CN207587807U - 一种纯电动物流车用电池系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种纯电动物流车用电池系统，属于电池技术领域。它解决了现有的电池系统在低温环境下，存在使用性能差的问题。本纯电动物流车用电池系统包括电池箱体以及设置在电池箱体内的电池保护板BMS、高压控制盒和若干个电池模组，电池箱体内还设置有支撑框架，支撑框架将电池箱体分隔成电池仓和控制仓，若干个电池模组均匀排布在电池仓内，电池保护板BMS和高压控制盒放置在控制仓内。本电池系统能够通过合理布局电池箱体内的各部件来提高电池系统的使用性能。

Description

一种纯电动物流车用电池系统

技术领域

本实用新型属于电池技术领域，涉及一种纯电动物流车用电池系统。

背景技术

纯电动物流车是以车载电源为动力的运输与存储物料单元移动集装设备。纯电动物流车又分成许多车型，厢式车是其中一种车型，主要是用于全密封运输各种物品，具有机动灵活、操作方便、运输量大、安全可靠等优点。

纯电动物流车和传统燃油车比较起来，有行驶平稳、结构紧凑、低噪音、零排放等优点。目前国内纯电动物流车储电量一般在20KW/h上下，续驶里程100-150公里，底盘最低离地距离不足，整车重心偏高。如1.3吨的轻型卡车，电池的重量0.6吨，电池竖向布置，占用了载货空间，底盘最低离地距离120～130mm，穿越角度低。

针对上述存在的问题，现有的中国专利文献公开了一种用于高续驶里程纯电动物流车的动力电池组【申请号:CN201520204583.X】，由一个大电池箱，两个小电池箱构成，大电池箱即前电池箱2，两个小电池箱即为第一后电池箱23，第二后电池箱13，前电池箱2内集成有电池管理系统30；前电池箱2安装在驾驶室正下方1；前电池箱2安装在前桥后，即横梁Ⅰ与横梁Ⅱ之间；第二后电池箱13、第一后电池箱23通过后电池箱后支架22安装在横梁Ⅲ与横梁Ⅳ之间，第二后电池箱13、第一后电池箱23位于驱动电机5和后桥之间传动轴15的两侧。该实用新型动力电池组虽然充分利用了底盘的有限空间，保证整车重心偏下，总储电量32kw/h的动力电池组能保证续驶里程达到188公里，时速可达80km/h,但是该实用新型需要采用多个电池箱来实现以上功能，存在线路布局复杂的问题，而且该电池组在低温环境下，存在使用性能差的问题。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种纯电动物流车用电池系统，该纯电动物流车用电池系统所要解决的技术问题是：如何通过合理布局电池箱体内的各部件来提高电池系统的使用性能。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种纯电动物流车用电池系统，包括电池箱体以及设置在电池箱体内的电池保护板BMS、高压控制盒和若干个电池模组，其特征在于，所述电池箱体内还设置有支撑框架，所述支撑框架将电池箱体分隔成电池仓和控制仓，若干个电池模组均匀排布在电池仓内，所述电池保护板BMS和高压控制盒放置在控制仓内。

本纯电动物流车用电池系统中，各电池模组均匀排布在由支撑框架形成的电池仓内，电池保护板BMS和高压控制盒放置在支撑框架外的电池箱体内，即放置在由支撑框架和电池箱体形成的控制舱内，通过支撑框架将电池模组与电池保护板BMS和高压控制盒进行分隔放置，充分利用了电池箱体的内部空间，布局合理，同时也保证了电池模组与电池保护板BMS和高压控制盒互不影响，避免电池模组在使用时温度升高，影响电池保护板BMS和高压控制盒的使用性能，进而提高本电池系统的使用性能，另外电池模组在电池仓内均匀排布，减少了电池箱体的整体厚度，使电池箱体安装到车身上时能有效增大货箱的载货空间。

在上述的纯电动物流车用电池系统中，所述电池仓内设置有若干个用于将电池模组进行分隔放置的挡板。挡板的使用，可对电池模组起到固定和隔挡的作用，同时还可以增加电池箱体的结构强度。

在上述的纯电动物流车用电池系统中，所述电池箱体内还设置有用于将电池模组固定在电池箱体内的压条。压条的使用，可对电池模组起到固定作用，保证电池模组的稳定性，进而起到提高电池使用性能的作用。

在上述的纯电动物流车用电池系统中，所述电池模组的数量至少为40组，各电池模组均匀排布在电池仓内。最优的，电池模组的数量选用40组，其40组电池模组的总电量为32.56kw/h,经过实际测试，续航里程可达220km，大大提高了本电池系统的续航里程。

在上述的纯电动物流车用电池系统中，所述电池箱体上还设置有四个接口，分别为正极接口、负极接口、通信接口以及控制接口，各电池模组串联连接后的负极端子通过高压控制盒与负极接口电连接，正极端子与正极接口电连接，所述通信接口与电池保护板BMS电连接，所述控制接口通过高压控制盒与电池保护板BMS电连接。在使用时，通信接口与整车的控制器进行连接，用于信息交互；控制接口用于检测和控制。

