CN207595074U - 车厢后门板和载货汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的车厢后门板和载货汽车，涉及汽车制造技术领域。该车厢后门板包括后门主体、第一竖梁、第二竖梁和加强板。第一竖梁和第二竖梁分别固定连接在后门主体的两端，加强板设于后门主体的中部，且与第一竖梁、第二竖梁的安装方向平行。后门主体的下端设有多个铰链支座，以便于后门主体向外翻转。第一竖梁和第二竖梁上分别设有支座板和挂链支座，支座板用于安装锁紧手柄，挂链支座用于连接后门主体。该车厢后门板结构简单，质量小，焊接工作量较小，生产效率较高，可以广泛应用于轻型载货汽车的货箱。本实用新型提供的载货汽车，包括上述的车厢后门板，质量轻，生产效率高，实用性强。

Description

车厢后门板和载货汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车制造技术领域，具体而言，涉及一种车厢后门板和载货汽车。

背景技术

随着社会经济的不断发展，载货汽车的使用范围越来越广，生产量也日益增加。

目前的轻型载货汽车，其货箱后门板总成主要由上横梁、下横梁、左竖梁、右竖梁及后门主板组成，各部件成型后相互焊接而成，这种轻型载货汽车的货箱边板总成虽结构简单，但质量大，焊接工作量较大，生产效率较低。

有鉴于此，设计制造出一种车厢后门板，能够适应于各种不同的载货汽车，尤其适用于轻型载货汽车，质量轻、焊接工作量少、生产效率高是目前汽车制造技术领域中急需改善的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种车厢后门板，包括后门主体、第一竖梁、第二竖梁和加强板，无需专门制作上横梁及下横梁，质量小，焊接工作量较小，生产效率较高，可以广泛应用于各类轻型载货汽车的货箱，实用性强。

本实用新型的目的还在于提供一种载货汽车，包括车体和上述的车厢后门板，车厢后门板固定安装于车体上。该载货汽车结构简单可靠，质量轻，焊接工作量减少，降低了生产成本，生产效率高，实用性强，适用范围广。

本实用新型改善其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。

本实用新型提供的一种车厢后门板，所述车厢后门板包括后门主体、第一竖梁、第二竖梁和加强板。

所述第一竖梁和所述第二竖梁分别固定连接在所述后门主体的两端，所述加强板设于所述后门主体的中部，且与所述第一竖梁、所述第二竖梁的安装方向平行。

所述后门主体的下端设有多个铰链支座，以便于所述后门主体向外翻转。所述第一竖梁和所述第二竖梁上分别设有支座板和挂链支座，所述支座板用于安装锁紧手柄，所述挂链支座用于连接所述后门主体。

进一步地，所述后门主体包括一体成型的第一分段、第二分段和第三分段，所述第二分段设于所述第一分段和所述第三分段之间。

所述第一分段包括第一弯折部、第二弯折部和第三弯折部，所述第一弯折部与所述第二分段圆弧过渡连接，所述第二弯折部与所述第一弯折部圆弧过渡连接，所述第三弯折部与所述第二弯折部圆弧过渡连接。

所述第二分段上设有两个加强筋，以提高所述后门主体的强度。

所述第三分段包括依次连接的第一连接部、第二连接部、第三连接部、第四连接部和第五连接部。所述第一连接部与所述第二分段的端部贴合连接，所述第五连接部与所述第二分段的中部贴合连接，所述第一连接部、所述第二连接部、所述第三连接部、所述第四连接部和所述第五连接部呈“几”字形。

进一步地，所述后门主体采用钢带滚压成型，所述第一连接部、所述第五连接部与所述第二分段的贴合连接处分别采用焊接。

进一步地，所述第一竖梁与所述第二竖梁相对设置，所述第一竖梁靠近所述第二竖梁的一侧设置所述支座板，所述支座板位于所述第一竖梁的中上部、且位于所述第一竖梁远离所述后门主体的一端。

进一步地，所述第一竖梁靠近所述第二竖梁的一侧设置所述挂链支座，所述挂链支座位于所述第一竖梁的中部、且位于所述第一竖梁靠近所述后门主体的一端。

进一步地，所述加强板的数量为两个，两个所述加强板平行间隔设于所述后门主体的中部；所述加强板采用钢板下料后压制成形，所述加强板与所述后门主体贴合焊接，以增强所述后门主体的强度和刚度。

