CN207631343U - 一种车身后部骨架加强结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种车身后部骨架加强结构，用于车身骨架技术领域，包括尾门门框，所述尾门门框包括后部顶棚横梁、后围板以及连接在后部顶棚横梁和后围板之间的尾门两侧立柱，所述尾门两侧立柱包括立柱加强板和立柱内板，立柱加强板和立柱内板的两侧边缘连接并在内部形成沿立柱延伸方向的立柱空腔，所述后围板内侧在尾门两侧立柱的对应位置处设有后纵梁，后围板外侧在尾门两侧立柱的对应位置处设有后围板加强板，后围板加强板内部形成后围板加强板空腔。本实用新型通过实现了封闭腔体从顶棚横梁到后纵梁的贯通。整车尾门门框部位的刚性得到了加强；后方碰撞发生时，可以同时通过后纵梁和立柱进行应力的传递和分散，增强了抵抗后部应力的能力。
Description
技术领域
本实用新型用于车身骨架技术领域，特别是涉及一种车身后部骨架加强结构。
背景技术
两厢车车身骨架的尾门门框，由后部顶棚横梁、后围板及尾门两侧立柱(以下简称立柱)构成。尾门门框的刚性对整车扭转刚性、后方碰撞性能及尾门周边间隙保持都有影响。为提高尾门门框的刚性，并在后方碰撞发生时实现通过尾门两侧立柱分散应力的目的，后部顶棚横梁、后围板及尾门两侧立柱都应该被设计成具备独立封闭腔体的柱状结构，并将尾门两侧立柱与后纵梁连接起来。
而如果将尾门两侧立柱设计成封闭腔体的柱状结构，由于在白车身拼接过程中，侧围会从侧面将整个车身骨架覆盖住，尾门止口的焊点可以连续布置，而由于尾门两侧立柱的边缘将无法焊接，因此在以往车型中，尾门两侧立柱都没有实现具备独立封闭腔体的柱状结构，尾门立柱与纵梁也没有很好的连接起来，整车后部的刚性不强，尾门门框在长期使用后容易变形，导致尾门与门框的配合发生干涉，另一方面，后方碰撞发生时，尾门两侧立柱不能起到分散应力的作用，车体后部的抵抗能力不强。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种车身后部骨架加强结构，通过增加立柱加强件和后围板加强件实现了封闭腔体从顶棚横梁到纵梁的贯通，使整车尾门门框部位的刚性得到了加强；后方碰撞发生时，可以同时通过纵梁和立柱进行应力的传递和分散，增强了抵抗后部应力的能力。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种车身后部骨架加强结构，包括尾门门框，所述尾门门框包括后部顶棚横梁、后围板以及连接在后部顶棚横梁和后围板之间的尾门两侧立柱，所述尾门两侧立柱包括立柱加强板和立柱内板，立柱加强板和立柱内板的两侧边缘连接并在内部形成沿立柱延伸方向的立柱空腔，所述后围板内侧在尾门两侧立柱的对应位置处设有后纵梁，后围板外侧在尾门两侧立柱的对应位置处设有后围板加强板，后围板加强板内部形成后围板加强板空腔。
进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述立柱加强板和立柱内板的两侧边缘均设有翻边，所述立柱加强板和立柱内板通过对应的翻边相互配合并焊接。
进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述立柱加强板、立柱内板上均设有焊接过孔。
进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述后围板包括后围板内板和后围板外板，所述后围板内板和后围板外板之间形成后围板内腔。
进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述后围板内板上设有连接所述立柱加强板的内侧连接突缘，所述后围板外板上设有连接所述立柱内板的外侧连接突缘，所述内侧连接突缘和外侧连接突缘相互错开。
进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述后围板内腔包括位于立柱空腔和后围板加强板空腔之间的过渡空腔和位于两侧过渡空腔间的主体空腔。
进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述后围板加强板的顶部与过渡空腔的底部腔壁连接，后围板加强板的底部与后纵梁后侧的后围板连接，后围板加强板内部形成呈楔形的后围板加强板空腔。
本实用新型的有益效果：本实用新型通过增加立柱加强板和后围板加强板，分别形成了立柱空腔和后围板加强板空腔，实现了封闭腔体从顶棚横梁到后纵梁的贯通。整车尾门门框部位的刚性得到了加强；后方碰撞发生时，可以同时通过后纵梁和立柱进行应力的传递和分散，增强了抵抗后部应力的能力。
附图说明
下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
图1是本实用新型实施例结构轴测图；
图2是本实用新型实施例结构后视图；
图3是本实用新型实施例结构前视图。
具体实施方式
参照图1至图3，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构。以下将详细说明本实用新型各部件的结构特点，而如果有描述到方向(上、下、左、右、前及后)时，是以图1所示的结构为参考描述，但本实用新型的实际使用方向并不局限于此。
