；第一弧形部、第二弧形部和第三弧形部与减振器的外壁之间的距离逐渐增大。

进一步地，上述减振器限位集成支架中，限位板还包括：第二连接板，与第一连接板相连接，并且，第二连接板沿其厚度方向开设有缺口，且缺口贯穿第二连接板，制动管穿设于缺口。

进一步地，上述减振器限位集成支架中，缺口的开口宽度小于制动管的直径。

进一步地，上述减振器限位集成支架中，第二连接板包括：第一支撑板和第二支撑板；其中，第一支撑板与第一连接板相连接；第二支撑板与第一支撑板相连接，并且，第二支撑板与第一支撑板呈夹角设置，缺口设置于第二支撑板。

进一步地，上述减振器限位集成支架中，第二连接板还包括：导向板，与第一支撑板相连接且位于第二支撑板的上方，以对穿设于第二支撑板的制动管进行导向。

进一步地，上述减振器限位集成支架中，第一支撑板的形状和与其相接触的减振器的外壁的形状相匹配。

本实用新型中，限位板的第一连接板连接于减振器的外壁，并且，限位板与转向节的上端开口相接触，进而使限位板无法向下滑动，而限位板与减振器的外壁相连接，所以减振器也就无法向下滑动，进而实现了对减振器向下滑动的限制；设置于第一连接板的凸设部夹设于转向节的上端开口的缝隙之间，进而使限位板无法左右转动，所以减振器也就无法转动，进而实现了对减振器转动的限制；限位板的第二支撑板上设置有供制动管穿设的缺口，实现了对制动管的固定。可以看出，本实用新型将减振器向下滑动限制结构、减振器转动限制结构和制动管固定结构集成在一个限位板上，与现有技术相比，无需多个结构，只通过限位板即可实现限制减振器的向下滑动和转动，及对制动管的支撑，使得结构变得简单。并且，在生产和装配时，只需制作限位板并对限位板进行装配，进而提高了生产效率和装配效率；由于只需要装配限位板，所以装配过程中的误差也得以降低，进而提高了装配质量。此外，只需制作限位板，也使成本得到了降低。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为现有技术中减振器的向下滑动限位部分和制动管的固定部分的结构示意图；

图2为现有技术中减振器的转动限位部分的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的减振器限位集成支架与减振器相连接的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的减振器限位集成支架与减振器相连接的又一结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的减振器限位集成支架与减振器相连接的又一结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的减振器限位集成支架与减振器相连接的又一结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的减振器限位集成支架的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的减振器限位集成支架的又一结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

参见图3至图6，图中示出了本实施例提供的减振器限位集成支架的优选结构。如图所示，该支架包括：限位板1。

其中，限位板1连接于减振器2的外壁，具体实施时，限位板1可以通过冲压工艺方式制作出来，其可以焊接于减振器2的外壁。限位板1与转向节3的上端开口31相接触，当减振器2向下滑动时，由于限位板1受到转向节3的上端开口31的阻挡，因此限位板1无法向下滑动，所以减振器2也就无法向下滑动。限位板1设置有凸设部12，且凸设部12夹设于转向节3的上端开口31的缝隙32之间，以此实现对减振器2转动的限制。当减振器2转动时，由于凸设部12夹设于缝隙32之间，凸设部12受到转向节3的上端开口31的阻挡，并且，转向节3的上端开口31是固定的，所以凸设部12无法转动，减振器2也就无法转动。需要说明的是，本领域技术人员应当理解，转向节3的上端开口31是由两个半圆形部分通过螺栓相连接的，两个半圆形部分之间具有缝隙32。

本实施例中，限位板1连接于减振器2的外壁，并且，限位板2与转向节3的上端开口31相接触，进而使限位板1无法向下滑动，而限位板1与减振器2的外壁相连接，所以减振器2也就无法向下滑动，进而实现了对减振器2向下滑动的限制；设置于限位板1的凸设部12夹设于转向节3的上端开口31的缝隙32之间，进而使限位板1无法左右转动，所以减振器2也就无法转动，进而实现了对减振器2转动的限制。

上述实施例中，限位板1可以包括：第一连接板11。第一连接板11可以与减振器2的外壁相焊接，并且，第一连接板11的底边111可以与转向节3的上端开口31相接触，进而使第一连接板11限制减振器2向下滑动。凸设部12可以设置于第一连接板11的底板111。

上述实施例中，第一连接板11的形状可以和与其相接触的减振器2的外壁的形状相匹配，例如，减振器2的形状一般为圆柱状，则第一连接板11的形状可以为弧形，以便与减振器2的外壁完全贴合，节省空间。

参见图7和图8，上述实施例中，凸设部12可以包括：第一弧形部121、第二弧形部122和第三弧形部123。其中，第一弧形部121、第二弧形部122和第三弧形部123从上至下依次相连接，并且，第一弧形部121与第一连接板11的底边相连接。具体实施时，第一弧形部121、第二弧形部122和第三弧形部123可以一体成型。第一弧形部121、第二弧形部122和第三弧形部123与减振器2的外壁之间的距离逐渐增大，以增大凸设部12与转向节3的上端开口31的接触面积，进而可以最大程度的限制减振器2的转动。

