CN207643565U - 一种专用螺母自动夹具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种专用螺母自动夹具，包括第一旋转驱动源，所述第一旋转驱动源的输出端上安装有能随着第一旋转驱动源旋转90°的第一旋转座，所述第一旋转座上布置有螺母放入单元和位于螺母放入单元旁的第二旋转驱动源，所述第二旋转驱动源的输送端上安装第二旋转座，所述第二旋转座上安装有注塑件取件单元，所述螺母放入单元包括至少一台螺母夹紧气缸，每台所述螺母夹紧气缸的动作端上安装有螺母夹头，所述注塑取件单元包括至少一根吸附杆，每根所述吸附杆的末端布置有一个吸取盘。本实用新型实现取件自动化和螺母嵌入自动化，工时花费少，提高生产效率，降低操作人员的劳动强度。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车零部件生产研究领域中的一种上料取件夹具，特别是一种专用螺母自动夹具。
背景技术
在汽车零部件生产中，有部分零件为嵌件注塑生产。在嵌件的注塑生产中，一般是通过专用的辅助治具将嵌件一个个放置到注塑腔的嵌件位置中，待注塑完成后，顶出装置将注塑件取出后，注塑件会自动掉落或者通过人工将注塑件取出。在上述生产过程中，人工将嵌件一个个放置到嵌件位置，花费工时长，效率低下；注塑件自动掉落，存在划伤注塑件表面的风险，而人工将注塑件取出，存在安全隐患，花费工时长，效率低下。
实用新型内容
本实用新型的目的，在于提供一种专用螺母自动夹具，其能将注塑模具中的注塑件取下，同时也能将螺母放入到注塑模具的嵌件位置。
本实用新型解决其技术问题的解决方案是：一种专用螺母自动夹具，包括第一旋转驱动源，所述第一旋转驱动源的输出端上安装有能随着第一旋转驱动源旋转90°的第一旋转座，所述第一旋转座上布置有螺母放入单元和位于螺母放入单元旁的第二旋转驱动源，所述第二旋转驱动源的输送端上安装第二旋转座，所述第二旋转座上安装有注塑件取件单元，所述螺母放入单元包括至少一台螺母夹紧气缸，每台所述螺母夹紧气缸的动作端上安装有螺母夹头，所述注塑取件单元包括至少一根吸附杆，每根所述吸附杆的末端布置有一个吸取盘。
作为上述技术方案的进一步改进，所述螺母夹紧气缸的数量为三台，三台所述螺母夹紧气缸呈品字形分布，所述第一旋转座上布置有三根导向杆，三根所述导向杆呈品字分布。
作为上述技术方案的进一步改进，所述第二旋转座上安装有取件气缸，所述取件气缸布置有第一输出端和第二输出端，所述第一输出端上安装有第一夹块，所述第二输出端上布置有第二夹块，所述第一夹块和第二夹块之间形成取件夹紧腔。
作为上述技术方案的进一步改进，所述吸附杆的数量为两根，两根所述吸附杆分别在取件气缸的两端，所述吸附杆通过L状安装块固定在第二旋转座上。
作为上述技术方案的进一步改进，所述第二旋转驱动源通过连接块安装在第一旋转座上，所述第二旋转驱动源的输出端能旋转270°。
作为上述技术方案的进一步改进，所述第一旋转驱动源的尾端安装有用于连接机械手的连接盘，第一旋转驱动源的输出端上安装有驱动杆，所述第一旋转座铰接在第一旋转驱动源的外壳上，驱动杆的一端与第一旋转座铰接。
作为上述技术方案的进一步改进，所述吸取盘的朝向和螺母夹子的朝向垂直。
本实用新型的有益效果是：本实用新型通过第一旋转驱动源，当将本实用新型安装到机械手上后，机械手按预设定的轨迹运行，当注塑完成后，第一旋转驱动源驱使第一旋转座旋转，使得注塑件取件单元对着注塑件，通过吸附盘将注塑件从注塑模具上取下，完成取件后，第一旋转驱动源复位，使得螺母放入单元的工作端对着注塑腔，通过螺母放入单元将螺母放到注塑腔的嵌件位置，本实用新型实现取件自动化和螺母嵌入自动化，工时花费少，提高生产效率，降低操作人员的劳动强度。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。
图1是本实用新型的等轴示意图；
图2是本实用新型的结构示意图一；
图3是本实用新型的结构示意图二。
具体实施方式
以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。
参照图1～图3，一种专用螺母自动夹具，包括第一旋转驱动源1，所述第一旋转驱动源1的输出端上安装有能随着第一旋转驱动源1旋转90°的第一旋转座2，所述第一旋转座2上布置有螺母放入单元和位于螺母放入单元旁的第二旋转驱动源6，所述第二旋转驱动源6的输送端上安装第二旋转座8，所述第二旋转座8上安装有注塑件取件单元，所述螺母放入单元包括至少一台螺母夹紧气缸3，每台所述螺母夹紧气缸3的动作端上安装有螺母夹头4，所述注塑取件单元包括至少一根吸附杆9，每根所述吸附杆9的末端布置有一个吸取盘10。所述吸取盘10的朝向和螺母夹子的朝向垂直，即工作时，螺母放入单元或注塑件取件单元正对着注塑腔。螺母放入单元和注塑件取件单元不同时对着注塑腔。