在上述的纯电动物流车用电池系统中，所述电池保护板BMS的对应侧电池箱体上设置有维修窗口。维修窗口的使用，便于电池系统出现故障时进行诊断和维修。

在上述的纯电动物流车用电池系统中，所述电池箱体内用于放置电池模组的位置上设置有加热膜，所述加热膜通过高压控制盒与电池保护板BMS电连接。在电池处于低温环境状态下时，启动加热膜工作，可在短时间内将电池温度升至最佳工作状态，增强了电池系统对环境的适应性，同时保证了物流车能够达到最大的续航里程。

在上述的纯电动物流车用电池系统中，所述纯电动物流车用电池系统还包括至少两个U型的固定托架，所述固定托架的两侧向外延伸形成安装座，所述安装座上设置有安装孔，所述电池箱体通过固定托架平行安装在整车的重心位置，所述固定托架上的安装座通过竖向穿心螺栓固定在车身大梁上。电池箱体与地面平行安装，减小了竖向穿心螺栓的剪切力，保证安装的稳定性和强度。同时保证最低离地距离，增大了货箱载货空间。避免与驾驶室、横梁形成干涉，提高维修效率。

在上述的纯电动物流车用电池系统中，所述电池模组包括电池单体、支架、母排和接线端子。

与现有技术相比，本纯电动物流车用电池系统具有以下优点：

1、本实用新型将电池模组与高压控制盒和电池保护板BMS分隔安装在电池箱体的电池仓和控制仓内，保证了电池模组与电池保护板BMS和高压控制盒互不影响，避免电池模组在使用时温度升高，影响电池保护板BMS和高压控制盒的使用性能，进而保证了电池系统的使用稳定性。

2、本实用新型的电池模组下均配置有加热膜，在低温状态下开启加热功能，增强了电池系统对环境的适应性，保证物流车能够达到最大的续航里程，提高了电池系统的使用性能。

3、本实用新型的电池模组集成在电池箱体内，均匀分布，一致性好，而且本实用新型只采用一个电池箱体即可实现总电量32.56kw/h,续航里程达220km，结构简单，有效减少了本电池系统安装在物流车上的高压电缆的走线布置。

附图说明

图1是本实用新型的电池箱体内部结构示意图。

图中，1、电池箱体；1a、电池仓；1b、控制仓；2、电池模组；3、电池保护板BMS；4、高压控制盒；5、支撑框架；6、挡板；7、固定托架；71、安装座；8、压条；9、维修窗口；10、正极接口；11、负极接口；12、控制接口；13、通信接口；14、加热膜。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1所示，本纯电动物流车用电池系统包括电池箱体1以及设置在电池箱体1内的电池保护板BMS 3、高压控制盒4和若干个电池模组2，电池箱体1内还设置有电池箱体1内还设置有支撑框架5，支撑框架5将电池箱体1分隔成电池仓1a和控制仓1b，若干个电池模组2均匀排布在电池仓1a内，电池保护板BMS3和高压控制盒4放置在控制仓1b内。

作为优选方案，本纯电动物流车用电池系统还包括至少两个U型的固定托架7，在本实施例中，优选的采用三个U型的固定托架7。固定托架7的两侧向外延伸形成安装座71，作为优选，固定托架7和安装座71为一体成型。安装座71上设置有安装孔，电池箱体1通过固定托架7平行安装在整车的重心位置，固定托架7上的安装座71通过竖向穿心螺栓固定在车身大梁上。池箱体1与地面平行安装，减小了竖向穿心螺栓的剪切力，保证安装的稳定性和强度。同时保证最低离地距离，增大了货箱载货空间。

作为优选方案，电池仓1a内设置有若干个用于将电池模组2进行分隔放置的挡板6。挡板6的使用，可对电池模组2起到固定和隔挡的作用，同时还可以增加电池箱体1的结构强度。

作为优选方案，电池箱体1内还设置有用于将电池模组2固定在电池箱体1内的压条8。压条8的使用，可对电池模组2起到固定作用，保证电池模组2的稳定性，进而起到提高电池使用性能的作用。

作为优选方案，电池模组2的数量至少为40组，各电池模组2均匀排布在电池箱体1内。最优的，电池模组2的数量选用40组，其40组电池模组2的总电量为32.56kw/h,经过实际测试，续航里程可达220km，大大提高了本电池系统的续航里程。

作为优选方案，电池箱体1上还设置有四个接口，分别为正极接口10、负极接口11、通信接口13以及控制接口12，各电池模组2串联连接后的负极端子通过高压控制盒4与负极接口11电连接，正极端子与正极接口10电连接，通信接口13与电池保护板BMS 3电连接，控制接口12通过高压控制盒4与电池保护板BMS 3电连接。在使用时，通信接口13与整车的控制器进行连接，用于信息交互；控制接口12用于检测和控制。