本实用新型提供了一种车身后部骨架加强结构，包括尾门门框1，所述尾门门框1包括后部顶棚横梁11、后围板12以及连接在后部顶棚横梁11和后围板12之间的尾门两侧立柱13，所述尾门两侧立柱13包括立柱加强板131和立柱内板132，立柱加强板131和立柱内板132的两侧边缘连接、两侧边缘之间的部分向外侧隆起，以在内部形成沿立柱延伸方向的立柱空腔，所述后围板12内侧在尾门两侧立柱13的对应位置处设有后纵梁2，后围板12外侧在尾门两侧立柱13的对应位置处设有后围板加强板3，后围板加强板3内部形成后围板加强板空腔。
本实用新型通过增加立柱加强板131和后围板加强板3，分别形成了立柱空腔和后围板加强板空腔，实现了封闭腔体从顶棚横梁11到后纵梁2的贯通。整车尾门门框1部位的刚性得到了加强；后方碰撞发生时，可以同时通过后纵梁2和立柱进行应力的传递和分散，增强了抵抗后部应力的能力。而且，后围板12与后纵梁2的连接件布局在车身外侧，避免了对室内空间的侵占。
为了方便成型所述尾门两侧立柱13，所述立柱加强板131和立柱内板132的两侧边缘均设有翻边，所述立柱加强板131和立柱内板132通过对应的翻边相互配合并焊接，翻边上的焊点均可连续分布。翻边方向在中段由横向转为纵向，翻边位置在下段由前侧过渡至后侧。所述立柱加强板131、立柱内板132上均设有焊接过孔，以方便焊接各焊缝焊点。
其中，后围板12也具有空腔结构，即，所述后围板12包括后围板内板121和后围板外板122，所述后围板内板121和后围板外板122之间形成后围板内腔。
而且，所述后围板内板121上设有连接所述立柱加强板131的内侧连接突缘123，所述后围板外板122上设有连接所述立柱内板132的外侧连接突缘124，所述内侧连接突缘123和外侧连接突缘124相互错开，而且在内侧连接突缘123以及与外侧连接突缘124相对应的立柱内板132上开设焊接过孔，以方便焊接各焊缝焊点。焊点布置巧妙，对生产条件要求低。
所述后围板内腔包括位于立柱空腔和后围板加强板空腔之间的过渡空腔和位于两侧过渡空腔间的主体空腔，从而使立柱空腔、过渡空腔、后围板加强板空腔和后纵梁2形成相贯通的空腔结构。
后围板加强板空腔可采用弧形、异形等设计，作为本实用新型优选的实施方式，后围板加强板3的边缘具有折边，所述后围板加强板3的顶部通过折边与过渡空腔的底部腔壁连接，后围板加强板3的底部通过折边与后纵梁2后侧的后围板12连接，后围板加强板3内部形成呈楔形的后围板加强板空腔。
当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (7)
1.一种车身后部骨架加强结构，其特征在于：包括尾门门框，所述尾门门框包括后部顶棚横梁、后围板以及连接在后部顶棚横梁和后围板之间的尾门两侧立柱，所述尾门两侧立柱包括立柱加强板和立柱内板，立柱加强板和立柱内板的两侧边缘连接并在内部形成沿立柱延伸方向的立柱空腔，所述后围板内侧在尾门两侧立柱的对应位置处设有后纵梁，后围板外侧在尾门两侧立柱的对应位置处设有后围板加强板，后围板加强板内部形成后围板加强板空腔。
2.根据权利要求1所述的车身后部骨架加强结构，其特征在于：所述立柱加强板和立柱内板的两侧边缘均设有翻边，所述立柱加强板和立柱内板通过对应的翻边相互配合并焊接。
3.根据权利要求2所述的车身后部骨架加强结构，其特征在于：所述立柱加强板、立柱内板上均设有焊接过孔。
4.根据权利要求1所述的车身后部骨架加强结构，其特征在于：所述后围板包括后围板内板和后围板外板，所述后围板内板和后围板外板之间形成后围板内腔。
5.根据权利要求4所述的车身后部骨架加强结构，其特征在于：所述后围板内板上设有连接所述立柱加强板的内侧连接突缘，所述后围板外板上设有连接所述立柱内板的外侧连接突缘，所述内侧连接突缘和外侧连接突缘相互错开。
6.根据权利要求4所述的车身后部骨架加强结构，其特征在于：所述后围板内腔包括位于立柱空腔和后围板加强板空腔之间的过渡空腔和位于两侧过渡空腔间的主体空腔。
7.根据权利要求6所述的车身后部骨架加强结构，其特征在于：所述后围板加强板的顶部与过渡空腔的底部腔壁连接，后围板加强板的底部与后纵梁后侧的后围板连接，后围板加强板内部形成呈楔形的后围板加强板空腔。
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| CN201721348283.4U CN207631343U (zh) | 2017-10-16 | 2017-10-16 | 一种车身后部骨架加强结构 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113120091A (zh) * | 2021-05-10 | 2021-07-16 | 东风柳州汽车有限公司 | 汽车后围的连接结构及汽车 |
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2017
- 2017-10-16 CN CN201721348283.4U patent/CN207631343U/zh active Active
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