当将本实用新型安装到机械手上后，机械手按预设定的轨迹运行，当注塑完成后，第一旋转驱动源1驱使第一旋转座2旋转，使得注塑件取件单元对着注塑件，通过吸附盘将注塑件从注塑模具上取下，完成取件后，第一旋转驱动源1复位，使得螺母放入单元的工作端对着注塑腔，通过螺母放入单元将螺母放到注塑腔的嵌件位置，本实用新型实现取件自动化和螺母嵌入自动化，工时花费少，提高生产效率，降低操作人员的劳动强度。
作为上述技术方案的进一步改进，所述螺母夹紧气缸3的数量为三台，三台所述螺母夹紧气缸3呈品字形分布，螺母夹紧气缸3的数量和分布跟实际生产的零部件有关。所述第一旋转座2上布置有三根导向杆5，三根所述导向杆5呈品字分布，其中两根导向杆5位于第一旋转座2的上部，余下一根导向杆5位于第一旋转座2的下部。当然，导向杆5的数量和分布可根据实际生产调整。
作为上述技术方案的进一步改进，所述第二旋转座8上安装有取件气缸12，所述取件气缸12布置有第一输出端和第二输出端，所述第一输出端上安装有第一夹块13，所述第二输出端上布置有第二夹块11，所述第一夹块13和第二夹块11之间形成取件夹紧腔。取件时，通过吸附盘将注塑件固定后，取件气缸12的两个输出端同时靠近注塑件后，将注塑件夹紧。
作为上述技术方案的进一步改进，所述吸附杆9的数量为两根，两根所述吸附杆9分别在取件气缸12的两端，所述吸附杆9通过L状安装块固定在第二旋转座8上。吸附杆9的外表面套装有弹簧，弹簧的一端与L状安装座压触，弹簧的另一端与吸附盘直接或者间接压触。
作为上述技术方案的进一步改进，所述第二旋转驱动源6通过连接块7安装在第一旋转座2上，所述第二旋转驱动源6的输出端能旋转270°。取件时，第二旋转驱动源6使得第一夹块13位于第二夹块11上方，且第一夹块13和第二夹块11沿竖直方向布置，而将注塑件放下时，吸附盘朝向下，且第二旋转驱动源6驱使第二旋转座8旋转90°，使得注塑件放到指定的位置。
作为上述技术方案的进一步改进，所述第一旋转驱动源1的尾端安装有用于连接机械手的连接盘14，第一旋转驱动源1的输出端上安装有驱动杆，所述第一旋转座2铰接在第一旋转驱动源1的外壳上，驱动杆的一端与第一旋转座2铰接，通过驱动杆的往复移动驱使第一旋转座2绕着其铰接端旋转。
以上是对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (7)
1.一种专用螺母自动夹具，其特征在于：包括第一旋转驱动源，所述第一旋转驱动源的输出端上安装有能随着第一旋转驱动源旋转90°的第一旋转座，所述第一旋转座上布置有螺母放入单元和位于螺母放入单元旁的第二旋转驱动源，所述第二旋转驱动源的输送端上安装第二旋转座，所述第二旋转座上安装有注塑件取件单元，所述螺母放入单元包括至少一台螺母夹紧气缸，每台所述螺母夹紧气缸的动作端上安装有螺母夹头，所述注塑取件单元包括至少一根吸附杆，每根所述吸附杆的末端布置有一个吸取盘。
2.根据权利要求1所述的专用螺母自动夹具，其特征在于：所述螺母夹紧气缸的数量为三台，三台所述螺母夹紧气缸呈品字形分布，所述第一旋转座上布置有三根导向杆，三根所述导向杆呈品字分布。
3.根据权利要求1所述的专用螺母自动夹具，其特征在于：所述第二旋转座上安装有取件气缸，所述取件气缸布置有第一输出端和第二输出端，所述第一输出端上安装有第一夹块，所述第二输出端上布置有第二夹块，所述第一夹块和第二夹块之间形成取件夹紧腔。
4.根据权利要求3所述的专用螺母自动夹具，其特征在于：所述吸附杆的数量为两根，两根所述吸附杆分别在取件气缸的两端，所述吸附杆通过L状安装块固定在第二旋转座上。
5.根据权利要求1所述的专用螺母自动夹具，其特征在于：所述第二旋转驱动源通过连接块安装在第一旋转座上，所述第二旋转驱动源的输出端能旋转270°。
6.根据权利要求1～5任一项所述的专用螺母自动夹具，其特征在于：所述第一旋转驱动源的尾端安装有用于连接机械手的连接盘，第一旋转驱动源的输出端上安装有驱动杆，所述第一旋转座铰接在第一旋转驱动源的外壳上，驱动杆的一端与第一旋转座铰接。
7.根据权利要求1～5任一项所述的专用螺母自动夹具，其特征在于：所述吸取盘的朝向和螺母夹子的朝向垂直。
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