进一步地，所述支座板采用钢板下料成矩形后折弯成直角，所述支座板上开设有圆孔。

进一步地，所述挂链支座包括底板和两件螺母，所述底板采用钢板下料成矩形后折弯成槽形，并在槽底开设两个螺栓孔，两个所述螺母分别焊接在两个所述螺栓孔处。

进一步地，所述后门主体上设有拉绳挂钩，所述拉绳挂钩用于紧固货物；所述拉绳挂钩采用圆钢下料后，将一端镦制成球冠形、并折弯。

本实用新型提供的一种载货汽车，包括车体和上述的车厢后门板，所述车厢后门板固定安装于所述车体上。

本实用新型提供的车厢后门板和载货汽车具有以下几个方面的有益效果：

本实用新型提供的车厢后门板，包括后门主体、第一竖梁、第二竖梁和加强板。将第一竖梁和第二竖梁分别固定连接在后门主体的两端，加强板设于后门主体的中部，且与第一竖梁、第二竖梁的安装方向平行。加强板用于提高后门主体的强度和刚度，结构更加可靠，安全性能更高。后门主体的下端设有多个铰链支座，以便于后门主体向外翻转，便于装卸货物。第一竖梁和第二竖梁上分别设有支座板和挂链支座，支座板用于安装锁紧手柄，挂链支座用于连接后门主体。该车厢后门板结构简单，质量小，焊接工作量较小，生产效率较高，可以广泛应用于轻型载货汽车的货箱。

本实用新型提供的载货汽车，包括车体和上述的车厢后门板，车厢后门板固定安装于车体上。该载货汽车结构简单可靠，质量轻，焊接工作量减少，降低了生产成本，生产效率高，实用性强，适用范围广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板的第一视角的结构示意图；

图2为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板的第二视角的结构示意图；

图3为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板的第三视角的结构示意图；

图4为图1中A-A的剖视图；

图5为图1中B-B的剖视图；

图6为图1中C-C的剖视图；

图7为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板的后门主体的第一视角的结构示意图；

图8为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板的后门主体的第二视角的结构示意图；

图9为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板的支座板的第一视角的结构示意图；

图10为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板的支座板的第二视角的结构示意图；

图11为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板的挂链支座的第一视角的结构示意图；

图12为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板的挂链支座的第二视角的结构示意图；

图13为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板的加强板的第一视角的结构示意图；

图14为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板的加强板的第二视角的结构示意图；

图15为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板的加强板的第三视角的结构示意图。

图标：100-车厢后门板；110-后门主体；101-第一分段；103-第二分段；105-第三分段；111-第一弯折部；112-第二弯折部；113-第三弯折部；115-第一连接部；116-第二连接部；117-第三连接部；118-第四连接部；119-第五连接部；120-第一竖梁；130-第二竖梁；125-加强板；127-第一凸出部；129-第二凸出部；140-铰链支座；150-拉绳挂钩；170-支座板；171-圆孔；180-挂链支座；181-底板；183-螺母。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是本实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型的“第一”、“第二”等，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板100的第一视角的结构示意图，即按汽车前进方向，从后往前投影而得的视图；图2为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板100的第二视角的结构示意图，即按汽车前进方向，从左往右投影而得的视图；图3为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板100的第三视角的结构示意图，即按汽车前进方向，从前往后投影而得的视图；请参照图1至图3。

本实施例提供的一种车厢后门板100，车厢后门板100包括后门主体110、第一竖梁120、第二竖梁130和加强板125。

第一竖梁120和第二竖梁130分别固定连接在后门主体110的两端，加强板125设于后门主体110的中部，且与第一竖梁120、第二竖梁130的安装方向平行。可选地，第一竖梁120设在后门主体110的左边，第二竖梁130设置在后门主体110的右边。第一竖梁120和第二竖梁130均采用钢板下料后压制成型。第一竖梁120和第二竖梁130对称设置。

图4为图1中A-A的剖视图；图5为图1中B-B的剖视图；图6为图1中C-C的剖视图；请参照图4至图6。

后门主体110的下端设有多个铰链支座140，以便于后门主体110向外翻转，便于装卸货物。优选地，铰链支座140的下端为圆环形，铰链支座140采用钢板下料压制成形，数量为四个，当然也可以是三个、五个或六个等。第一竖梁120和第二竖梁130上分别设有支座板170和挂链支座180，支座板170用于安装锁紧手柄，挂链支座180用于连接后门主体110。