再次参见图4至图6上述各实施例中，限位板1还可以包括：第二连接板13。第二连接板13可以与第一连接板11相连接，具体实施时，第一连接板11与第二连接板13相连接的位置可以设置有加强筋，以提高第一连接板11和第二连接板13的连接强度。沿着第二连接板13的厚度方向开设有缺口14，且缺口14贯穿第二连接板13，缺口14可以供制动管4的穿设，进而对制动管4提供支撑固定。具体实施时，缺口14的开口宽度可以小于制动管4的直径，以防止制动管4从缺口14的开口处滑出。

上述实施例中，第二连接板13可以包括：第一支撑板131和第二支撑板132。其中，第一支撑板131可以与第一连接板11连接，第二支撑板132可以与第一支撑板131相连接，并且，第二支撑板132可以与第一支撑板131呈夹角设置，例如，第一支撑板131为竖直设置，第二支撑板132为水平设置。供制动管4穿设的缺口14可以设置于第二支撑板132上，以便于制动管4的穿设。具体实施时，第一支撑板131的形状可以和与其相接触的减振器2的外壁的形状相匹配，例如，减振器2的形状一般为圆柱状，则第一支撑板131的形状可以为弧形，以便与减振器2的外壁完全贴合，节省空间。

上述实施例中，第二连接板13还可以包括：导向板133。导向板133可以与第一支撑板131相连接，且位于第二支撑板132的上方，具体实施时，导向板133可以沿制动管4的穿设方向设置，以对制动管4进行导向。

综上，本实施例中，限位板的第一连接板连接于减振器的外壁，并且，限位板与转向节的上端开口相接触，进而使限位板无法向下滑动，而限位板与减振器的外壁相连接，所以减振器也就无法向下滑动，进而实现了对减振器向下滑动的限制；设置于第一连接板的凸设部夹设于转向节的上端开口的缝隙之间，进而使限位板无法左右转动，所以减振器也就无法转动，进而实现了对减振器转动的限制；限位板的第二支撑板上设置有供制动管穿设的缺口，实现了对制动管的固定。可以看出，本实用新型将减振器向下滑动限制结构、减振器转动限制结构和制动管固定结构集成在一个限位板上，与现有技术相比，无需多个结构，只通过限位板即可实现限制减振器的向下滑动和转动，及对制动管的支撑，使得结构变得简单。并且，在生产和装配时，只需制作限位板并对限位板进行装配，进而提高了生产效率和装配效率；由于只需要装配限位板，所以装配过程中的误差也得以降低，进而提高了装配质量。此外，只需制作限位板，也使成本得到了降低。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种减振器限位集成支架，其特征在于，包括：

限位板(1)，其与减振器(2)的外壁相连接，并且，所述限位板(1)与转向节(3)的上端开口(31)相接触，以限制所述减振器(2)向下滑动；

所述限位板(1)设置有凸设部(12)，所述凸设部(12)夹设于所述上端开口(31)的缝隙(32)之间，以限制所述减振器(2)的转动。

2.根据权利要求1所述的减振器限位集成支架，其特征在于，所述限位板(1)包括：

第一连接板(11)，其与所述减振器(2)的外壁相连接，并且，所述第一连接板(11)的底边(111)与所述上端开口(31)相接触，以限制所述减振器(2)的向下滑动；

所述凸设部(12)设置于所述第一连接板(11)的底边(111)。

3.根据权利要求2所述的减振器限位集成支架，其特征在于，

所述第一连接板(11)的形状和与其相接触的所述减振器(2)的外壁的形状相匹配。

4.根据权利要求2所述的减振器限位集成支架，其特征在于，所述凸设部(12)包括：第一弧形部(121)、第二弧形部(122)和第三弧形部(123)；其中，

所述第一弧形部(121)、所述第二弧形部(122)和所述第三弧形部(123)依次相连接，并且，所述第一弧形部(121)与所述第一连接板(11)的底边相连接；

所述第一弧形部(121)、所述第二弧形部(122)和所述第三弧形部(123)与所述减振器(2)的外壁之间的距离逐渐增大。

5.根据权利要求2或3所述的减振器限位集成支架，其特征在于，所述限位板(1)还包括：

第二连接板(13)，与所述第一连接板(11)相连接，并且，所述第二连接板(13)沿其厚度方向开设有缺口(14)，且所述缺口(14)贯穿所述第二连接板(13)，制动管(4)穿设于所述缺口(14)。

6.根据权利要求5所述的减振器限位集成支架，其特征在于，

所述缺口(14)的开口宽度小于所述制动管(4)的直径。

7.根据权利要求5所述的减振器限位集成支架，其特征在于，所述第二连接板(13)包括：第一支撑板(131)和第二支撑板(132)；其中，

所述第一支撑板(131)与所述第一连接板(11)相连接；

所述第二支撑板(132)与所述第一支撑板(131)相连接，并且，所述第二支撑板(132)与所述第一支撑板(131)呈夹角设置，所述缺口(14)设置于所述第二支撑板(132)。

8.根据权利要求7所述的减振器限位集成支架，其特征在于，所述第二连接板(13)还包括：

导向板(133)，与所述第一支撑板(131)相连接且位于所述第二支撑板(132)的上方，以对穿设于所述第二支撑板(132)的所述制动管(4)进行导向。

9.根据权利要求7或8所述的减振器限位集成支架，其特征在于，

所述第一支撑板(131)的形状和与其相接触的所述减振器(2)的外壁的形状相匹配。