作为优选方案，电池保护板BMS 3的对应侧电池箱体1上设置有维修窗口9。维修窗口9的使用，便于电池系统出现故障时进行诊断和维修，另外，将电池模组2与高压控制盒4和电池保护板BMS 3进行分隔放置，在电池系统出现故障时提高了维修的安全性。

作为优选，电池箱体1内用于放置电池模组2的位置上设置有加热膜14，加热膜14通过高压控制盒4与电池保护板BMS 3电连接。在电池处于低温环境状态下时，启动加热膜14工作，可在短时间内将电池温度升至最佳工作状态，增强了电池系统对环境的适应性，同时保证了物流车能够达到最大的续航里程。

作为优选，模组包括电池单体、支架、母排和接线端子。

如图1所示，在本实施例中，以采用40组电池模组2为例，将40组电池模组2均匀排布在由支撑框架5形成的电池仓1a内，每列均匀排布5组电池模组2，共8列，采用一块挡板6将电池模组2分隔成相同列数的两部分，可对电池模组2起到固定和隔挡的作用；支撑框架5的左右两侧的支撑架上设置有若干个安装孔，安装孔的数量根据电池模组2的数量决定，在本实施例中，一列中5组电池模组2，也就是说，左右两侧的支撑架上均设置有5个安装孔，作为优选，挡板6上也设置有5个安装孔，每行电池模组2上均放置一块压条8，压条8对应位置上设置有与安装孔对应的固定孔，通过插销将压条8固定在支撑框架5上，进而将电池模组2固定在支撑框架5内，这样的设置，可提高电池模组2的稳定性，避免在车辆行驶过程中，电池模组2位置不固定，影响电池系统使用性能的问题。另外，为了使电池系统在低温环境下，也能正常使用，电池箱体1的电池仓1a内放置有加热膜14，作为优选方案，加热膜14的数量为10片，以每行两片放置在电池模组2下，这样的设置，可减少加热膜14的面积，避免不必要的能源浪费，同时又能保证电池模组2能在低温环境下尽快升至最佳工作状态。

本电池系统在使用时，电池保护板BMS 3控制高压控制盒4内的继电器接通，从而使各电池模组2接通工作，在电池模组2开始工作时，电池保护板BMS 3实时监测电池模组2的温度状态，在温度过低时，控制每片加热膜14接通，使电池模组2的温度在短时间内升至最佳工作状态，提高电池系统续航能力，提高电池系统的使用性能。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (8)

1.一种纯电动物流车用电池系统，包括电池箱体(1)以及设置在电池箱体(1)内的电池保护板BMS(3)、高压控制盒(4)和若干个电池模组(2)，其特征在于，所述电池箱体(1)内还设置有支撑框架(5)，所述支撑框架(5)将电池箱体(1)分隔成控制仓(1b)和电池仓(1a)，若干个电池模组(2)均匀排布在电池仓(1a)内，所述电池保护板BMS(3)和高压控制盒(4)放置在控制仓(1b)内。

2.根据权利要求1所述的纯电动物流车用电池系统，其特征在于，所述电池仓(1a)内设置有若干个用于将电池模组(2)进行分隔放置的挡板(6)。

3.根据权利要求1或2所述的纯电动物流车用电池系统，其特征在于，所述电池箱体(1)内还设置有用于将电池模组(2)固定在电池箱体(1)内的压条(8)。

4.根据权利要求1或2所述的纯电动物流车用电池系统，其特征在于，所述电池模组(2)的数量至少为40组，各电池模组(2)均匀排布在电池仓(1a)内。

5.根据权利要求1或2所述的纯电动物流车用电池系统，其特征在于，所述电池箱体(1)上还设置有四个接口，分别为正极接口(10)、负极接口(11)、通信接口(13)以及控制接口(12)，各电池模组(2)串联连接后的负极端子通过高压控制盒(4)与负极接口(11)电连接，正极端子与正极接口(10)电连接，所述通信接口(13)与电池保护板BMS(3)电连接，所述控制接口(12)通过高压控制盒(4)与电池保护板BMS(3)电连接。

6.根据权利要求1或2所述的纯电动物流车用电池系统，其特征在于，所述电池保护板BMS(3)的对应侧电池箱体(1)上设置有维修窗口(9)。

7.根据权利要求1或2所述的纯电动物流车用电池系统，其特征在于，所述电池箱体(1)内用于放置电池模组(2)的位置上设置有加热膜(14)，所述加热膜(14)通过高压控制盒(4)与电池保护板BMS(3)电连接。

8.根据权利要求1所述的纯电动物流车用电池系统，其特征在于，所述纯电动物流车用电池系统还包括至少两个U型的固定托架(7)，所述固定托架(7)的两侧向外延伸形成安装座(71)，所述安装座(71)上设置有安装孔，所述电池箱体(1)通过固定托架(7)平行安装在整车的重心位置，所述固定托架(7)上的安装座(71)通过竖向穿心螺栓固定在车身大梁上。