后门主体110的外侧设有拉绳挂钩150，拉绳挂钩150用于紧固货物。拉绳挂钩150采用圆钢下料后，将一端镦制成球冠形、并折弯。优选地，本实施例中，拉绳挂钩150的数量为三件，并不仅限于此，也可以是两个、四个、五个等。

图7为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板100的后门主体110的第一视角的结构示意图，图8为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板100的后门主体110的第二视角的结构示意图，请参照图7和图8。

后门主体110包括一体成型的第一分段101、第二分段103和第三分段105，第二分段103设于第一分段101和第三分段105之间。

具体的，第一分段101包括第一弯折部111、第二弯折部112和第三弯折部113，第一弯折部111与第二分段103圆弧过渡连接，第二弯折部112与第一弯折部111圆弧过渡连接，第三弯折部113与第二弯折部112圆弧过渡连接。第二弯折部112朝远离第一弯折部111的方向延伸，第三弯折部113几乎与第一弯折部111平行，并且沿第一弯折部111靠近第二分段103的方向延伸，第三弯折部113的端部向内翻折一点、指向第一弯折部111，使第一分段101形成一个下端不完全封口的带圆角的口字形。

第二分段103上设有两个凸出的加强筋，以提高后门主体110的强度。

第三分段105包括依次连接的第一连接部115、第二连接部116、第三连接部117、第四连接部118和第五连接部119。第一连接部115与第二分段103的端部贴合连接，第五连接部119与第二分段103的中部贴合连接，第一连接部115、第二连接部116、第三连接部117、第四连接部118和第五连接部119呈“几”字形。即，第一连接部115从第二分段103的端部折回，与第二分段103贴合；第二连接部116朝远离第二分段103的方向延伸，第三连接部117朝与第二分段103几乎平行的方向延伸；第四连接部118朝靠近第二分段103的方向延伸；第五连接部119朝第二分段103靠近第一分段101的方向延伸、并与第二分段103贴合；各连接部之间均采用圆弧过渡连接，降低应力集中。

后门主体110采用钢带滚压成型，第一连接部115、第五连接部119与第二分段103的贴合连接处分别采用焊接。优选地，贴合部位采用点焊的方式牢固焊接。后门主体110的长度根据实际需要切割而成。

图9为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板100的支座板170的第一视角的结构示意图，图10为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板100的支座板170的第二视角的结构示意图，请参照图9和图10。

第一竖梁120与第二竖梁130相对设置，第一竖梁120靠近第二竖梁130的一侧设置支座板170，支座板170位于第一竖梁120的中上部、且位于第一竖梁120远离后门主体110的一端。优选地，支座板170采用钢板下料成矩形后折弯成直角，并在其纵向平面上加工一个销轴圆孔171。

图11为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板100的挂链支座180的第一视角的结构示意图，图12为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板100的挂链支座180的第二视角的结构示意图，请参照图11和图12。

第一竖梁120靠近第二竖梁130的一侧设置挂链支座180，挂链支座180位于第一竖梁120的中部、且位于第一竖梁120靠近后门主体110的一端。挂链支座180包括底板181和两件螺母183，底板181采用钢板下料成矩形后折弯成槽形，并在槽底开设两个螺栓孔，两个螺母183分别焊接在两个螺栓孔处。即挂链支座180由支座板170和两件螺母183组焊而成。

需要说明的是，第一竖梁120与第二竖梁130对称分布，第二竖梁130的结构及连接关系与第一竖梁120的结构及连接关系相同，这里不再赘述。

图13为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板100的加强板125的第一视角的结构示意图，图14为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板100的加强板125的第二视角的结构示意图，图15为本实用新型具体实施例提供的车厢后门板100的加强板125的第三视角的结构示意图，请参照图13至图15。

加强板125的数量为两个，两个加强板125平行间隔设于后门主体110的中部。当然，并不仅限于此，加强板125的数量也可以是三个、四个、五个或六个等。加强板125采用钢板下料后压制成形，加强板125与后门主体110贴合焊接，以增强后门主体110的强度和刚度。

具体地，加强板125包括第一凸出部127和第二凸出部129，第一凸出部127和第二凸出部129位于加强板125的中下部的中间部分。第一凸出部127和第二凸出部129的轮廓分别与边板主体相应位置的轮廓一致。并且，加强板125的上端及中下部的前、后两端与边板主体的内侧面形状相似，便于加强板125与边板主体贴合焊接。

本实施例提供的一种载货汽车，包括车体和上述的车厢后门板100，车厢后门板100固定安装于车体上。

综上所述，本实用新型提供的车厢后门板100和载货汽车具有以下几个方面的有益效果：

本实用新型提供的车厢后门板100和载货汽车，通过将第一竖梁120、第二竖梁130、后门主体110和多个加强板125组焊而成，无需专门制作上横梁及下横梁，制造工艺简单，生产成本低，质量小，焊接工作量较小，生产效率较高，可以广泛应用于轻型载货汽车货箱，实用性强，具有极大的推广应用价值。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改、组合和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车厢后门板，其特征在于，所述车厢后门板包括后门主体、第一竖梁、第二竖梁和加强板；

所述第一竖梁和所述第二竖梁分别固定连接在所述后门主体的两端，所述加强板设于所述后门主体的中部，且与所述第一竖梁、所述第二竖梁的安装方向平行；

所述后门主体的下端设有多个铰链支座，以便于所述后门主体向外翻转；所述第一竖梁和所述第二竖梁上分别设有支座板和挂链支座，所述支座板用于安装锁紧手柄，所述挂链支座用于连接所述后门主体。

2.根据权利要求1所述的车厢后门板，其特征在于，所述后门主体包括一体成型的第一分段、第二分段和第三分段，所述第二分段设于所述第一分段和所述第三分段之间；

所述第一分段包括第一弯折部、第二弯折部和第三弯折部，所述第一弯折部与所述第二分段圆弧过渡连接，所述第二弯折部与所述第一弯折部圆弧过渡连接，所述第三弯折部与所述第二弯折部圆弧过渡连接；

所述第二分段上设有两个加强筋，以提高所述后门主体的强度；

所述第三分段包括依次连接的第一连接部、第二连接部、第三连接部、第四连接部和第五连接部；所述第一连接部与所述第二分段的端部贴合连接，所述第五连接部与所述第二分段的中部贴合连接，所述第一连接部、所述第二连接部、所述第三连接部、所述第四连接部和所述第五连接部呈“几”字形。

3.根据权利要求2所述的车厢后门板，其特征在于，所述后门主体采用钢带滚压成型，所述第一连接部、所述第五连接部与所述第二分段的贴合连接处分别采用焊接。

4.根据权利要求1所述的车厢后门板，其特征在于，所述第一竖梁与所述第二竖梁相对设置，所述第一竖梁靠近所述第二竖梁的一侧设置所述支座板，所述支座板位于所述第一竖梁的中上部、且位于所述第一竖梁远离所述后门主体的一端。

5.根据权利要求1所述的车厢后门板，其特征在于，所述第一竖梁靠近所述第二竖梁的一侧设置所述挂链支座，所述挂链支座位于所述第一竖梁的中部、且位于所述第一竖梁靠近所述后门主体的一端。

6.根据权利要求1所述的车厢后门板，其特征在于，所述加强板的数量为两个，两个所述加强板平行间隔设于所述后门主体的中部；所述加强板采用钢板下料后压制成形，所述加强板与所述后门主体贴合焊接，以增强所述后门主体的强度和刚度。

7.根据权利要求1所述的车厢后门板，其特征在于，所述支座板采用钢板下料成矩形后折弯成直角，所述支座板上开设有圆孔。

8.根据权利要求1所述的车厢后门板，其特征在于，所述挂链支座包括底板和两件螺母，所述底板采用钢板下料成矩形后折弯成槽形，并在槽底开设两个螺栓孔，两个所述螺母分别焊接在两个所述螺栓孔处。

9.根据权利要求1所述的车厢后门板，其特征在于，所述后门主体上设有拉绳挂钩，所述拉绳挂钩用于紧固货物；所述拉绳挂钩采用圆钢下料后，将一端镦制成球冠形、并折弯。

10.一种载货汽车，其特征在于，包括车体和权利要求1至9中任一项所述的车厢后门板，所述车厢后门板固定安装于所述车体上。